JPH0774104B2 - 多機能セラミックの製造方法 - Google Patents
多機能セラミックの製造方法Info
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- JPH0774104B2 JPH0774104B2 JP61133213A JP13321386A JPH0774104B2 JP H0774104 B2 JPH0774104 B2 JP H0774104B2 JP 61133213 A JP61133213 A JP 61133213A JP 13321386 A JP13321386 A JP 13321386A JP H0774104 B2 JPH0774104 B2 JP H0774104B2
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- granules
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、多機能セラミックの製造方法に関する。
（従来の技術） 近年、Si3N4、SiC、AlN等を中心とするファインセラミ
ックスが新素材として注目されている。これらの材料
は、主として高温での優れた機械的性質を有することか
ら、かかる性質を着目した応用が考えられており、高強
度、高耐摩耗素材を目的とした開発がなされきた。しか
しながら、用途の多用化、技術水準の向上等により、こ
れらセラミックスが本来保有している特性を維持したま
ま、他の機能を同時に兼ね備えた複合機能材料が要望さ
れつつある。付加的な機能としては、例えば導電性、潤
滑性、磁性、耐食性、熱伝導性等の多数の物理的機能、
化学的機能が挙げられる。
ックスが新素材として注目されている。これらの材料
は、主として高温での優れた機械的性質を有することか
ら、かかる性質を着目した応用が考えられており、高強
度、高耐摩耗素材を目的とした開発がなされきた。しか
しながら、用途の多用化、技術水準の向上等により、こ
れらセラミックスが本来保有している特性を維持したま
ま、他の機能を同時に兼ね備えた複合機能材料が要望さ
れつつある。付加的な機能としては、例えば導電性、潤
滑性、磁性、耐食性、熱伝導性等の多数の物理的機能、
化学的機能が挙げられる。
このような要望から、従来より種々の複合機能素材が提
案されている。しかしながら、これら複合機能材料はセ
ラミックスに他の機能又は特性を有する物質を単に添加
したものである。従って、かかる素材は製造においての
複合化が困難であること、付加的な機能を発揮させるた
めに比較的多量の添加組成が選ばれることから基体とし
てのセラミックスの優れた特性が損われ、結果的には所
期の目的を備えた新素材を得ることが困難となる問題が
あった。
案されている。しかしながら、これら複合機能材料はセ
ラミックスに他の機能又は特性を有する物質を単に添加
したものである。従って、かかる素材は製造においての
複合化が困難であること、付加的な機能を発揮させるた
めに比較的多量の添加組成が選ばれることから基体とし
てのセラミックスの優れた特性が損われ、結果的には所
期の目的を備えた新素材を得ることが困難となる問題が
あった。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、従来の混合等により得られる複合材料におい
て２つ以上の機能を保有させるための複合化技術の手法
確立と、製造された材料自体の特性的な限界が問題とな
っていることに着目し、これらを解決することにより窒
化ケイ素系または窒化アルミニウム系のセラミックの特
性と特定の被覆物質（粉末物質）による付加的機能を合
せもつ多機能セラミックを容易に製造し得る方法を提供
しようとするものである。
て２つ以上の機能を保有させるための複合化技術の手法
確立と、製造された材料自体の特性的な限界が問題とな
っていることに着目し、これらを解決することにより窒
化ケイ素系または窒化アルミニウム系のセラミックの特
性と特定の被覆物質（粉末物質）による付加的機能を合
せもつ多機能セラミックを容易に製造し得る方法を提供
しようとするものである。
（問題点を解決するための手段） 本願第１の発明は、セラミック粉末を含む顆粒体と前記
顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて
前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して
包み込む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化ケイ素と、希
土類酸化物又は熱処理により該希土類酸化物を生成する
化合物と、Al2O3、AlN、MgO、TiO2および加熱処理によ
りそれらの酸化物を生成する化合物から選ばれる１種又
は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法である。な
お、ここに用いる化合物としては金属硝酸塩、金属炭酸
塩等を挙げることができる。
顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて
前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して
包み込む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化ケイ素と、希
土類酸化物又は熱処理により該希土類酸化物を生成する
化合物と、Al2O3、AlN、MgO、TiO2および加熱処理によ
りそれらの酸化物を生成する化合物から選ばれる１種又
は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法である。な
お、ここに用いる化合物としては金属硝酸塩、金属炭酸
塩等を挙げることができる。
本願第２の発明は、セラミック粉末を含む顆粒体と前記
顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて
前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して
包み込む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化アルミニウム
と、希土類酸化物、アルカリ土類酸化物および加熱処理
によりそれらの酸化物を生成する化合物から選ばれる１
種又は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法である。な
お、ここに用いる化合物としては金属硝酸塩、金属炭酸
塩等を挙げることができる。
顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて
前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して
包み込む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化アルミニウム
と、希土類酸化物、アルカリ土類酸化物および加熱処理
によりそれらの酸化物を生成する化合物から選ばれる１
種又は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法である。な
お、ここに用いる化合物としては金属硝酸塩、金属炭酸
塩等を挙げることができる。
本願第１、第２の発明において、前記セラミック粉末を
含む顆粒体と前記粉末物質との配合割合は前記顆粒体に
対して前記粉末物質を容量割合で20〜40％の範囲するこ
とが望ましい。この理由は、前記粉末物質の配合量を20
容量％未満にすると、製造された多機能セラミックに目
的とする粉末物質の機能を充分に付与することが困難に
なる。一方、前記粉末物質の配合量が40容量％を越える
とセラミック自体の優れた性質が損われる恐れがある。
含む顆粒体と前記粉末物質との配合割合は前記顆粒体に
対して前記粉末物質を容量割合で20〜40％の範囲するこ
とが望ましい。この理由は、前記粉末物質の配合量を20
容量％未満にすると、製造された多機能セラミックに目
的とする粉末物質の機能を充分に付与することが困難に
なる。一方、前記粉末物質の配合量が40容量％を越える
とセラミック自体の優れた性質が損われる恐れがある。
本願第１、第２の発明において、前記顆粒体を作るには
例えば前記セラミック粉末を含む物質に溶剤、バイン
ダ、界面活性剤等を添加してスラリ状にし、これをスプ
レードライヤで処理する方法を採用することができる。
例えば前記セラミック粉末を含む物質に溶剤、バイン
ダ、界面活性剤等を添加してスラリ状にし、これをスプ
レードライヤで処理する方法を採用することができる。
本願第１、第２の発明において、前記セラミック粉末を
含む顆粒体と前記粉末物質との転動工程は前記顆粒体表
面に前記粉末物質を完全に被覆して前記粉末物質で顆粒
体を包み込むまで行なう。このようなことから前記顆粒
体の平均粒径は、10μｍ以上で、前記粉末物質の平均粒
径は前記顆粒体の径の1/10より小さくすることが望まし
い。
含む顆粒体と前記粉末物質との転動工程は前記顆粒体表
面に前記粉末物質を完全に被覆して前記粉末物質で顆粒
体を包み込むまで行なう。このようなことから前記顆粒
体の平均粒径は、10μｍ以上で、前記粉末物質の平均粒
径は前記顆粒体の径の1/10より小さくすることが望まし
い。
本願第１、第２の発明において、前記粉末物質被覆顆粒
体の圧縮成形は500〜2000kg/cm2の圧力で行なうことが
望ましい。この理由は、前記成形圧力を500kg/cm2未満
にすると、成形密度が低くなるため焼結密度を高くでき
なくなる恐れがある。一方、前記成形圧力が2000kg/cm2
を越えると成形体に過度の歪みを発生させ焼結後に変形
してしまう恐れがある。
体の圧縮成形は500〜2000kg/cm2の圧力で行なうことが
望ましい。この理由は、前記成形圧力を500kg/cm2未満
にすると、成形密度が低くなるため焼結密度を高くでき
なくなる恐れがある。一方、前記成形圧力が2000kg/cm2
を越えると成形体に過度の歪みを発生させ焼結後に変形
してしまう恐れがある。
本願第１、第２の発明において、前記成形体の焼結温度
は、組合わせられる顆粒体及び粉末物質の種類並びにそ
れら顆粒体と粉末物質が反応を起こさない条件に選定さ
れるが、通常、1300〜2200℃の範囲で行なえばよい。
は、組合わせられる顆粒体及び粉末物質の種類並びにそ
れら顆粒体と粉末物質が反応を起こさない条件に選定さ
れるが、通常、1300〜2200℃の範囲で行なえばよい。
（作用） 本願第１の発明によれば、セラミック粉末を含む顆粒体
と前記顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動
させて前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被
覆して包み込む工程と、この粉末物質被覆顆粒体を圧縮
して凝集体に成形した後、その成形体を焼結する工程と
を具備し、前記セラミック粉末を含む顆粒体として窒化
ケイ素と、希土類酸化物又は熱処理により該希土類酸化
物を生成する化合物と、Al2O3、AlN、MgO、TiO2および
加熱処理によりそれらの酸化物を生成する化合物から選
ばれる１種又は２種以上の混合物とからなる窒化ケイ素
およびその焼結助剤の材料を選定し、前記粉末物質とし
て前記顆粒体に比べて微細で、前記セラミックと異な
り、Al、Ｂ、Si、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、S
i、Tiの硼化物から選ばれる少なくとも１種のセラミッ
クからなる材料を選定することによって、緻密で、かつ
前記顆粒体の良好な自己焼結により形成された窒化ケイ
素セラミックの優れた耐摩耗性と、窒化ケイ素粒子に網
目状に均一に分散一体化された特定のセラミックからな
る粉末物質により付加された例えば自己潤滑性、高熱伝
導性、電気導電性のような別の機能とを有する多機能セ
ラミックを容易に製造することができる。しかも、前記
網目状に均一に分散一体化された粉末物質は特定のセラ
ミックからなるため、網目状部分での耐酸化性、耐熱性
等が優れた多機能セラミックを製造できる。
と前記顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動
させて前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様に被
覆して包み込む工程と、この粉末物質被覆顆粒体を圧縮
して凝集体に成形した後、その成形体を焼結する工程と
を具備し、前記セラミック粉末を含む顆粒体として窒化
ケイ素と、希土類酸化物又は熱処理により該希土類酸化
物を生成する化合物と、Al2O3、AlN、MgO、TiO2および
加熱処理によりそれらの酸化物を生成する化合物から選
ばれる１種又は２種以上の混合物とからなる窒化ケイ素
およびその焼結助剤の材料を選定し、前記粉末物質とし
て前記顆粒体に比べて微細で、前記セラミックと異な
り、Al、Ｂ、Si、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、S
i、Tiの硼化物から選ばれる少なくとも１種のセラミッ
クからなる材料を選定することによって、緻密で、かつ
前記顆粒体の良好な自己焼結により形成された窒化ケイ
素セラミックの優れた耐摩耗性と、窒化ケイ素粒子に網
目状に均一に分散一体化された特定のセラミックからな
る粉末物質により付加された例えば自己潤滑性、高熱伝
導性、電気導電性のような別の機能とを有する多機能セ
ラミックを容易に製造することができる。しかも、前記
網目状に均一に分散一体化された粉末物質は特定のセラ
ミックからなるため、網目状部分での耐酸化性、耐熱性
等が優れた多機能セラミックを製造できる。
また、本願第２の発明によればセラミック粉末を含む顆
粒体と前記顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、
転動させて前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様
に被覆して包み込む工程と、この粉末物質被覆顆粒体を
圧縮して凝集体に成形した後、その成形体を焼結する工
程とを具備し、前記セラミック粉末を含む顆粒体として
窒化アルミニウムと、希土類酸化物、アルカリ土類酸化
物および加熱処理によりそれら酸化物を生成する化合物
から選ばれる１種又は２種以上の混合物とからなる窒化
アルミニウムおよびその焼結助剤の材料を選定し、前記
粉末物質として前記顆粒体に比べて微細で、かつ前記セ
ラミックと異なり、Al、Ｂ、Si、Tiの酸化物、炭化物、
窒化物、Al、Si、Tiの硼化物から選ばれる少なくとも１
種のセラミックからなる材料を選定することによって、
緻密で、かつ前記顆粒体の良好な自己焼結により形成さ
れた窒化アルミニウムセラミックの優れた熱伝導性、耐
摩耗性と、窒化アルミニウム粒子に網目状に均一に分散
一体化された粉末物質により付加された例えば自己潤滑
性のような別の機能とを有する多機能セラミックを容易
に製造することができる。しかも、前記網目状に均一に
分散一体化された粉末物質は特定のセラミックからなる
ため、網目状部分での耐酸化性、耐熱性等が優れた多機
能セラミックを製造できる。
粒体と前記顆粒体に比べて微細な粉末物質とを混合し、
転動させて前記顆粒体の表面を前記粉末物質により一様
に被覆して包み込む工程と、この粉末物質被覆顆粒体を
圧縮して凝集体に成形した後、その成形体を焼結する工
程とを具備し、前記セラミック粉末を含む顆粒体として
窒化アルミニウムと、希土類酸化物、アルカリ土類酸化
物および加熱処理によりそれら酸化物を生成する化合物
から選ばれる１種又は２種以上の混合物とからなる窒化
アルミニウムおよびその焼結助剤の材料を選定し、前記
粉末物質として前記顆粒体に比べて微細で、かつ前記セ
ラミックと異なり、Al、Ｂ、Si、Tiの酸化物、炭化物、
窒化物、Al、Si、Tiの硼化物から選ばれる少なくとも１
種のセラミックからなる材料を選定することによって、
緻密で、かつ前記顆粒体の良好な自己焼結により形成さ
れた窒化アルミニウムセラミックの優れた熱伝導性、耐
摩耗性と、窒化アルミニウム粒子に網目状に均一に分散
一体化された粉末物質により付加された例えば自己潤滑
性のような別の機能とを有する多機能セラミックを容易
に製造することができる。しかも、前記網目状に均一に
分散一体化された粉末物質は特定のセラミックからなる
ため、網目状部分での耐酸化性、耐熱性等が優れた多機
能セラミックを製造できる。
（発明の実施例） 以下、本発明の実施例を詳細に説明する。
実施例１ まず、平均粒径0.85μｍのSi3N4粉末90重量％、平均粒
径0.95μｍのAl2O3粉末２重量％、平均粒径0.90μｍのY
2O3粉末５重量％、平均粒径0.85μｍのAlN粉末２重量％
及び平均粒径0.70μｍのTiO2粉末１重量％からなる混合
粉に溶剤、界面改質剤を加えてスラリとし、このスラリ
をスプレードライヤにより平均粒径100μｍのSi3N4系顆
粒体を作製した。
径0.95μｍのAl2O3粉末２重量％、平均粒径0.90μｍのY
2O3粉末５重量％、平均粒径0.85μｍのAlN粉末２重量％
及び平均粒径0.70μｍのTiO2粉末１重量％からなる混合
粉に溶剤、界面改質剤を加えてスラリとし、このスラリ
をスプレードライヤにより平均粒径100μｍのSi3N4系顆
粒体を作製した。
次いで、前記Si3N4系顆粒体80重量％と平均粒径1.2μｍ
の窒化硼素（BN）粉末20重量％をポットに収納し、回転
によりそれらを30分間転動させて顆粒体表面をBN粉末に
より被覆して包み込んだ。つづいて、このBN粉末被覆顆
粒体を1000kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mmの寸法に成
形した後、この成形体を700℃で脱脂し、更に1800℃の
窒素雰囲気にて焼結して焼結体を製造した。
の窒化硼素（BN）粉末20重量％をポットに収納し、回転
によりそれらを30分間転動させて顆粒体表面をBN粉末に
より被覆して包み込んだ。つづいて、このBN粉末被覆顆
粒体を1000kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mmの寸法に成
形した後、この成形体を700℃で脱脂し、更に1800℃の
窒素雰囲気にて焼結して焼結体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が96％で、かつBNがSi3N
4系顆粒体に対して網目状に分散一体化した構造を有す
るものであった。また、この焼結体はSi3N4セラミック
の耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた複合機能を有
する新素材であることが確認された。
4系顆粒体に対して網目状に分散一体化した構造を有す
るものであった。また、この焼結体はSi3N4セラミック
の耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた複合機能を有
する新素材であることが確認された。
実施例２ 前記実施例１と同様に30mm×30mm×6mmの寸法の成形を7
00℃で脱脂した後、カーボンモールドにセットして1700
℃、300kg/cm2の圧力でホットプレスを行なうことによ
り焼結体を製造した。
00℃で脱脂した後、カーボンモールドにセットして1700
℃、300kg/cm2の圧力でホットプレスを行なうことによ
り焼結体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が略100％であり、かつS
i3N4セラミックの耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備え
た複合機能を有した摺動部材として良好な特性を示すこ
とが確認された。
i3N4セラミックの耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備え
た複合機能を有した摺動部材として良好な特性を示すこ
とが確認された。
実施例３ 上記実施例１で作製したSi3N4系顆粒体80重量％と平均
粒径0.65μｍの酸化アルミニウム（Al2O3）粉末20重量
％をポットに収納し、回転によりそれらを転動させて顆
粒体表面をAl2O3粉末により被覆して包み込んだ。つづ
いて、このAl2O3粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で3
0mm×30mm×6mmの寸法に成形した後、この成形体を700
℃で脱脂し、更に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結
体を製造した。
粒径0.65μｍの酸化アルミニウム（Al2O3）粉末20重量
％をポットに収納し、回転によりそれらを転動させて顆
粒体表面をAl2O3粉末により被覆して包み込んだ。つづ
いて、このAl2O3粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で3
0mm×30mm×6mmの寸法に成形した後、この成形体を700
℃で脱脂し、更に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結
体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が98％で、かつAl2O3がS
i3N4系顆粒体に対して網目状に分散一体化したサイアロ
ン（SIALON）構造を有するものであった。また、この焼
結体を空気中1200℃の耐酸化試験を行なったところ、極
めて優れた耐酸化特性を示すことが確認された。
i3N4系顆粒体に対して網目状に分散一体化したサイアロ
ン（SIALON）構造を有するものであった。また、この焼
結体を空気中1200℃の耐酸化試験を行なったところ、極
めて優れた耐酸化特性を示すことが確認された。
実施例４ まず、平均粒径0.85μｍのAlN粉末95重量％、平均粒径
0.90μｍのY2O3５重量％からなる混合粉に溶剤、界面改
質剤を加えてスラリとし、このスラリをスプレードライ
ヤにより平均粒径100μｍのAlN系顆粒体を作製した。
0.90μｍのY2O3５重量％からなる混合粉に溶剤、界面改
質剤を加えてスラリとし、このスラリをスプレードライ
ヤにより平均粒径100μｍのAlN系顆粒体を作製した。
次いで、前記AlN系顆粒体80重量％と平均粒径1.2μｍの
窒化硼素（BN）粉末20重量％をポットに収納し、回転に
よりそれらを30分間転動させて顆粒体表面をBN粉末によ
り被覆して包み込んだ。次いで、このBN粉末被覆顆粒体
を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mmの寸法に成形し
た後、この成形体を700℃で脱脂し、更に1800℃の窒素
雰囲気中で焼結して焼結体を製造した。
窒化硼素（BN）粉末20重量％をポットに収納し、回転に
よりそれらを30分間転動させて顆粒体表面をBN粉末によ
り被覆して包み込んだ。次いで、このBN粉末被覆顆粒体
を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mmの寸法に成形し
た後、この成形体を700℃で脱脂し、更に1800℃の窒素
雰囲気中で焼結して焼結体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が96％で、かつBNがAlN
系顆粒体に対して網目状に分散一体化した構造を有する
ものであった。また、この焼結体はAlNセラミックの耐
摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた複合機能を有する
新素材であることが確認された。
系顆粒体に対して網目状に分散一体化した構造を有する
ものであった。また、この焼結体はAlNセラミックの耐
摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた複合機能を有する
新素材であることが確認された。
実施例５ 上記実施例４と同様な方法により作製した30mm×30mm×
6mmの寸法の成形体を700℃で脱脂した後、カーボンモー
ルドにセットして2000℃、300Kg/cm2の圧力でホットプ
レスを行なうことにより焼結体を製造した。
6mmの寸法の成形体を700℃で脱脂した後、カーボンモー
ルドにセットして2000℃、300Kg/cm2の圧力でホットプ
レスを行なうことにより焼結体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が略100％であり、かつA
lNセラミックの耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた
複合機能を有した摺動部材として良好な特性を示すこと
が確認された。
lNセラミックの耐摩耗性とBNの自己潤滑性を兼ね備えた
複合機能を有した摺動部材として良好な特性を示すこと
が確認された。
実施例６ 上記実施例４で作製したAlN系顆粒体80重量％と平均粒
径0.95μｍの窒化ケイ素（Si3N4）粉末20重量％をポッ
トに収納し、回転によりそれらを転動させて顆粒体表面
をSi3N4粉末により被覆して包み込んだ。次いで、このS
i3N4粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×
6mmの寸法に成形した後、この成形体を700℃で脱脂し、
更に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結体を製造し
た。
径0.95μｍの窒化ケイ素（Si3N4）粉末20重量％をポッ
トに収納し、回転によりそれらを転動させて顆粒体表面
をSi3N4粉末により被覆して包み込んだ。次いで、このS
i3N4粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×
6mmの寸法に成形した後、この成形体を700℃で脱脂し、
更に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結体を製造し
た。
得られた焼結体は、緻密化度合が98％で、かつSi3N4がA
lN系顆粒体に対して網目状に分散一体化したサイアロン
構造を有するものであった。また、この焼結体を空気中
1200℃の耐酸化試験を行なったところ、極めて優れた耐
酸化特性を示すことが確認された。
lN系顆粒体に対して網目状に分散一体化したサイアロン
構造を有するものであった。また、この焼結体を空気中
1200℃の耐酸化試験を行なったところ、極めて優れた耐
酸化特性を示すことが確認された。
実施例７ 上記実施例４で作製したAlN系顆粒体80重量％と平均粒
径0.1μｍの酸化ケイ素（SiO2）粉末20重量％をポット
に収納し、回転によりそれらを転動させて顆粒体表面を
SiO2粉末により被覆して包み込んだ。次いで、このSiO2
粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mm
の寸法に成形した後、この成形体を700℃で脱脂し、更
に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結体を製造した。
径0.1μｍの酸化ケイ素（SiO2）粉末20重量％をポット
に収納し、回転によりそれらを転動させて顆粒体表面を
SiO2粉末により被覆して包み込んだ。次いで、このSiO2
粉末被覆顆粒体を1000Kg/cm2の圧力で30mm×30mm×6mm
の寸法に成形した後、この成形体を700℃で脱脂し、更
に1780℃の窒素雰囲気中で焼結して焼結体を製造した。
得られた焼結体は、緻密化度合が約98％で、かつSiO2が
AlN系顆粒体に対して網目状に分散一体化したアルシオ
ン（ALSION）構造を有するものであった。また、この焼
結体を網目状に電気不良導体部が形成された特殊な機能
材料であることが確認された。
AlN系顆粒体に対して網目状に分散一体化したアルシオ
ン（ALSION）構造を有するものであった。また、この焼
結体を網目状に電気不良導体部が形成された特殊な機能
材料であることが確認された。
［発明の効果］ 以上詳述したように、本発明によれば窒化ケイ素または
窒化アルミニウムからなる特定のセラミックの性質と、
特定の被覆物質（粉末物質）による付加的機能を合せも
つ多機能セラミックを簡単に製造し得る方法を提供でき
る。
窒化アルミニウムからなる特定のセラミックの性質と、
特定の被覆物質（粉末物質）による付加的機能を合せも
つ多機能セラミックを簡単に製造し得る方法を提供でき
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 米澤 武之 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝総合研究所内 (72)発明者 大沼 佳之 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝総合研究所内 (72)発明者 水谷 敏昭 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝総合研究所内 (56)参考文献 特開 昭59−97571（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−46962（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−215569（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−139620（ＪＰ，Ａ)
Claims (8)
- 【請求項１】セラミック粉末を含む顆粒体と前記顆粒体
に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて前記顆
粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して包み込
む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化ケイ素と、希
土類酸化物又は熱処理により該希土類酸化物を生成する
化合物と、Al2O3、AlN、MgO、TiO2および加熱処理によ
りそれらの酸化物を生成する化合物から選ばれる１種又
は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項２】セラミック粉末を含む顆粒体と粉末物質と
を前記顆粒体に対して前記粉末物質を容積割合で２〜40
％配合して混合することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項３】粉末物質被覆顆粒体の成形圧力を500〜200
0kg/cm2に設定することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項４】成形体の焼結温度を1300〜2200℃に設定す
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の多機能
セラミックの製造方法。 - 【請求項５】セラミック粉末を含む顆粒体と前記顆粒体
に比べて微細な粉末物質とを混合し、転動させて前記顆
粒体の表面を前記粉末物質により一様に被覆して包み込
む工程と、 前記粉末物質被覆顆粒体を圧縮して凝集体に成形した
後、その成形体を焼結する工程とを具備し、 前記セラミック粉末を含む顆粒体は、窒化アルミニウム
と、希土類酸化物、アルカリ土類酸化物および加熱処理
によりそれら酸化物を生成する化合物から選ばれる１種
又は２種以上の混合物とからなり、 前記粉末物質は、前記セラミックと異なり、Al、Ｂ、S
i、Tiの酸化物、炭化物、窒化物、Al、Si、Tiの硼化物
から選ばれる少なくとも１種のセラミックからなること
を特徴とする多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項６】セラミック粉末を含む顆粒体と粉末物質と
を前記顆粒体に対して前記粉末物質を容積割合で２〜40
％配合して混合することを特徴とする特許請求の範囲第
５項記載の多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項７】粉末物質被覆顆粒体の成形圧力を500〜200
0kg/cm2に設定することを特徴とする特許請求の範囲第
５項記載の多機能セラミックの製造方法。 - 【請求項８】成形体の焼結温度を1300〜2200℃に設定す
ることを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の多機能
セラミックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61133213A JPH0774104B2 (ja) | 1986-06-09 | 1986-06-09 | 多機能セラミックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61133213A JPH0774104B2 (ja) | 1986-06-09 | 1986-06-09 | 多機能セラミックの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62292666A JPS62292666A (ja) | 1987-12-19 |
| JPH0774104B2 true JPH0774104B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=15099369
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61133213A Expired - Lifetime JPH0774104B2 (ja) | 1986-06-09 | 1986-06-09 | 多機能セラミックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0774104B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114874012B (zh) * | 2022-05-10 | 2023-05-02 | 航投(厦门)新材料科技有限公司 | 一种高强度复相陶瓷部件及其制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54139620A (en) * | 1978-04-21 | 1979-10-30 | Tokyo Shibaura Electric Co | Manufacture of double layered granular ceramic |
| JPS5997571A (ja) * | 1982-11-22 | 1984-06-05 | 三菱電機株式会社 | 高圧蒸気放電灯用導電性部品の製造方法 |
| JPS6046962A (ja) * | 1983-08-22 | 1985-03-14 | 三菱自動車工業株式会社 | 焼結部品 |
| JPH0666532B2 (ja) * | 1984-04-09 | 1994-08-24 | 富士通株式会社 | ガラス―セラミックス複合基板の製造方法 |
-
1986
- 1986-06-09 JP JP61133213A patent/JPH0774104B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62292666A (ja) | 1987-12-19 |
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