JPH0776570B2 - 無給油摺動部材 - Google Patents
無給油摺動部材Info
- Publication number
- JPH0776570B2 JPH0776570B2 JP67588A JP67588A JPH0776570B2 JP H0776570 B2 JPH0776570 B2 JP H0776570B2 JP 67588 A JP67588 A JP 67588A JP 67588 A JP67588 A JP 67588A JP H0776570 B2 JPH0776570 B2 JP H0776570B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- alloy layer
- oil
- sliding member
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 47
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 47
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 12
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 9
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 claims description 6
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 5
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 4
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L zinc stearate Chemical compound [Zn+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010974 bronze Substances 0.000 description 2
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001128 Sn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009933 burial Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は軸受やスライドプレート等として使用される無
給油摺動部材に関するものである。
給油摺動部材に関するものである。
（従来の技術） 一般に無給油摺動部材として焼結合金軸受等がある。
これは、鉄系粉末を圧縮形成、焼結、潤滑材の含有処理
等を施して形成されたものであり、圧壊強さが17〜20kg
f/mm2程度で、かつ空孔率が体積比に対して18％以上で
あるものが多いため、専ら軽荷重や中速度の摺動部材と
して利用され、衝撃荷重の高いプレス金型等のガイド部
材には機械的強度が弱いという理由で使用されていなか
った。
等を施して形成されたものであり、圧壊強さが17〜20kg
f/mm2程度で、かつ空孔率が体積比に対して18％以上で
あるものが多いため、専ら軽荷重や中速度の摺動部材と
して利用され、衝撃荷重の高いプレス金型等のガイド部
材には機械的強度が弱いという理由で使用されていなか
った。
そのため上記ガイド部材には鋳鉄、アルミ青銅合金鋼材
等の孔部に固体潤滑材を埋設して形成したものが使用さ
れている。
等の孔部に固体潤滑材を埋設して形成したものが使用さ
れている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、以上のガイド部材は鋳鉄を母材として固
体潤滑材を埋設加工する場合、鋳鉄母材の六面機械加
工、固体潤滑材の孔加工、固体潤滑材の埋設加工、仕上
機械加工、取付孔の面取加工、上下面研削加工等の多く
の工程を経て生産されるため、加工に時間と手間がかか
りその加工費が高価になるという問題点があった。
体潤滑材を埋設加工する場合、鋳鉄母材の六面機械加
工、固体潤滑材の孔加工、固体潤滑材の埋設加工、仕上
機械加工、取付孔の面取加工、上下面研削加工等の多く
の工程を経て生産されるため、加工に時間と手間がかか
りその加工費が高価になるという問題点があった。
本発明は以上の様な問題に鑑みてなされたものであり、
その目的は、加工工程を少なくすることにより容易かつ
安価で機械的強度の大きな無給油摺動部材を提供するこ
とである。
その目的は、加工工程を少なくすることにより容易かつ
安価で機械的強度の大きな無給油摺動部材を提供するこ
とである。
（問題点を解決するための手段） 以上の問題点を解決するための本発明の第１の発明は、
鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％の錫、１〜３
重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有して形成され
た摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％のステンレス
鋼の短繊維を含有して形成された中間合金層と、0.3〜
0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜５重量％の
銅を含有して形成された支持体合金層との三層構造によ
り構成されたことを特徴とする構成にすることであり、
第２の発明は鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％
の錫、１〜３重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有
して形成された摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％
の鉄の短繊維を含有して形成された中間合金層と、0.3
〜0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜５重量％
の銅を含有して形成された支持体合金層との三層構造に
より構成されたことを特徴とする構成にすることであ
る。そして、摺動面側合金層の黒鉛は焼結合金層に自己
潤滑性を与えるために３重量％以上が必要であり、８重
量％を越えると焼結後の強度低下が著しく、摺動部の耐
荷性が低下する。したがって４〜６重量％が最適であ
る。錫は後述する銅と合金化して青銅を形成し、バイン
ダーとしての強度を高くする働きがあり３重量％以下で
はその働きが少なく、５重量％以上にすると単独に溶融
して多孔質な空孔を埋めてしまう。従って４重量％程度
が最適である。
鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％の錫、１〜３
重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有して形成され
た摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％のステンレス
鋼の短繊維を含有して形成された中間合金層と、0.3〜
0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜５重量％の
銅を含有して形成された支持体合金層との三層構造によ
り構成されたことを特徴とする構成にすることであり、
第２の発明は鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％
の錫、１〜３重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有
して形成された摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％
の鉄の短繊維を含有して形成された中間合金層と、0.3
〜0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜５重量％
の銅を含有して形成された支持体合金層との三層構造に
より構成されたことを特徴とする構成にすることであ
る。そして、摺動面側合金層の黒鉛は焼結合金層に自己
潤滑性を与えるために３重量％以上が必要であり、８重
量％を越えると焼結後の強度低下が著しく、摺動部の耐
荷性が低下する。したがって４〜６重量％が最適であ
る。錫は後述する銅と合金化して青銅を形成し、バイン
ダーとしての強度を高くする働きがあり３重量％以下で
はその働きが少なく、５重量％以上にすると単独に溶融
して多孔質な空孔を埋めてしまう。従って４重量％程度
が最適である。
ケイ素は黒鉛と鉄とを化合してチル化を防止し、黒鉛単
独で保持する黒鉛の安定化の働きをし、１重量％以下で
は、上記チル化が生じて部分的に硬い粒子が形成され
る。
独で保持する黒鉛の安定化の働きをし、１重量％以下で
は、上記チル化が生じて部分的に硬い粒子が形成され
る。
また３重量％を越えると焼結層強度を低下させる。従っ
て1.5〜２重量％が最適である。
て1.5〜２重量％が最適である。
銅は前記錫と合金化して青銅を形成し、バインダーとし
ての強度を高くする働きがあり、５重量％以下ではバイ
ンダーとしての効果が少なくて焼結層の靭性の低下をま
ねき、10重量％を越えるとバインダー過多となり硬度が
低下して耐荷重性が低下する。従って７〜８重量％が最
適である。
ての強度を高くする働きがあり、５重量％以下ではバイ
ンダーとしての効果が少なくて焼結層の靭性の低下をま
ねき、10重量％を越えるとバインダー過多となり硬度が
低下して耐荷重性が低下する。従って７〜８重量％が最
適である。
中間合金層のステンレス鋼の短繊維は長さ２〜3mmに切
断して鉄粉と混合する。20重量％以下では、短繊維が摺
動面側合金層と支持体合金層へ喰い込んで相互の連結強
度を高める効果が少なく、また30重量％を越えると鉄分
との混合が不十分となりやすく作業性が極端に低下して
しまう。従って25重量％が最適である。
断して鉄粉と混合する。20重量％以下では、短繊維が摺
動面側合金層と支持体合金層へ喰い込んで相互の連結強
度を高める効果が少なく、また30重量％を越えると鉄分
との混合が不十分となりやすく作業性が極端に低下して
しまう。従って25重量％が最適である。
また、第２発明において前記中間合金層の短繊維を鉄と
した場合も、該鉄の短繊維は長さ２〜3mmに切断して鉄
粉と混合する。そして、この場合も20重量％以下では、
短繊維が摺動面側合金層と支持体合金層へ喰い込んで相
互の連結強度を高める効果が少なく、また30重量％を越
えると鉄粉との混合が不十分となりやすく作業性が極端
に低下してしまうので、25重量％が最適である。
した場合も、該鉄の短繊維は長さ２〜3mmに切断して鉄
粉と混合する。そして、この場合も20重量％以下では、
短繊維が摺動面側合金層と支持体合金層へ喰い込んで相
互の連結強度を高める効果が少なく、また30重量％を越
えると鉄粉との混合が不十分となりやすく作業性が極端
に低下してしまうので、25重量％が最適である。
支持体合金層は強度を確保することに重点をおいてお
り、銅は粉体の圧縮形成時の密度を高める働きをし、１
重量％以下では効果がなく、５重量％以上では逆に硬度
の低下をまねく、従って３重量％が最適である。
り、銅は粉体の圧縮形成時の密度を高める働きをし、１
重量％以下では効果がなく、５重量％以上では逆に硬度
の低下をまねく、従って３重量％が最適である。
また、炭素鋼粉の炭素含有料は焼結層の強度を高める為
であり、0.3重量％以下では強度が高くならず、又0.9重
量％以上では高くなり過ぎて後工程での機械加工が困難
となり、0.5〜0.7重量％が最適である。
であり、0.3重量％以下では強度が高くならず、又0.9重
量％以上では高くなり過ぎて後工程での機械加工が困難
となり、0.5〜0.7重量％が最適である。
（作用） 而して、上記構成によれば、摺動面側合金層は荷重の支
圧及び潤滑機能をもち、支持体合金層は取付部座の強度
を確保する機能をもち、また中間合金層は前記摺動側合
金層と支持体合金層との結合強度を高める機能を有す
る。
圧及び潤滑機能をもち、支持体合金層は取付部座の強度
を確保する機能をもち、また中間合金層は前記摺動側合
金層と支持体合金層との結合強度を高める機能を有す
る。
（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
図に示すものは支持体合金層３の上に中間合金層２を介
して摺動面側合金属１が重ね合わされて形成され、かつ
取り付け孔４が穿孔された潤滑機能を有する無給油摺動
部材Ａであり、各種軸受、金型プレス等のガイド部材及
び各種支承部材として使用される。
して摺動面側合金属１が重ね合わされて形成され、かつ
取り付け孔４が穿孔された潤滑機能を有する無給油摺動
部材Ａであり、各種軸受、金型プレス等のガイド部材及
び各種支承部材として使用される。
まず第一工程として、粒度100μｍ以下の黒鉛粉末５重
量％、粒度50μｍ以下のアトマイズ鍋粉末４重量％、粒
度50μｍ以下のアトマイズケイ素粉末1.5重量％、粒度1
00μｍ以下の電解銅粉末合金層８重量％、残部を粒度15
0μｍ以下の鉄粉末、形成滑材としてステアリン酸亜鉛
５重量％をミキサーにて15分間混合して摺動面側合金層
の混合粉末を形成する。
量％、粒度50μｍ以下のアトマイズ鍋粉末４重量％、粒
度50μｍ以下のアトマイズケイ素粉末1.5重量％、粒度1
00μｍ以下の電解銅粉末合金層８重量％、残部を粒度15
0μｍ以下の鉄粉末、形成滑材としてステアリン酸亜鉛
５重量％をミキサーにて15分間混合して摺動面側合金層
の混合粉末を形成する。
次に粒度70μｍ長さ２〜3mmのステンレス鋼の短繊維を2
5重量％、残部を粒度150μｍ以下の鉄粉末、形成滑材と
してステアリン酸亜鉛５重量％をミキサーにて15分間混
合して中間合金層の混合粉末を形成する。
5重量％、残部を粒度150μｍ以下の鉄粉末、形成滑材と
してステアリン酸亜鉛５重量％をミキサーにて15分間混
合して中間合金層の混合粉末を形成する。
そして粒度100μｍ以下の電解銅粉末３重量％、残部粒
度150μｍ以下の炭素含有量0.6％の炭素鋼粉末、形成滑
材としてステアリン酸亜鉛２重量％をミキサーにて15分
間混合して支持体合金層混合粉末を形成する。
度150μｍ以下の炭素含有量0.6％の炭素鋼粉末、形成滑
材としてステアリン酸亜鉛２重量％をミキサーにて15分
間混合して支持体合金層混合粉末を形成する。
次に第二工程として前記第一工程で得られた各層の混合
粉末を形成金型に摺動面側合金層混合粉末を10mm,中間
合金層混合粉末を5mm,支持体合金層混合粉末を30mmの高
さづつ順に散布、充填し、油圧プレスで2500kgf/cm2の
圧力で加圧形成して成形品を形成する。
粉末を形成金型に摺動面側合金層混合粉末を10mm,中間
合金層混合粉末を5mm,支持体合金層混合粉末を30mmの高
さづつ順に散布、充填し、油圧プレスで2500kgf/cm2の
圧力で加圧形成して成形品を形成する。
そして第三工程として、第二工程でえられた成形品を還
元雰囲気（H2-75％,C−25％）の、連続焼結炉で1150℃
で30分間焼結して無給油摺動部材Ａを形成する。
元雰囲気（H2-75％,C−25％）の、連続焼結炉で1150℃
で30分間焼結して無給油摺動部材Ａを形成する。
従って従来の無給油摺動部材と比べ加工工程を大幅に省
略することができた。
略することができた。
以上のように形成された無給油摺動部材Ａの摺動側面合
金層、中間合金層、支持体合金層、各々の硬度、空孔
率、密度を測定した結果を以下の表−１に表示する。
金層、中間合金層、支持体合金層、各々の硬度、空孔
率、密度を測定した結果を以下の表−１に表示する。
そして該無給油摺動部材Ａに含油処理を実施した後、荷
重100kgf/cm2、速度7.1m/minの無給油条件で摩擦試験し
た結果、常に良好な摺動特性を示し、30時間後摩擦量が
0.005mm、途中の摩擦係数は0.08と安定していた。
重100kgf/cm2、速度7.1m/minの無給油条件で摩擦試験し
た結果、常に良好な摺動特性を示し、30時間後摩擦量が
0.005mm、途中の摩擦係数は0.08と安定していた。
さらに図の取付孔４に示す六角孔付ボルトで取付けられ
る、ボルト頭部との接触面に5000kgf/cm2の荷重を繰り
返し10×104回繰返しても割れ、亀裂等の発生は無かっ
た。
る、ボルト頭部との接触面に5000kgf/cm2の荷重を繰り
返し10×104回繰返しても割れ、亀裂等の発生は無かっ
た。
尚、上記は第１発明の実施例について説明したが、第２
発明についても前記と同様の工程で三層構造の無給油摺
動部材が形成され、この第２発明における中間合金層
は、第１発明におけるステンレス鋼の短繊維にかわっ
て、粒度70μｍ長さ２〜3mmの鉄の短繊維を25重量％、
残部を粒度150μｍ以下の鉄粉末、形成骨材としてステ
アリン酸亜鉛５重量％を混合して形成するものである。
発明についても前記と同様の工程で三層構造の無給油摺
動部材が形成され、この第２発明における中間合金層
は、第１発明におけるステンレス鋼の短繊維にかわっ
て、粒度70μｍ長さ２〜3mmの鉄の短繊維を25重量％、
残部を粒度150μｍ以下の鉄粉末、形成骨材としてステ
アリン酸亜鉛５重量％を混合して形成するものである。
したがって、第２発明における摺動側面合金層１、中間
合金層２、支持体合金層３の各々の硬度、空鋼孔率、密
度の測定結果も前記の第１発明と略同一であり、前記第
１発明と同様の効果を確認することができた。
合金層２、支持体合金層３の各々の硬度、空鋼孔率、密
度の測定結果も前記の第１発明と略同一であり、前記第
１発明と同様の効果を確認することができた。
（発明の効果） 本発明は以上のような構成にしたことにより下記の効果
を有する。
を有する。
無給油摺動部材を加工工程をすくなくすることによ
り簡潔かつ容易に製造できるので、製造コストの低減を
図ることができた。
り簡潔かつ容易に製造できるので、製造コストの低減を
図ることができた。
無給油摺動部材の成分の異なる合金で三層に構成し
たことにより、摺動面の潤滑性、耐摩擦性及び強度を高
めることができ、かつ該無給油摺動部材を取付ける際の
ボルトの軸力に耐え得る強度に形成することができた。
たことにより、摺動面の潤滑性、耐摩擦性及び強度を高
めることができ、かつ該無給油摺動部材を取付ける際の
ボルトの軸力に耐え得る強度に形成することができた。
図は本発明の無給油摺動部材の縦断面図である。 A:無給油摺動部材、1:摺動面側合金層 2:中間合金層、3:支持体合金層
Claims (2)
- 【請求項１】鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％
の錫、１〜３重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有
して形成された摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％
のステンレス鋼の短繊維を含有して形成された中間合金
層と、0.3〜0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜
５重量％の銅を含有して形成された支持体合金層との三
層構造により構成されたことを特徴とする無給油摺動部
材。 - 【請求項２】鉄粉に３〜８重量％の黒鉛、３〜５重量％
の錫、１〜３重量％のケイ素、５〜10重量％の銅を含有
して形成された摺動面側合金層と、鉄粉に20〜30重量％
の鉄の短繊維を含有して形成された中間合金層と、0.3
〜0.9重量％の炭素を含有した炭素鋼粉に１〜５重量％
の銅を含有して形成された支持体合金層との三層構造に
より構成されたことを特徴とする無給油摺動部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP67588A JPH0776570B2 (ja) | 1988-01-07 | 1988-01-07 | 無給油摺動部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP67588A JPH0776570B2 (ja) | 1988-01-07 | 1988-01-07 | 無給油摺動部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01182622A JPH01182622A (ja) | 1989-07-20 |
| JPH0776570B2 true JPH0776570B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=11480322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP67588A Expired - Fee Related JPH0776570B2 (ja) | 1988-01-07 | 1988-01-07 | 無給油摺動部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0776570B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001018662A (ja) * | 1999-07-12 | 2001-01-23 | Toyota Autom Loom Works Ltd | 電動車両 |
| BRPI0803956B1 (pt) * | 2008-09-12 | 2018-11-21 | Whirlpool S.A. | composição metalúrgica de materiais particulados e processo de obtenção de produtos sinterizados autolubrificantes |
| DE102009002043B4 (de) * | 2009-03-31 | 2013-01-03 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Gleitlagerverbundwerkstoff |
-
1988
- 1988-01-07 JP JP67588A patent/JPH0776570B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01182622A (ja) | 1989-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101567840B1 (ko) | 분말, 부품 제조 방법 및 부품 | |
| JP5247329B2 (ja) | 鉄系焼結軸受およびその製造方法 | |
| KR100816978B1 (ko) | 소결 재료 및 복합 소결 슬라이딩 부재 | |
| JP3859344B2 (ja) | 摺動材料，摺動部材およびその摺動部材の製造方法 | |
| JPWO1995030029A1 (ja) | 高強度高温用自己潤滑性複合材料およびその製造方法 | |
| JP4545162B2 (ja) | 複合焼結摺動部材とその製造方法 | |
| EP0466120B1 (en) | Starting powder for producing sintered aluminum-alloy, method for producing sintered parts, and sintered aluminum-alloy | |
| KR20030071540A (ko) | 고밀도 철기 단조 부품 생산 방법 | |
| JP3613569B2 (ja) | 焼結軸受用複合金属粉末および焼結含油軸受 | |
| Lampman | Compressibility and compactibility of metal powders | |
| JP3861771B2 (ja) | 平軸受およびその製造方法 | |
| JP3800510B2 (ja) | 粉末成形体およびその製造方法並びに多孔質焼結体の製造方法 | |
| JP3850357B2 (ja) | 多孔質金属構造体 | |
| KR100286246B1 (ko) | 미끄럼베어링 및 그 제조방법 | |
| JPH0776570B2 (ja) | 無給油摺動部材 | |
| JPH0625386B2 (ja) | アルミニウム合金粉末及びその焼結体の製造方法 | |
| JP4177534B2 (ja) | 銅系高強度焼結部品用合金粉末 | |
| JPH029099B2 (ja) | ||
| JP4507348B2 (ja) | 高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 | |
| JPS6330526B2 (ja) | ||
| JP3931503B2 (ja) | 温間金型潤滑用潤滑剤、高密度鉄基粉末成形体および高密度鉄基焼結体の製造方法 | |
| JPH02290905A (ja) | 無給脂摺動材料およびその製造方法 | |
| JP2631146B2 (ja) | 焼結金属体およびその製造法 | |
| Jiang et al. | Warm compression of Al alloy PM blends | |
| Behrens | Ecological lubrication in cold forming of sintered powder metallurgical components |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |