JPH0774009A - フェライト成形体の製造法 - Google Patents
フェライト成形体の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、成形後の熱収縮が少ない寸法安定
性に優れたフェライト成形体の製造法を提供すること、
また粉塵爆発の危険を伴うことなく容易にハードフェラ
イト成形体を製造する方法を提供することを目的とす
る。 【構成】 本発明に関わるフェライト成形体の製造法
は、フェライト原料混合物粉末を１２００〜１４００℃
で焼成することにより得られるフェライト粉末をガラス
化剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス化剤粉末を混合し
フェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆した後、
ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温度で加熱
成形することを特徴とする。
性に優れたフェライト成形体の製造法を提供すること、
また粉塵爆発の危険を伴うことなく容易にハードフェラ
イト成形体を製造する方法を提供することを目的とす
る。 【構成】 本発明に関わるフェライト成形体の製造法
は、フェライト原料混合物粉末を１２００〜１４００℃
で焼成することにより得られるフェライト粉末をガラス
化剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス化剤粉末を混合し
フェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆した後、
ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温度で加熱
成形することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフェライト成形体の製造
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】フェライトは酸化第２鉄：Ｆｅ2 Ｏ3 を
主成分とする磁性酸化物で、その成形体の代表的な製造
法としては、原料→混合→乾燥→仮焼→粉砕→造粒→成
形→焼成→加工→検査の工程を経る乾式法、原料→溶解
→沈殿析出→空気酸化→濾過→乾燥→造粒→成形→焼成
→加工→検査の工程を経る共沈法、原料→溶解→噴霧熱
分解→解砕→造粒→成形→焼成→加工→検査の工程を経
る噴霧熱分解法等があり（昭和６３年４月３０日丸善発
行：平賀貞太郎、奥谷克伸、尾島輝彦共著：電子材料シ
リーズ「フェライト」第２刷４５頁参照）、特に工業的
規模の生産では乾式法が中心になっている。
主成分とする磁性酸化物で、その成形体の代表的な製造
法としては、原料→混合→乾燥→仮焼→粉砕→造粒→成
形→焼成→加工→検査の工程を経る乾式法、原料→溶解
→沈殿析出→空気酸化→濾過→乾燥→造粒→成形→焼成
→加工→検査の工程を経る共沈法、原料→溶解→噴霧熱
分解→解砕→造粒→成形→焼成→加工→検査の工程を経
る噴霧熱分解法等があり（昭和６３年４月３０日丸善発
行：平賀貞太郎、奥谷克伸、尾島輝彦共著：電子材料シ
リーズ「フェライト」第２刷４５頁参照）、特に工業的
規模の生産では乾式法が中心になっている。
【０００３】乾式法の場合、フェライト原料混合物を７
００〜９００℃で仮焼することによって原料の均質化、
フェライトの生成、燒結による超微粉の消失と適度の粒
子サイズへの粒成長が起こり、後段の成形工程に適した
形態になる。仮焼した原料は適宜粉砕、造粒し、型に入
れて焼成する。材料に添加した微量成分が結晶粒内に取
り込まれる帯域は比表面積が急減する９００〜１１００
℃の間なので、１２００〜１４００℃の間で１〜４時間
保持することによって粒子の併合を進め、結晶粒子を所
望の大きさまで成長させる。この焼成により所望の磁気
特性を有するフェライトが得られる。得られたフェライ
ト成形体は室温まで冷却するが、９００℃近傍でフェラ
イトは固化し、これより低温では通常の熱収縮が見られ
る。共沈法や噴霧熱分解法の場合も、１２００〜１４０
０℃の間で焼成した成形体を室温まで冷却する際に熱収
縮を伴うことは避けられない。
００〜９００℃で仮焼することによって原料の均質化、
フェライトの生成、燒結による超微粉の消失と適度の粒
子サイズへの粒成長が起こり、後段の成形工程に適した
形態になる。仮焼した原料は適宜粉砕、造粒し、型に入
れて焼成する。材料に添加した微量成分が結晶粒内に取
り込まれる帯域は比表面積が急減する９００〜１１００
℃の間なので、１２００〜１４００℃の間で１〜４時間
保持することによって粒子の併合を進め、結晶粒子を所
望の大きさまで成長させる。この焼成により所望の磁気
特性を有するフェライトが得られる。得られたフェライ
ト成形体は室温まで冷却するが、９００℃近傍でフェラ
イトは固化し、これより低温では通常の熱収縮が見られ
る。共沈法や噴霧熱分解法の場合も、１２００〜１４０
０℃の間で焼成した成形体を室温まで冷却する際に熱収
縮を伴うことは避けられない。
【０００４】上記のごとく１２００〜１４００℃で焼成
と成形を行う従来法では、冷却時に成形体が熱収縮する
ために、あらかじめ収縮分を見込んで型を設計したり、
成形後の仕上げ処理を必要とする場合があり、生産性の
低下やコスト増加の原因となっている。
と成形を行う従来法では、冷却時に成形体が熱収縮する
ために、あらかじめ収縮分を見込んで型を設計したり、
成形後の仕上げ処理を必要とする場合があり、生産性の
低下やコスト増加の原因となっている。
【０００５】また、フェライト原料混合物粉末を還元性
雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成することによりフ
ェライト原料混合物は還元され結合酸素量が減少して金
属状態となりハードフェライトになることが知られてい
るが、フェライト原料混合物を型に入れて１２００〜１
４００℃焼成する従来法では、型内にプレスされた状態
で均一に還元することが難しくハードフェライト成形体
は製造できない。
雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成することによりフ
ェライト原料混合物は還元され結合酸素量が減少して金
属状態となりハードフェライトになることが知られてい
るが、フェライト原料混合物を型に入れて１２００〜１
４００℃焼成する従来法では、型内にプレスされた状態
で均一に還元することが難しくハードフェライト成形体
は製造できない。
【０００６】フェライト原料混合物粉末を型に入れるこ
となく還元性雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成すれ
ば容易に結合酸素量が減少して金属状態となりハードフ
ェライト粉末になるが、微小粒径の金属状態のハードフ
ェライトは空気中の酸素により容易に粉塵爆発を起こし
易いので、工業的にハードフェライト粉末からハードフ
ェライト成形体を製造するのは容易ではない。
となく還元性雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成すれ
ば容易に結合酸素量が減少して金属状態となりハードフ
ェライト粉末になるが、微小粒径の金属状態のハードフ
ェライトは空気中の酸素により容易に粉塵爆発を起こし
易いので、工業的にハードフェライト粉末からハードフ
ェライト成形体を製造するのは容易ではない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、成形後の熱
収縮が少ない寸法安定性に優れたフェライト成形体の製
造法を提供すること、また粉塵爆発の危険を伴うことな
く容易にハードフェライト成形体を製造する方法を提供
することを目的とする。
収縮が少ない寸法安定性に優れたフェライト成形体の製
造法を提供すること、また粉塵爆発の危険を伴うことな
く容易にハードフェライト成形体を製造する方法を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に関わるフェライ
ト成形体の製造法は、フェライト原料混合物粉末を１２
００〜１４００℃で焼成することにより得られるフェラ
イト粉末をガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス
化剤粉末を混合しフェライト粉末の表面をガラス化剤粉
末で被覆した後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃
以下の温度で加熱成形することを特徴とする。
ト成形体の製造法は、フェライト原料混合物粉末を１２
００〜１４００℃で焼成することにより得られるフェラ
イト粉末をガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス
化剤粉末を混合しフェライト粉末の表面をガラス化剤粉
末で被覆した後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃
以下の温度で加熱成形することを特徴とする。
【０００９】金属酸化物主体のソフトフェライト成形体
を製造する場合は、１２００〜１４００℃での焼成を酸
化性ガス又は不活性ガス雰囲気中で行い、得られたソフ
トフェライト粉末をガラス化剤の可塑化温度以下に冷却
後ガラス化剤粉末を混合しソフトフェライト粉末の表面
をガラス化剤粉末で被覆した後、ガラス化剤の可塑化温
度以上７００℃以下の温度で加熱成形する。ソフトフェ
ライトは金属酸化物が主体なので、空気中の酸素による
粉塵爆発の恐れはなく、酸化性ガス雰囲気中、即ち空気
中でガラス化剤粉末で被覆や加熱成形を行うことができ
る。
を製造する場合は、１２００〜１４００℃での焼成を酸
化性ガス又は不活性ガス雰囲気中で行い、得られたソフ
トフェライト粉末をガラス化剤の可塑化温度以下に冷却
後ガラス化剤粉末を混合しソフトフェライト粉末の表面
をガラス化剤粉末で被覆した後、ガラス化剤の可塑化温
度以上７００℃以下の温度で加熱成形する。ソフトフェ
ライトは金属酸化物が主体なので、空気中の酸素による
粉塵爆発の恐れはなく、酸化性ガス雰囲気中、即ち空気
中でガラス化剤粉末で被覆や加熱成形を行うことができ
る。
【００１０】金属主体のハードフェライト成形体を製造
する場合は、フェライト原料混合物粉末を還元性ガス雰
囲気中１２００〜１４００℃で焼成することにより得ら
れるハードフェライト粉末を還元性ガス又は不活性ガス
雰囲気中でガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後還元性
ガス又は不活性ガス雰囲気中でガラス化剤粉末を混合し
ハードフェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆し
た後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温度
で加熱成形する。ハードフェライト粉末の表面をガラス
化剤粉末で被覆するまでの操作は還元性ガス又は不活性
ガス雰囲気中で行われるので、微小粒径の金属状態のハ
ードフェライトの酸素による粉塵爆発の恐れを防止でき
る。表面をガラス化剤粉末で被覆した後は、酸素による
粉塵爆発の恐れがなくなるので、任意の雰囲気下で加熱
成形することができる。
する場合は、フェライト原料混合物粉末を還元性ガス雰
囲気中１２００〜１４００℃で焼成することにより得ら
れるハードフェライト粉末を還元性ガス又は不活性ガス
雰囲気中でガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後還元性
ガス又は不活性ガス雰囲気中でガラス化剤粉末を混合し
ハードフェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆し
た後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温度
で加熱成形する。ハードフェライト粉末の表面をガラス
化剤粉末で被覆するまでの操作は還元性ガス又は不活性
ガス雰囲気中で行われるので、微小粒径の金属状態のハ
ードフェライトの酸素による粉塵爆発の恐れを防止でき
る。表面をガラス化剤粉末で被覆した後は、酸素による
粉塵爆発の恐れがなくなるので、任意の雰囲気下で加熱
成形することができる。
【００１１】フェライト原料混合物としては、従来一般
にフェライトの製造に用いられている原料混合物すべて
に対して本発明は適用可能であり、具体的にはＭｎフェ
ライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｆｅフェライト、Ｎｉ
フェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｃｏフェライト、
Ｃｕフェライト、Ｃｕ−Ｚｎフェライト、Ｍｇフェライ
ト、Ｌｉフェライト、Ｂａフェライト、Ｓｒフェライ
ト、又はＹフェライト用原料混合物が挙げられる。
にフェライトの製造に用いられている原料混合物すべて
に対して本発明は適用可能であり、具体的にはＭｎフェ
ライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｆｅフェライト、Ｎｉ
フェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｃｏフェライト、
Ｃｕフェライト、Ｃｕ−Ｚｎフェライト、Ｍｇフェライ
ト、Ｌｉフェライト、Ｂａフェライト、Ｓｒフェライ
ト、又はＹフェライト用原料混合物が挙げられる。
【００１２】１２００〜１４００℃で焼成した後のフェ
ライト粉末の粒径は１μｍ以下であることが望ましく、
そのためにはフェライト原料粉末の粒径は０．１μｍ以
下であることが望ましい。
ライト粉末の粒径は１μｍ以下であることが望ましく、
そのためにはフェライト原料粉末の粒径は０．１μｍ以
下であることが望ましい。
【００１３】１２００〜１４００℃で焼成することによ
り得られるフェライト粉末に混合しその表面を被覆する
ガラス化剤としては、従来一般に半導体積層コンデンサ
の製造においてドーピング剤として用いられている金属
酸化物、例えばＭｎＯ、ＣｕＯ、Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、
Ｔｌ2 Ｏ3 、Ｓｂ2 Ｏ3 、Ｆｅ2 Ｏ3 など、或はこれら
の組み合わせが挙げられる。加熱成形温度はガラス化剤
の種類によって異なるが１００〜７００℃、好ましくは
１００〜５００℃の温度範囲とするのが適当である。ガ
ラス化剤粉末の粒径は、１μｍ以下の粒径のフェライト
粉末を均一に被覆するために、できるだけ微粉であるこ
とが望ましく、０．１μｍ又はそれ以下のものが望まし
い。フェライト粉末に対するガラス化剤の混合割合は、
フェライト粉末１００部に対し１０部以下とするのが適
当である。混合比率が少なすぎると成形体の強度が低下
し、多すぎるとフェライト成形体の磁気特性が劣化する
ので、使用目的に応じて適宜混合割合を定めれば良い。
り得られるフェライト粉末に混合しその表面を被覆する
ガラス化剤としては、従来一般に半導体積層コンデンサ
の製造においてドーピング剤として用いられている金属
酸化物、例えばＭｎＯ、ＣｕＯ、Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、
Ｔｌ2 Ｏ3 、Ｓｂ2 Ｏ3 、Ｆｅ2 Ｏ3 など、或はこれら
の組み合わせが挙げられる。加熱成形温度はガラス化剤
の種類によって異なるが１００〜７００℃、好ましくは
１００〜５００℃の温度範囲とするのが適当である。ガ
ラス化剤粉末の粒径は、１μｍ以下の粒径のフェライト
粉末を均一に被覆するために、できるだけ微粉であるこ
とが望ましく、０．１μｍ又はそれ以下のものが望まし
い。フェライト粉末に対するガラス化剤の混合割合は、
フェライト粉末１００部に対し１０部以下とするのが適
当である。混合比率が少なすぎると成形体の強度が低下
し、多すぎるとフェライト成形体の磁気特性が劣化する
ので、使用目的に応じて適宜混合割合を定めれば良い。
【００１４】ガラス化剤の種類によってはフェライト自
体の成分として用いられているものもあるが、成形時の
最高加熱温度が７００℃なのでフェライトの結晶構造の
中には入らず、フェライトの磁気特性を大きく変化させ
ることはない。
体の成分として用いられているものもあるが、成形時の
最高加熱温度が７００℃なのでフェライトの結晶構造の
中には入らず、フェライトの磁気特性を大きく変化させ
ることはない。
【００１５】フェライト粉末をゴム又はプラスチックで
固化させたゴム磁石又はプラスチック磁石が知られてい
るが、これらの場合は２０〜４０％のゴム又はプラスチ
ックを用いて固化させる必要があり、添加量が多いこ
と、及び高分子材料であるために、フェライト粉末相互
の間隔が大きくなるため強力な磁石が得られない。また
耐熱性に限界があり、２００℃を超える自動車のエンジ
ンルームでの使用には適しない。これに対して本発明の
場合は無機質のガラス化剤を溶融してフェライト粉末を
固着し成形体とするので、フェライト粉末相互の間隔が
小さく、強力な磁石が得られる。
固化させたゴム磁石又はプラスチック磁石が知られてい
るが、これらの場合は２０〜４０％のゴム又はプラスチ
ックを用いて固化させる必要があり、添加量が多いこ
と、及び高分子材料であるために、フェライト粉末相互
の間隔が大きくなるため強力な磁石が得られない。また
耐熱性に限界があり、２００℃を超える自動車のエンジ
ンルームでの使用には適しない。これに対して本発明の
場合は無機質のガラス化剤を溶融してフェライト粉末を
固着し成形体とするので、フェライト粉末相互の間隔が
小さく、強力な磁石が得られる。
【００１６】以下実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明は下記の実施例に限定されるものではな
い。
るが、本発明は下記の実施例に限定されるものではな
い。
【００１７】
【実施例１】平均粒径０．１μオーダーのＺｎＦｅ2 Ｏ
4 ：４５重量部及びＭｎＦｅ2 Ｏ4：４５重量部よりな
るフェライト原料混合物粉末８．５ｇを、同量のアルミ
ナ製ボール（直径１５ｍｍ）と共に直径８０ｍｍ、長さ
３３０ｍｍの円筒状カプセルに入れ、直径１００ｍｍ、
長さ２ｍのロータリー炉中で窒素ガスを５リッター／分
の割合で流しながら毎時４００℃の割合で１４００℃ま
で昇温し、１４００℃で２時間保持した後、毎時４００
℃の割合で４００℃まで降温したところでガラス化剤
（日本電気硝子株式会社製ＣＡ−８／５００：軟化点
（可塑化温度）４８５℃）を１０重量部添加し良く混合
した。このようにして得られたガラス化剤粉末で被覆し
たフェライト粉末の粒径は１μオーダーであった。これ
を型に入れて５００℃で加熱成形し、直径２５ｍｍ、厚
さ５．５ｍｍの円板状フェライト成形体を製造した。こ
のフェライト成形体の残留磁束密度Ｂｒは７０００
（Ｇ）、抗磁力Ｈｃ＝０．１５（Ｏｅ）であった。なお
上記ガラス化剤は、ＰｂＯと共にアルミナ、シリカを含
有するものであった。
4 ：４５重量部及びＭｎＦｅ2 Ｏ4：４５重量部よりな
るフェライト原料混合物粉末８．５ｇを、同量のアルミ
ナ製ボール（直径１５ｍｍ）と共に直径８０ｍｍ、長さ
３３０ｍｍの円筒状カプセルに入れ、直径１００ｍｍ、
長さ２ｍのロータリー炉中で窒素ガスを５リッター／分
の割合で流しながら毎時４００℃の割合で１４００℃ま
で昇温し、１４００℃で２時間保持した後、毎時４００
℃の割合で４００℃まで降温したところでガラス化剤
（日本電気硝子株式会社製ＣＡ−８／５００：軟化点
（可塑化温度）４８５℃）を１０重量部添加し良く混合
した。このようにして得られたガラス化剤粉末で被覆し
たフェライト粉末の粒径は１μオーダーであった。これ
を型に入れて５００℃で加熱成形し、直径２５ｍｍ、厚
さ５．５ｍｍの円板状フェライト成形体を製造した。こ
のフェライト成形体の残留磁束密度Ｂｒは７０００
（Ｇ）、抗磁力Ｈｃ＝０．１５（Ｏｅ）であった。なお
上記ガラス化剤は、ＰｂＯと共にアルミナ、シリカを含
有するものであった。
【００１８】
【実施例２】平均粒径が０．１μオーダーの酸化ネオジ
ムＮｄ2 Ｏ3 、酸化コバルトＣｏ3Ｏ4 及び酸化鉄Ｆｅ2
Ｏ3 を、金属としての比率でＮｄ：１２重量部、コバ
ルト：１３重量部、鉄：６５重量部の割合で混合した原
料混合物粉末９０ｇを、同量のアルミナ製ボール（直径
１５ｍｍ）と共に直径８０ｍｍ、長さ３３０ｍｍの円筒
状カプセルに入れ、直径１００ｍｍ、長さ２ｍのロータ
リー炉中で当初窒素ガスのみ、次いで水素ガスを徐々に
加えて水素５容積％、窒素９５容積％とした混合ガスを
５リッター／分の割合で流しながら、毎時４００℃の割
合で１４００℃まで昇温し、１４００℃で２時間保持し
た後、毎時４００℃の割合で４００℃まで降温したとこ
ろでガラス化剤（日本電気硝子株式会社製ＣＡ−８／５
００：軟化点４８５℃）を１０重量部添加し良く混合し
た。このようにして得られたガラス化剤粉末で被覆した
フェライト粉末の粒径は１μオーダーであった。これを
型に入れて５００℃で加熱成形し、直径２５ｍｍ、厚さ
５．５ｍｍの円板状フェライト成形体を製造した。この
フェライト成形体の残留磁束密度Ｂｒは１８０００
（Ｇ）、抗磁力Ｈｃ＝３００（Ｏｅ）であった。
ムＮｄ2 Ｏ3 、酸化コバルトＣｏ3Ｏ4 及び酸化鉄Ｆｅ2
Ｏ3 を、金属としての比率でＮｄ：１２重量部、コバ
ルト：１３重量部、鉄：６５重量部の割合で混合した原
料混合物粉末９０ｇを、同量のアルミナ製ボール（直径
１５ｍｍ）と共に直径８０ｍｍ、長さ３３０ｍｍの円筒
状カプセルに入れ、直径１００ｍｍ、長さ２ｍのロータ
リー炉中で当初窒素ガスのみ、次いで水素ガスを徐々に
加えて水素５容積％、窒素９５容積％とした混合ガスを
５リッター／分の割合で流しながら、毎時４００℃の割
合で１４００℃まで昇温し、１４００℃で２時間保持し
た後、毎時４００℃の割合で４００℃まで降温したとこ
ろでガラス化剤（日本電気硝子株式会社製ＣＡ−８／５
００：軟化点４８５℃）を１０重量部添加し良く混合し
た。このようにして得られたガラス化剤粉末で被覆した
フェライト粉末の粒径は１μオーダーであった。これを
型に入れて５００℃で加熱成形し、直径２５ｍｍ、厚さ
５．５ｍｍの円板状フェライト成形体を製造した。この
フェライト成形体の残留磁束密度Ｂｒは１８０００
（Ｇ）、抗磁力Ｈｃ＝３００（Ｏｅ）であった。
【００１９】
【発明の効果】１２００〜１４００℃で焼成後冷却する
ことにより熱収縮を完了したフェライト粉末にガラス化
剤を混合し、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下
の温度で成形するので、成形後の熱収縮が少ない寸法安
定性に優れたフェライト成形体が得られる。またハード
フェライト成形体を製造することができる。
ことにより熱収縮を完了したフェライト粉末にガラス化
剤を混合し、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下
の温度で成形するので、成形後の熱収縮が少ない寸法安
定性に優れたフェライト成形体が得られる。またハード
フェライト成形体を製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/34 Ｚ
Claims (4)
- 【請求項１】 フェライト原料混合物粉末を１２００〜
１４００℃で焼成することにより得られるフェライト粉
末をガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス化剤粉
末を混合しフェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被
覆した後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の
温度で加熱成形することを特徴とするフェライト成形体
の製造法。 - 【請求項２】 フェライト原料混合物粉末を酸化性ガス
又は不活性ガス雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成す
ることにより得られるソフトフェライト粉末をガラス化
剤の可塑化温度以下に冷却後ガラス化剤粉末を混合しソ
フトフェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆した
後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温度で
加熱成形することを特徴とするソフトフェライト成形体
の製造法。 - 【請求項３】 フェライト原料混合物粉末を還元性ガス
雰囲気中１２００〜１４００℃で焼成することにより得
られるハードフェライト粉末を還元性ガス又は不活性ガ
ス雰囲気中でガラス化剤の可塑化温度以下に冷却後還元
性ガス又は不活性ガス雰囲気中でガラス化剤粉末を混合
しハードフェライト粉末の表面をガラス化剤粉末で被覆
した後、ガラス化剤の可塑化温度以上７００℃以下の温
度で加熱成形することを特徴とするハードフェライト成
形体の製造法。 - 【請求項４】ガラス化剤が、ＭｎＯ、ＣｕＯ、Ｂｉ2 Ｏ
3 、ＰｂＯ、Ｔｌ2Ｏ3 、Ｓｂ2 Ｏ3 及びＦｅ2 Ｏ3 よ
りなる群から選ばれた少なくとも一種である請求項１、
２又は３記載のフェライト成形体の製造法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5165901A JPH0774009A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | フェライト成形体の製造法 |
| AT94112833T ATE148439T1 (de) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | Verfahren zur herstellung eines formkörpers aus ferrit |
| DE69401655T DE69401655T2 (de) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Ferrit |
| ES94112833T ES2097590T3 (es) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | Procedimiento de preparacion de un compacto de ferrita. |
| EP94112833A EP0697383B1 (en) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | Method of preparing a ferrite compact |
| DK94112833.2T DK0697383T3 (ja) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | |
| CN94116833.6A CN1118506A (zh) | 1993-06-14 | 1994-09-07 | 铁素体的粉末烧结体的制造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5165901A JPH0774009A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | フェライト成形体の製造法 |
| EP94112833A EP0697383B1 (en) | 1993-06-14 | 1994-08-17 | Method of preparing a ferrite compact |
| CN94116833.6A CN1118506A (zh) | 1993-06-14 | 1994-09-07 | 铁素体的粉末烧结体的制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0774009A true JPH0774009A (ja) | 1995-03-17 |
Family
ID=37076185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5165901A Pending JPH0774009A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | フェライト成形体の製造法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0697383B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0774009A (ja) |
| CN (1) | CN1118506A (ja) |
| AT (1) | ATE148439T1 (ja) |
| DE (1) | DE69401655T2 (ja) |
| DK (1) | DK0697383T3 (ja) |
| ES (1) | ES2097590T3 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2005040047A1 (ja) * | 2003-10-27 | 2007-11-22 | アクア・エナジー株式会社 | 還元水素水の製造方法とその製造装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107218805A (zh) * | 2017-07-07 | 2017-09-29 | 金川集团股份有限公司 | 一种粉体材料的防腐蚀动态多层煅烧炉 |
| CN109599240B (zh) * | 2018-11-21 | 2020-09-18 | 湖南金泓电子科技有限责任公司 | 一种铁氧体类软磁粉芯及其制备方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1068610B (de) * | 1956-03-06 | 1959-11-05 | LIC1ENTIA Patent-VerwaHtungs-G.mib.H., Hamburg | Verfahren, zur Herstellung von Dauermagneten auf Oxydbasis |
| NL6403461A (ja) * | 1963-05-27 | 1964-11-30 | ||
| JPS58135609A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-12 | Hitachi Metals Ltd | フエライト磁性材料の製造方法 |
| JPS59172202A (ja) * | 1983-03-22 | 1984-09-28 | 秩父セメント株式会社 | 電圧非直線性抵抗体の製造方法 |
| JPS602129A (ja) * | 1983-06-21 | 1985-01-08 | 宇部興産株式会社 | 岩虫の卵の精製法 |
-
1993
- 1993-06-14 JP JP5165901A patent/JPH0774009A/ja active Pending
-
1994
- 1994-08-17 ES ES94112833T patent/ES2097590T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-08-17 DE DE69401655T patent/DE69401655T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-08-17 AT AT94112833T patent/ATE148439T1/de not_active IP Right Cessation
- 1994-08-17 EP EP94112833A patent/EP0697383B1/en not_active Expired - Lifetime
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