JPH0785863B2 - 生産計画変更方法 - Google Patents
生産計画変更方法Info
- Publication number
- JPH0785863B2 JPH0785863B2 JP2197404A JP19740490A JPH0785863B2 JP H0785863 B2 JPH0785863 B2 JP H0785863B2 JP 2197404 A JP2197404 A JP 2197404A JP 19740490 A JP19740490 A JP 19740490A JP H0785863 B2 JPH0785863 B2 JP H0785863B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- production
- time
- plan
- product
- production plan
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は製品の生産計画を変更するための方法に関する
ものである。
ものである。
［従来の技術］ 従来のこの種の方法としては特開昭63−306861号や特開
昭63−237165号に見られる方法があった。
昭63−237165号に見られる方法があった。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながらこれら従来方法では生産計画変更に必要な
情報の提供や制約条件のチェックを行うが、変更作業に
ついてはオペレータによる手入力に頼っていて計画変更
は自動的に行っていないという問題があった。
情報の提供や制約条件のチェックを行うが、変更作業に
ついてはオペレータによる手入力に頼っていて計画変更
は自動的に行っていないという問題があった。
本発明は上述の問題点に鑑みて為されたもので、その目
的とするところは、多品種少量生産の工場においても、
生産計画変更作業の効率の向上と自動化が図れる生産計
画変更方法を提供するにある。
的とするところは、多品種少量生産の工場においても、
生産計画変更作業の効率の向上と自動化が図れる生産計
画変更方法を提供するにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明では上記目的を達成するために、各品番に対応す
る設備毎に所定の余裕時間を含む生産時間と納期とを基
に割りつけられた生産計画テーブルを変更する生産計画
変更方法において、製品の追加生産による計画変更要求
があると、当該製品を追加生産するのに必要とする必要
生産時間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生
産計画と生産実績データとから現時点の空き時間を算出
し、この空き時間と上記必要生産時間とを比較すること
により生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該
設備で生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加
生産する製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現
時点以降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直
し、この作成し直した生産計画と生産実績データとから
現時点の空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生
産時間とを比較することにより生産可能か否かの判断を
再度行い、生産可であれば当該設備で生産を開始すると
ともに生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画
を登録し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工
数を含むの生産情報を出力する。
る設備毎に所定の余裕時間を含む生産時間と納期とを基
に割りつけられた生産計画テーブルを変更する生産計画
変更方法において、製品の追加生産による計画変更要求
があると、当該製品を追加生産するのに必要とする必要
生産時間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生
産計画と生産実績データとから現時点の空き時間を算出
し、この空き時間と上記必要生産時間とを比較すること
により生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該
設備で生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加
生産する製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現
時点以降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直
し、この作成し直した生産計画と生産実績データとから
現時点の空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生
産時間とを比較することにより生産可能か否かの判断を
再度行い、生産可であれば当該設備で生産を開始すると
ともに生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画
を登録し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工
数を含むの生産情報を出力する。
［作用］ 本発明によれば、製品の追加生産による計画変更要求が
あると、当該製品を追加生産するのに必要とする必要生
産時間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生産
計画と生産実績データとから現時点の空き時間を算出
し、この空き時間と上記必要生産時間とを比較すること
により生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該
設備で生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加
生産する製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現
時点以降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直
し、この作成し直した生産計画と生産実績データとから
現時点の空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生
産時間とを比較することにより生産可能か否かの判断を
再度行い、生産可であれば当該設備で生産を開始すると
ともに生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画
を登録し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工
数を含むの生産情報を出力するので、設備の使用、製品
の特性等多くの知識と変更のたの工数を多く用いること
なく生産計画の変更処理が行え、演算装置による自動化
も図れ、また生産不可となった場合もその不可になった
理由を生産情報により把握することができる。
あると、当該製品を追加生産するのに必要とする必要生
産時間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生産
計画と生産実績データとから現時点の空き時間を算出
し、この空き時間と上記必要生産時間とを比較すること
により生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該
設備で生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加
生産する製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現
時点以降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直
し、この作成し直した生産計画と生産実績データとから
現時点の空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生
産時間とを比較することにより生産可能か否かの判断を
再度行い、生産可であれば当該設備で生産を開始すると
ともに生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画
を登録し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工
数を含むの生産情報を出力するので、設備の使用、製品
の特性等多くの知識と変更のたの工数を多く用いること
なく生産計画の変更処理が行え、演算装置による自動化
も図れ、また生産不可となった場合もその不可になった
理由を生産情報により把握することができる。
［実施例］ 以下本発明を実施例により説明する。
第１図は本発明方法を用いたシステム構成を示してお
り、データ入力装置１と、入力されたデータに基づいて
演算処理を行う演算装置２と、演算装置２によって読み
書きが為されるメモリ３とから構成されており、予めメ
モリ３に生産計画テーブルが設定されている。
り、データ入力装置１と、入力されたデータに基づいて
演算処理を行う演算装置２と、演算装置２によって読み
書きが為されるメモリ３とから構成されており、予めメ
モリ３に生産計画テーブルが設定されている。
次に第２図に示すフローチャートに基づいて説明する。
まず予めステップにおいて生産計画テーブルを作成す
る。この生産計画作成時においては最大生産能力ではな
くある程度余裕（例えば生産能力×0.95＝実際の生産能
力）を見た生産能力で作成された計画が登録される。
る。この生産計画作成時においては最大生産能力ではな
くある程度余裕（例えば生産能力×0.95＝実際の生産能
力）を見た生産能力で作成された計画が登録される。
次に所定品番の製品の生産追加注文があってステップ
で計画変更の要求があると、まず当該品番の製品を生産
するのに必要とする材料、生産工数から割り出した必要
生産時間（日数）を算出するとともに、設備を決定する
見積もり処理を行う（ステップ）。この見積もり処理
では予め各品番の製品に対する各設備の生産能力や、必
要材料などのデータを集積したデータベースをメモリ３
上に構築しておくことにより、データ入力装置１から追
加生産する製品の品番と、個数を入力するだけで演算装
置２により自動的に上記算出、決定を行うことができ
る。
で計画変更の要求があると、まず当該品番の製品を生産
するのに必要とする材料、生産工数から割り出した必要
生産時間（日数）を算出するとともに、設備を決定する
見積もり処理を行う（ステップ）。この見積もり処理
では予め各品番の製品に対する各設備の生産能力や、必
要材料などのデータを集積したデータベースをメモリ３
上に構築しておくことにより、データ入力装置１から追
加生産する製品の品番と、個数を入力するだけで演算装
置２により自動的に上記算出、決定を行うことができ
る。
さて演算装置２では上記算出結果や決定に対応して所定
の設備の生産計画テーブルをメモリ３上から呼び出す
（ステップ）とともに、現時点での生産実績データを
参照し、進捗状況から残りの生産時間を算出して、空き
時間が何時間あるかを換算する（ステップ）。
の設備の生産計画テーブルをメモリ３上から呼び出す
（ステップ）とともに、現時点での生産実績データを
参照し、進捗状況から残りの生産時間を算出して、空き
時間が何時間あるかを換算する（ステップ）。
このステップにおいて、換算した空き時間と、必要と
する生産時間とを比較し、空き時間の方が等しいか又は
大きければ当該設備での生産が可能と判定し、この設備
で生産することを決定するとともに当該設備に対応する
生産計画テーブルに追加された製品の生産計画を登録す
る（ステップ）。
する生産時間とを比較し、空き時間の方が等しいか又は
大きければ当該設備での生産が可能と判定し、この設備
で生産することを決定するとともに当該設備に対応する
生産計画テーブルに追加された製品の生産計画を登録す
る（ステップ）。
逆に空き時間が足らないと判定された場合には現時点以
降の生産計画を最大生産能力（100％）を使って作成し
直し、余裕時間を無くす。これによってできた空き時間
を算出する（ステップ）。
降の生産計画を最大生産能力（100％）を使って作成し
直し、余裕時間を無くす。これによってできた空き時間
を算出する（ステップ）。
ステップでは上述のように算出された空き時間と必要
生産時間とを比較し、空き時間の方が等しいか又は大き
ければ、ステップで当該設備で生産することを決定
し、生産計画テーブルを変更作成して登録する。
生産時間とを比較し、空き時間の方が等しいか又は大き
ければ、ステップで当該設備で生産することを決定
し、生産計画テーブルを変更作成して登録する。
上記の処理を行っても空き時間が不足した場合にはステ
ップで不足時間などの情報を演算装置２から出力して
処理を終了するのである。
ップで不足時間などの情報を演算装置２から出力して
処理を終了するのである。
ここで実施例に即して説明すると、例えば表１に示すよ
うな生産計画で生産計画テーブルを上述のように余裕を
持たせて作成すると表２のようになる。
うな生産計画で生産計画テーブルを上述のように余裕を
持たせて作成すると表２のようになる。
即ちＡ品番の製品を所定の設備で生産する場合当該設備
の生産能力は1250/日であるが、余裕を持たせて、生産
能力を1000/日とみなし、またＢ品番の製品に対する生
産能力は2500/日であるが、余裕を持たせて2000/日とみ
なし、更にＣ品番の製品に対する生産能力は3000/日で
あるが、余裕を持たせて2700/日とみなし、夫々の生産
数及び納期からみて生産計画テーブルは表２のように設
定される。
の生産能力は1250/日であるが、余裕を持たせて、生産
能力を1000/日とみなし、またＢ品番の製品に対する生
産能力は2500/日であるが、余裕を持たせて2000/日とみ
なし、更にＣ品番の製品に対する生産能力は3000/日で
あるが、余裕を持たせて2700/日とみなし、夫々の生産
数及び納期からみて生産計画テーブルは表２のように設
定される。
さて次に表３に示すＤ品番の製品の生産追加注文があっ
て当該設備の生産計画の変更が必要となると、まず表２
の生産計画テーブルを呼び出すとともに、現在の生産実
績データを参照する。
て当該設備の生産計画の変更が必要となると、まず表２
の生産計画テーブルを呼び出すとともに、現在の生産実
績データを参照する。
ここで仮に現時点を４月７日とすると、生産は実際にＡ
品番の製品は1250/日の生産能力で６日分（7500）が既
に生産を完了している。つまり順調にいけば、後２日
（４月８日）でＡ品番の製品の生産が全て完了し、４月
９日、４月10日は空き時間となる。
品番の製品は1250/日の生産能力で６日分（7500）が既
に生産を完了している。つまり順調にいけば、後２日
（４月８日）でＡ品番の製品の生産が全て完了し、４月
９日、４月10日は空き時間となる。
この空き時間を上述のデータを基づいて算出し、この空
き時間（２日）とＤ品番の製品を生産するのに必要とす
る最低日数（５日）とを比較する。この場合必要とする
日数が空き時間を上回っているため、生産が可能になら
ないと判断される。
き時間（２日）とＤ品番の製品を生産するのに必要とす
る最低日数（５日）とを比較する。この場合必要とする
日数が空き時間を上回っているため、生産が可能になら
ないと判断される。
そのため現時点以降の生産計画において余裕の時間を無
くし、100％の能力で計画を作成する。つまり現時点以
降のＢ品番の製品及びＣ品番の製品の計画を100％の生
産能力で変更作成する。
くし、100％の能力で計画を作成する。つまり現時点以
降のＢ品番の製品及びＣ品番の製品の計画を100％の生
産能力で変更作成する。
この結果が表４である。
ここで４月11日〜４月13日が空き時間となり、結果上記
の２日の空き時間と併せて４月９日〜４月13日の５日間
が空き時間として求まることになり、Ｄ品番の製品が当
該設備で生産可能と判断され、４月７日以降のみ有効と
なる生産計画テーブルが変更作成される。表５がこの変
更後の生産計画テーブルである。
の２日の空き時間と併せて４月９日〜４月13日の５日間
が空き時間として求まることになり、Ｄ品番の製品が当
該設備で生産可能と判断され、４月７日以降のみ有効と
なる生産計画テーブルが変更作成される。表５がこの変
更後の生産計画テーブルである。
［発明の効果］ 本発明は、製品の追加生産による計画変更要求がある
と、当該製品を追加生産するのに必要とする必要生産時
間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生産計画
と生産実績データとから現時点の空き時間を算出し、こ
の空き時間と上記必要生産時間とを比較することにより
生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該設備で
生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加生産す
る製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現時点以
降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直し、この
作成し直した生産計画と生産実績データとから現時点の
空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生産時間と
を比較することにより生産可能か否かの判断を再度行
い、生産可であれば当該設備で生産を開始するとともに
生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画を登録
し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工数を含
むの生産情報を出力するので、設備の使用、製品の特性
等多くの知識と変更のため工数を多く用いることなく生
産計画の変更処理が行え、演算装置による自動化も図
れ、そのため計画変更の処理能力の向上と計画作成の工
数削減が図れ、また生産不可となった場合もその不可に
なった理由を生産情報により把握することができるとい
う効果がある。
と、当該製品を追加生産するのに必要とする必要生産時
間を算出し、当該品番の製品に対応する設備の生産計画
と生産実績データとから現時点の空き時間を算出し、こ
の空き時間と上記必要生産時間とを比較することにより
生産可か否かの判断を行い、生産可であれば当該設備で
生産を開始するとともに生産計画テーブルに追加生産す
る製品の生産計画を登録し、生産不可であれば現時点以
降の生産計画を最大生産能力を使って作成し直し、この
作成し直した生産計画と生産実績データとから現時点の
空き時間を算出し、この空き時間と上記必要生産時間と
を比較することにより生産可能か否かの判断を再度行
い、生産可であれば当該設備で生産を開始するとともに
生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画を登録
し、生産不可であれば生産に必要な時間や不足工数を含
むの生産情報を出力するので、設備の使用、製品の特性
等多くの知識と変更のため工数を多く用いることなく生
産計画の変更処理が行え、演算装置による自動化も図
れ、そのため計画変更の処理能力の向上と計画作成の工
数削減が図れ、また生産不可となった場合もその不可に
なった理由を生産情報により把握することができるとい
う効果がある。
第１図は本発明方法の実施例を用いたシステム図、第２
図は同上の手順を示すフローチャートである。 １はデータ入力装置、２は演算装置、３はメモリ
図は同上の手順を示すフローチャートである。 １はデータ入力装置、２は演算装置、３はメモリ
Claims (1)
- 【請求項１】各品番に対応する設備毎に所定の余裕時間
を含む生産時間と納期とを基に割りつけられた生産計画
テーブルを変更する生産計画変更方法において、製品の
追加生産による計画変更要求があると、当該製品を追加
生産するのに必要とする必要生産時間を算出し、当該品
番の製品に対応する設備の生産計画と生産実績データと
から現時点の空き時間を算出し、この空き時間と上記必
要生産時間とを比較することにより生産可か否かの判断
を行い、生産可であれば当該設備で生産を開始するとと
もに生産計画テーブルに追加生産する製品の生産計画を
登録し、生産不可であれば現時点以降の生産計画を最大
生産能力を使って作成し直し、この作成し直した生産計
画と生産実績データとから現時点の空き時間を算出し、
この空き時間と上記必要生産時間とを比較することによ
り生産可能か否かの判断を再度行い、生産可であれば当
該設備で生産を開始するとともに生産計画テーブルに追
加生産する製品の生産計画を登録し、生産不可であれば
生産に必要な時間や不足工数等の生産情報を出力するこ
とを特徴とする生産計画変更方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2197404A JPH0785863B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 生産計画変更方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2197404A JPH0785863B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 生産計画変更方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0482661A JPH0482661A (ja) | 1992-03-16 |
| JPH0785863B2 true JPH0785863B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=16373951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2197404A Expired - Lifetime JPH0785863B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 生産計画変更方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0785863B2 (ja) |
-
1990
- 1990-07-25 JP JP2197404A patent/JPH0785863B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0482661A (ja) | 1992-03-16 |
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