JPH0771693B2 - 厚肉金属細管の製造方法 - Google Patents
厚肉金属細管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0771693B2 JPH0771693B2 JP3130699A JP13069991A JPH0771693B2 JP H0771693 B2 JPH0771693 B2 JP H0771693B2 JP 3130699 A JP3130699 A JP 3130699A JP 13069991 A JP13069991 A JP 13069991A JP H0771693 B2 JPH0771693 B2 JP H0771693B2
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- Japan
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- die
- pipe
- diameter
- rotary
- ferrous metal
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、架空地線等に光ファ
イバを複合させるために必要なアルミニウム、銅等の非
鉄金属細管殊に肉厚の金属細管の製造方法に関する。
イバを複合させるために必要なアルミニウム、銅等の非
鉄金属細管殊に肉厚の金属細管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
非鉄金属テープから厚肉の金属管を製造しようとする場
合、銅、アルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の
比較的厚い非鉄金属テープを丸めてパイプ状に成形し、
そのつき合せ部を溶接した後、ダイスで縮径していた。
ところがこのような方法では、ある厚み以上の金属テー
プを用いた場合、そのつき合せ部の外周面が開き過ぎて
満足すべき溶接ができない。例えば図１に見るように非
鉄金属テープを円管状に丸めた場合の外形をＤ、厚さを
ｔとするときｔ／Ｄ≦０．１６が好ましく、それ以上で
あると、Ｖ字状の溝部の開口が大きいために、溶接によ
って完全な円管としシールをすることは困難であり、縮
径工程でこの部分から剥がれが生ずることが確認され
た。更に、上記した事実からも理解できようが、余りに
厚いために溶接材料が十分内部に融け込み難いために溶
接欠陥を発生し易い欠点がある。
非鉄金属テープから厚肉の金属管を製造しようとする場
合、銅、アルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の
比較的厚い非鉄金属テープを丸めてパイプ状に成形し、
そのつき合せ部を溶接した後、ダイスで縮径していた。
ところがこのような方法では、ある厚み以上の金属テー
プを用いた場合、そのつき合せ部の外周面が開き過ぎて
満足すべき溶接ができない。例えば図１に見るように非
鉄金属テープを円管状に丸めた場合の外形をＤ、厚さを
ｔとするときｔ／Ｄ≦０．１６が好ましく、それ以上で
あると、Ｖ字状の溝部の開口が大きいために、溶接によ
って完全な円管としシールをすることは困難であり、縮
径工程でこの部分から剥がれが生ずることが確認され
た。更に、上記した事実からも理解できようが、余りに
厚いために溶接材料が十分内部に融け込み難いために溶
接欠陥を発生し易い欠点がある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明は上述のような実
情をふまえて種々検討の結果生み出したものである。即
ち、非鉄金属テープを筒状に成形してロータリスェージ
ングマシンによって縮径することにより長手方向には余
り伸びずに、パイプの肉厚が大きくなることが判った。
情をふまえて種々検討の結果生み出したものである。即
ち、非鉄金属テープを筒状に成形してロータリスェージ
ングマシンによって縮径することにより長手方向には余
り伸びずに、パイプの肉厚が大きくなることが判った。
【０００４】
次に本発明の方法を図面によって説明すれば図２に示す
ように金属テープ１を送り出しリール２から送り出し、
スリッター３を経て進行させる。ついでフォーミングユ
ニット４に入り、成形ロールにより順次円管状に丸めら
れ、その付き合せ端を溶接トーチ５により、アーク溶接
され渦流探傷装置６を経て、キャタピラ７によってけん
引され前方に進む。次に第１のロータリスェージングマ
シン８によって縮径され、ピンチローラ９により引きと
られ、第２のロータリスェージングマシン８によって更
に縮径され、ピンチローラ９により引きとられ、巻取り
ドラム１０に巻取られる。
ように金属テープ１を送り出しリール２から送り出し、
スリッター３を経て進行させる。ついでフォーミングユ
ニット４に入り、成形ロールにより順次円管状に丸めら
れ、その付き合せ端を溶接トーチ５により、アーク溶接
され渦流探傷装置６を経て、キャタピラ７によってけん
引され前方に進む。次に第１のロータリスェージングマ
シン８によって縮径され、ピンチローラ９により引きと
られ、第２のロータリスェージングマシン８によって更
に縮径され、ピンチローラ９により引きとられ、巻取り
ドラム１０に巻取られる。
【０００５】上記に於いて縮径のためのロータリスェー
ジングマシンは２個の場合について示したが、これに限
定されるものではない。又、引取り手段はピンチローラ
について述べたが、キャタピラけん引装置であってもよ
い。図３は上記の方法によって加工する非鉄金属パイプ
のつき合せ部分の溶接直後の横断面図（イ）及び縮径後
の横断面図（ロ）を示すもので、非鉄金属管の外径はＤ
１→Ｄ２に減少し、その肉厚はｔ１→ｔ２に増加するも
のである。なお、１１はパイプ、１２はその溶接部を示
している。又、１１ｂはパイプ内の中空部である。
ジングマシンは２個の場合について示したが、これに限
定されるものではない。又、引取り手段はピンチローラ
について述べたが、キャタピラけん引装置であってもよ
い。図３は上記の方法によって加工する非鉄金属パイプ
のつき合せ部分の溶接直後の横断面図（イ）及び縮径後
の横断面図（ロ）を示すもので、非鉄金属管の外径はＤ
１→Ｄ２に減少し、その肉厚はｔ１→ｔ２に増加するも
のである。なお、１１はパイプ、１２はその溶接部を示
している。又、１１ｂはパイプ内の中空部である。
【０００６】次に本発明で使用される縮径装置の新ロー
タリスェージングマシンについて言及すれば、この装置
は加工されるパイプを中心におきその周囲に配置された
２個又は４個のダイスを回転させながら、その回転の半
径方向に進退させて、素材の外周面を繰返し叩き、これ
によって冷間圧縮鍛造する加工方法であって、例えば、
図４に示すように複数個の硬質ローラ１２を備えた環状
のゲージ１３の内側に、２〜４個のバッカー（ハンマ
ー）１４を配設するとともに、各バッカー１４をゲージ
１３の半径方向（矢印方向）へ進退可能に支持するとと
もに、バッカー１４をゲージ１３の周方向に沿って移動
するよう支持体１６間に配設構成したものであり、バッ
カー１４に付随して動く内側のダイス１５の先端間の位
置即ちゲージ１３の中心軸線位置に被加工材であるパイ
プ１１を挿通させた状態でバッカー１４を回転させれ
ば、バッカー１４が各ローラ１２の間を回動する状態で
は、遠心力によってバッカー１４及びダイス１５が半径
方向外方へ移動してダイス１５の先端が被加工材である
パイプ１１から離れ、バッカー１４がローラ１２にぶつ
かり、その反作用でバッカー１４及びダイス１５が半径
方向内方へ衝撃的に移動してダイス１５の先端が披加工
材であるパイプ１１を打撃し、冷間圧縮鍛造を行う。
タリスェージングマシンについて言及すれば、この装置
は加工されるパイプを中心におきその周囲に配置された
２個又は４個のダイスを回転させながら、その回転の半
径方向に進退させて、素材の外周面を繰返し叩き、これ
によって冷間圧縮鍛造する加工方法であって、例えば、
図４に示すように複数個の硬質ローラ１２を備えた環状
のゲージ１３の内側に、２〜４個のバッカー（ハンマ
ー）１４を配設するとともに、各バッカー１４をゲージ
１３の半径方向（矢印方向）へ進退可能に支持するとと
もに、バッカー１４をゲージ１３の周方向に沿って移動
するよう支持体１６間に配設構成したものであり、バッ
カー１４に付随して動く内側のダイス１５の先端間の位
置即ちゲージ１３の中心軸線位置に被加工材であるパイ
プ１１を挿通させた状態でバッカー１４を回転させれ
ば、バッカー１４が各ローラ１２の間を回動する状態で
は、遠心力によってバッカー１４及びダイス１５が半径
方向外方へ移動してダイス１５の先端が被加工材である
パイプ１１から離れ、バッカー１４がローラ１２にぶつ
かり、その反作用でバッカー１４及びダイス１５が半径
方向内方へ衝撃的に移動してダイス１５の先端が披加工
材であるパイプ１１を打撃し、冷間圧縮鍛造を行う。
【０００７】なお、図に於て１７はハウジングである。
図５、図６はそれぞれロータリスェージングマシンの４
ヶ用ダイスと２ヶ用ダイスの形状とダイスの長さＬ、ダ
イス幅Ｗ、ダイスの辺の高さｈ、ベアリング長さ１、同
アプローチ長さｍで示してある。上部中央に被加工材た
るパイプの通過する１／４円弧或は１／２円弧の長手方
向の窪み部１８を有するダイスである。図５、図６とも
にＬ＝５０〜１５０ｍｍ、Ｗ＝２５〜７５ｍｍ，ｈ＝２
０〜５０ｍｍ、ｌ：ｍ＝１：１〜４／５：１／５が好ま
しい。また、ダイスの材質は熱処理硬度（ロックウェル
硬度）ＨＲＣ６０〜６２位で、ダイス鋼（ＳＫＤ）工具
鋼、高速度鋼が適用される。次に本発明のロータリスェ
ージングマシンにより減径した場合と、比較例としてダ
イスにより減径した場合の銅パイプの外径と肉厚の変化
を表示すれば下記のとおりである。
図５、図６はそれぞれロータリスェージングマシンの４
ヶ用ダイスと２ヶ用ダイスの形状とダイスの長さＬ、ダ
イス幅Ｗ、ダイスの辺の高さｈ、ベアリング長さ１、同
アプローチ長さｍで示してある。上部中央に被加工材た
るパイプの通過する１／４円弧或は１／２円弧の長手方
向の窪み部１８を有するダイスである。図５、図６とも
にＬ＝５０〜１５０ｍｍ、Ｗ＝２５〜７５ｍｍ，ｈ＝２
０〜５０ｍｍ、ｌ：ｍ＝１：１〜４／５：１／５が好ま
しい。また、ダイスの材質は熱処理硬度（ロックウェル
硬度）ＨＲＣ６０〜６２位で、ダイス鋼（ＳＫＤ）工具
鋼、高速度鋼が適用される。次に本発明のロータリスェ
ージングマシンにより減径した場合と、比較例としてダ
イスにより減径した場合の銅パイプの外径と肉厚の変化
を表示すれば下記のとおりである。
【０００８】 ｌ：ｍ＝１〜４／５：１／５
【０００９】上記表をグラフ化したものが図７である。
これによれば、ロータリスェージングマシンによる減径
縮径はともに肉厚の増大が大きく好ましいものである
が、比較例として示したダイスによる縮径では外径が小
さくなってきても肉厚はほとんど変化がないことが判
る。
これによれば、ロータリスェージングマシンによる減径
縮径はともに肉厚の増大が大きく好ましいものである
が、比較例として示したダイスによる縮径では外径が小
さくなってきても肉厚はほとんど変化がないことが判
る。
【００１０】
【発明の効果】以上のように本発明は非鉄金属テープを
管状に成形し、ロータリスェージングマシンにより縮径
することによって、パイプの外径の減少とともにパイプ
の肉厚の増大を実現するもので、非鉄金属テープを丸め
て端部を溶接する段階は比較的薄肉の段階で行い得るの
で製造速度も速く、従って低コストで製品を提供し得る
効果がある。
管状に成形し、ロータリスェージングマシンにより縮径
することによって、パイプの外径の減少とともにパイプ
の肉厚の増大を実現するもので、非鉄金属テープを丸め
て端部を溶接する段階は比較的薄肉の段階で行い得るの
で製造速度も速く、従って低コストで製品を提供し得る
効果がある。
【図１】非鉄金属テープの厚さと丸めた管径との関係を
表す断面図
表す断面図
【図２】本発明の方法の概略工程図
【図３】本発明の各段階のパイプの構造を示す横断面図
【図４】本発明で縮径に使用するロータリスェージング
マシンの一例を示す一部横断面図
マシンの一例を示す一部横断面図
【図５】ロータリスェージングマシンに用いられる４ヶ
用のダイスの形状を示す斜視図
用のダイスの形状を示す斜視図
【図６】ロータリスェージングマシンに用いられる２ヶ
用のダイスの形状を示す斜視図
用のダイスの形状を示す斜視図
【図７】本発明のロータリスェージングマシン縮径によ
る場合及び従来のダイス縮径の場合のパイプの径の変化
と肉厚の変化を示すグラフ
る場合及び従来のダイス縮径の場合のパイプの径の変化
と肉厚の変化を示すグラフ
１ 非鉄金属テープ ２ 送り出しリール ３ スリッター ４ フォーミングユニット ５ 溶接トーチ ６ 渦流探傷装置 ７ キャタピラ ８ ロータリスェージングマシン ９ ピンチローラ １０ 巻取りドラム １１ パイプ １２ 溶接部 １３ ケージ １４ バッカー １５ ダイス １６ 支持体 １７ ハウジング
Claims (2)
- 【請求項１】 非鉄金属テープを筒状に成形しながら、
そのつき合せ目を溶接した後、連続的に複数回ロータリ
スェージングマシンによって縮径することを特徴とする
厚肉金属細管の製造方法。 - 【請求項２】 ロータリスェージングマシンとして、ダ
イスの長さＬ、ダイス幅Ｗ、ダイスの辺の高さｈ、ベア
リング長さ１、ベアリングのアプローチ長さｍとすると
きに、Ｌ＝５０〜１５０ｍｍ，Ｗ＝２５〜７５ｍｍ、ｈ
＝２０〜５０ｍｍ、ｌ：ｍ＝１〜４／５：１／５である
４ヶ及び２ヶ用ダイスを用いたことを特徴とする請求項
１記載の厚肉金属細管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3130699A JPH0771693B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | 厚肉金属細管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3130699A JPH0771693B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | 厚肉金属細管の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3460583A Division JPS59163017A (ja) | 1983-03-04 | 1983-03-04 | 厚肉金属細管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261431A JPH05261431A (ja) | 1993-10-12 |
| JPH0771693B2 true JPH0771693B2 (ja) | 1995-08-02 |
Family
ID=15040509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3130699A Expired - Lifetime JPH0771693B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | 厚肉金属細管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0771693B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-19 JP JP3130699A patent/JPH0771693B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05261431A (ja) | 1993-10-12 |
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