JPH0782930A - 表面化粧板と型枠を兼ねたコンクリート構造物の築造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 型枠と表面化粧を兼ねた成形板を組立て，個
々の成形板と組立成形板全体がコンクリート打設時の衝
撃，偏荷重に対し，位置保持が出来るよう成形板に連結
具や金物を取付てコンクリート構造物を築造する。 【構成】 成形板１の上端連結具３のピン，ボルトに中
心連結具５をはめ込み，上部の成形板２の下端連結具７
のボルト穴を通し上下の成形板を結合する。また成形板
の側部を側部連結具１０で相互にボルト連結する。 一
方，構造物基礎に埋め込んだ中心埋込柱に上記の中心連
結具５の端部を差し込み成形板全体の位置保持をする。 【効果】 型枠の作業工程を省き，成形板で構築物の表
面化粧をする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はコンクリート等が固化す
る迄に必要な型枠を上下横方向或いは上下方向に多段の
成形板を組立て，この型枠兼用の成形板自身がその表面
の化粧となるようにする。 おもに柱体等のコンクリー
ト構造物表面の化粧方法と構築方法とに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来，コンクリート壁体の表面の衣装的
な化粧方法（第一の方法）として型枠の内側に樹脂発砲
体，ゴム，シリコン樹脂等を張り付けコンクリート壁表
面に凹凸模様，タイル模様，石積模様，割りレンガ模様
等のレリーフ模様（浮彫模様）を形作っていた。 この
コンクリート壁体構造物の構築の方法は打設したコンク
リートが固化するまでの間型枠が必要であり，また，コ
ンクリートの硬化後に型枠を脱型する作業工程が必要で
あった。 これを改良する第二の方法として特公昭６２
ー４４９６で示されている壁体の構築方法のように，コ
ンクリートを間に流し込むための型枠と表面の成形板の
両方の用に使用する成形板を上下横方向に組立て，上下
の成形板のみを連結し、対面する成形板相互の位置保持
のための連結装置が公知であった。 また構築本体の横
鉄筋または縦鉄筋に成形板の連結具を結合する特公昭６
３ー１９６５９の方法が公知であった。 さらに特公昭
６３ー２０９８０で示されているように構築物の均しコ
ンクリート上に成形板を結合する貴基礎用連結具を置き
並べて成形板相互の結合をする方法が公知であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記第一の方法による
壁体の表面の化粧方法においては型枠の脱型という現場
の手作業が必要で、能率が悪く、工程の短縮が望まれて
いた。 さらに、構造物自身が黒く変色しカビが発生し
たりして耐候性に難点があるため，後工程で、その表面
に，吹き付け，塗装，左官仕上げ等の衣装的な化粧を施
す必要があり工費増と工程増加になっていた。 また使
用済みの仮設型枠の処理に際して，産業廃棄物を発生す
るという欠点があった。 一方，公昭６２ー４４９６，
特公昭６３ー１９６５９及び特公昭６３ー２０９８０で
示されている第二の方法では，コンクリート打設時の衝
撃荷重や偏荷重が加わると成形板全体の位置がズレたり
精度の良い位置が保てないため，コンクリートは成形板
の小数段しか打設できず打継目が多くなり完成構造物の
強度の低下をもたらした。 またコンクリートの打設回
数が増える結果，工費増大を招くという欠点があった。
さらにこの課題を解決しようとすれば，従来の壁体の
施工技術を使い，成形板の外側から型枠全体の位置保持
をする型枠支保工の設置が必要であった。 このため，
型枠支保工に伴う作業工程の増加や，表面の成形板全体
を外側から型枠支保工により精度よく位置保持する為の
新たな改良が必要となる。 本発明の目的は上記の構造
物の表面の化粧を既成の成形板で行うと同時に，型枠と
して使用し完成構造物の位置をより精度良く保持し，し
かも一回に打設するコンクリートの打設高をより大きく
するためものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明では剛性個体で耐
候性のある材料（コンクリート，セラミック，鉱滓，金
属，非鉄金属，合成樹脂，樹脂等の含浸した合板及び木
材，合成ゴム，自然石，擬石もしくは，これらの複合体
等）で平面状或いは曲面状の所定の成形板を工場等で量
産して，構築物の仕上がり表面の化粧板として使用する
一方，この成形板を上下横方向に千鳥状に組立，或いは
上下方向に組立て，コンクリートをその間に流し込む型
枠として兼用する。 柱体の構造物の築造に関し，各々
の成形板のコンクリートが流し込まれる裏面に一定長突
出した連結具を設け，上下横方向に位置の微調整が可能
な連結具をピン叉はボルトで結合し，或いは側部の分割
がない成形板を使用する場合は上下方向をピン叉はボル
トで結合し組立てる。 さらに，構築物基礎の中心に埋
め込んだ中心埋込柱をアンカーとしてこれに中心連結具
の端部をスリットに差し込み９０度回転して引き抜けな
いようにしもう一方の端部をピン叉はボルトで成形板に
設けた連結具に結合し，コンクリート打設時の衝撃や偏
荷重が加わっても組立てた成形板全体の位置を精度良く
保持する。

【０００５】

【作用】これにより本発明では型枠の脱型工程が不要に
なり，表面の化粧のための吹付，左官仕上げ等の後工程
が省略できる。 さらに，千鳥状に積み重ねた上段と下
段の成形板は上端，下端の連結具によりその位置を微調
整した後ピン叉はボルトで結合され，また成形板の側端
部は各々の側部連結具に通したピン叉はボルトにより結
合されるため成形板各々の位置は上下横方向が相互に拘
束される。 また，成形板の製作誤差や組立誤差に起因
して，構築現場で組立てる時に上下端連結具及び側部連
結具のボルト穴の位置が水平及び横方向に多少ずれるこ
とが予想されるが，ボルト穴をルーズホールにして位置
が多少ずれても支障なく上下段の成形板を結合でき成形
板相互の移動はボルト穴のクリアランスの範囲にとどま
る。さらに成形板を側部で分割しない場合は上下端連結
具のみを使用して上下の成形板を組立てる。 一方，構
造物中心の基礎に埋込まれた中心埋込柱に設けられたス
リットに中心連結具の端部を差し込んだ後９０度回転し
て抜き差しできないように引っかけ，中心連結具のもう
一方の端部と上下端連結具とにボルト或いはピンを通し
て相互に緊結するか或いは中心連結具の端部を中心埋込
柱に溶接する。 この中心連結具により構築の中心方向
に対する成形板全体の位置が拘束されるため，コンクリ
ート打設時の偏圧や衝撃に対して成形板全体の位置を中
心方向に対して正確に保持でき，構造物が意図した位置
に精度良く構築できる。

【０００６】

【実施例】

（実施例１） 本発明の一つの実施例を図面に基ずいて
説明する。 下段の成形板１のコンクリートが流れ込む
裏面の横幅の 内側に寄った上下の位置に一定長突き出
た上端連結具３に溶接したピン４或いは頭のないボルト
４に中心連結具５に開けたボルト穴６を通した後，下段
の成形板より成形板長さ方向に ずらし上段の成形板２
を成形板１の上に重ねてこの成形板の下端連結具７のボ
ルト穴８に通す。 この様にして順次成形板の各ユニッ
ト相互の上下方向を連結する。（図１） なお、このボ
ルト穴６，８はルーズホールにしピン４或いは頭のない
ボルト４の直径よりも数mm程度その穴を大きく開けてお
く。（図２，図４） ここで上述のピン４は柱状体の中
に作業員が入れない場合いに使用し，それ以外の場合は
頭のないボルト４を使用しナットで緊結する。 ルーズ
ホール９の開いた側部連結具１０を相互にボルトで成形
板の水平横隣を連結する。（図１） また，上端連結具
３，下端連結具７，側部連結具１０及び中心連結具５の
端部ににピン穴１１を開けて成形板相互の位置合わせ，
組立をし易くするとともに構築物の仕上がりを精度の良
いものにする。 図８に示すように，上端連結具３，下
端連結具７，側部連結具１０は補強材１２と溶接し成形
板のコンクリートと一体化する。成形板は１の如く裏面
部１ａがコンクリート，表面部１ｂがコンクリート，セ
ラミック，金属，非鉄金属，合成樹脂，木，合板，合成
ゴム，自然石，擬石もしくは，これらの複合体等でも，
或いは２の如くこれらの単一材料板でもよい。この成形
板はクレーン等で設置する程度の重量と大きさが作業の
迅速性と成形板の剛性から望ましく，成形板全体をコン
クリート製の曲面板とした場合，高さと横幅が１〜２ｍ
程度，重量は５０〜２００Kg，板厚は４０〜６０mm程度
を基準にして定める。 また，表面部１ｂがコンクリー
トよりも軽い材料から成る複合成形板の場合にはより大
きな寸法にできる。 そして，成形板１ａ，２のコン
クリート部分には鉄筋，ラス等の補強材１２を内部に入
れる。（図８） 使用するコンクリートは高強度または
普通コンクリートでもよいが，成形板自身により大きな
強度が要求される場合にはガラス繊維，鉄繊維，レジン
を含ませたコンクリートにする。 複合成形板の製造は
表面材１ｂにコンクリートと結合する突起１３（ジベ
ル）やキー状の突起１４を付与したり（図９，１０）、
裏面部１ａに接着したり，また表面部１ｂをまだ固まら
ないコンクリートに押しつけて成形してもよい。 柱体
の基礎コンクリート１５に埋め込まれた中心埋込柱１６
の溶接金具１７に各々の中心連結具５に十字になるよう
溶接した端部金具１８をスリット１９に差込んだ後９０
度回転して固定する。（図１１，１２） なお，このス
リット１９の幅は中心連結具５と溶接金具１８の厚みの
合計よりも数mm程度大きくする。 この様にして成形板
の上下及び側部をボルト或いはピン結合することにより
成形板全体の位置を精度良く保持する。 さらに成形板
に傷を付けないような物性のバンド２０を外面より巻き
付け成形板に加わる応力をこのバンド２０により軽減
し，成形板自身の設計荷重を小さくして製造コストを低
下させる。

【０００７】（実施例２）実施例１では，成形板を側部
で分割する場合の方法を述べたが，ここでは成形板が閉
じた形状をしているため側部連結具を使用せずに構築物
を築造する方法を述べる。 成形板２１の上端連結具２
２に溶接したピン叉は頭部のないボルトに中心連結具２
３に開けたボルト穴を通した後，中心連結具の端部を中
心埋込柱２４に溶接するか或いは実施例１のように中心
埋込柱２４のスリットに差し込む。そして上段の成形板
２５の下端連結具２６のボルト穴を通し，ナットで締め
付けるかピン結合とする。

【０００８】

【発明の効果】本発明では構築物表面をあらかじめ製作
した成形板で化粧し，かつこの成形板を型枠として使用
し，定められた位置と形状に構造物を精度良く構築する
のを目的としている。 成形板自体が構造物の表面化粧
板として土木構造物や建築構造物の内装，外装材に使う
ことが可能になる。 成形板を側部で分割して使用する
場合には，成形板側部をボルト叉はピン結合したため組
立時の誤差及びその後の移動は従来の方法に比べて少な
くなる。 一方，成形板を側部で分割しない場合には側
部連結具は不要となる。 また上下の成形板相互が結合
され，成形板全体が柱状構築物の中心方向に対して決め
られたクリアランスの範囲内でしか動かないのでほとん
ど固定され精度の良い構築物が築造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 成形板相互の組立を裏面から見た斜視図

【図２】 上端連結具の詳細平面図

【図３】 上端連結具の詳細断面図（Ａ−Ａ）

【図４】 下端連結具の詳細平面図

【図５】 下端連結具の詳細断面図（Ｂ−Ｂ）

【図６】 中心連結具の詳細平面図

【図７】 側部連結具の側面図

【図８】 二種類の成形板の裏面から見た斜視図

【図９】 ジベルの詳細断面図（Ｃ−Ｃ）

【図１０】 突起の詳細断面図（Ｃ−Ｃ）

【図１１】 中心埋込柱の溶接金具１７と中心連結具５
の取付平面図

【図１２】 同上詳細立面図

【図１３】 成形板の組立平面図

【図１４】 成形板の組立断面図（Ｄ−Ｄ）

【図１５】 成形板の平面図

【図１６】 成形板の断面図（Ｅ−Ｅ）

【符号の説明】

１ 成形板 ２ 成形板 ３ 上端連結具 ４ ピン或いはボルト ５ 中心連結具 ６ ボルト穴 ７ 下端連結具 ８ ボルト穴 ９ ボルト穴 １０ 側部連結具 １１ ピン穴 １２ 補強材 １３ ジベル １４ 突起 １５ 基礎コンクリート １６ 中心埋込柱 １７ 溶接金具 １８ 端部金具 １９ スリット ２０ バンド ２１ 成形板 ２２ 上端連結具 ２３ 中心連結具 ２４ 中心埋込柱 ２５ 成形板 ２６ 下端連結具

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上下横方向所定の形状の成形板を千鳥状
   に組立て，或いは上下方向のみの成形板を組立て，コン
   クリートをその間に流し込む型枠とし，同時に成形板を
   構造物の表面化粧板として使用するコンクリートの築造
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１の築造方法において，上記の成
   形板のコンクリートが流し込まれる裏面の上下側面端部
   に一定長突き出た連結金具を設け，上下横の各々の成形
   板相互をボルト叉はピンで結合して上下横方向を組立て
   るか或いは上下端部のみの成形板をボルト叉はピンで結
   合し，組立てる方法。
3. 【請求項３】 柱体の中心部の基礎コンクリートに埋め
   込んだ中心埋込柱をアンカーとしこれに中心連結具をボ
   ルト叉はピンで結合し，コンクリート打設時の衝撃や偏
   荷重に対抗させ相互に連結された成形板全体の位置を精
   度良く保つ方法。