JPH0788868A - 熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法Info
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- JPH0788868A JPH0788868A JP5241151A JP24115193A JPH0788868A JP H0788868 A JPH0788868 A JP H0788868A JP 5241151 A JP5241151 A JP 5241151A JP 24115193 A JP24115193 A JP 24115193A JP H0788868 A JPH0788868 A JP H0788868A
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- molding
- molded product
- molding material
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面外観に優れ、かつ製品強度に優れた成形
品を加熱加圧成形法により製造する。 【構成】 繊維長０．１〜３．５ｍｍの繊維状補強材を
１重量％〜５重量％未満含有する成形材料Ｉを成形品の
可視面側に積層し、繊維長１〜７ｍｍの繊維状補強材を
５〜１５重量％含有する成形材料IIを成形品の非可視面
側に積層して加熱加圧成形することを特徴としている。
品を加熱加圧成形法により製造する。 【構成】 繊維長０．１〜３．５ｍｍの繊維状補強材を
１重量％〜５重量％未満含有する成形材料Ｉを成形品の
可視面側に積層し、繊維長１〜７ｍｍの繊維状補強材を
５〜１５重量％含有する成形材料IIを成形品の非可視面
側に積層して加熱加圧成形することを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性樹脂と繊維状
補強材を含有する半固形成形材料を２個以上積層して加
熱加圧成形する熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法に
関するものであり、成形品表面の平滑性を損なうことな
く、成形品の強度を均一に向上させ得る熱硬化性樹脂製
異形成形品の製造方法に関するものである。
補強材を含有する半固形成形材料を２個以上積層して加
熱加圧成形する熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法に
関するものであり、成形品表面の平滑性を損なうことな
く、成形品の強度を均一に向上させ得る熱硬化性樹脂製
異形成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、不飽和ポリエステル樹脂、ア
クリル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂からなる熱
硬化性樹脂成形材料を硬化させ成形品を製造する方法と
して、加熱加圧成形法が成形時間の短さから広く用いら
れている。このような加熱加圧成形法は、浴槽、洗面カ
ウンター、キッチンカウンター、テーブル等の成形品の
製造に幅広く使用されている。
クリル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂からなる熱
硬化性樹脂成形材料を硬化させ成形品を製造する方法と
して、加熱加圧成形法が成形時間の短さから広く用いら
れている。このような加熱加圧成形法は、浴槽、洗面カ
ウンター、キッチンカウンター、テーブル等の成形品の
製造に幅広く使用されている。
【０００３】このような成形品においても、近年、高級
化指向が高まっており、浴槽や洗面カウンター等のよう
な、水平面とそれに対する傾斜面との繰り返しの構成か
らなるような異形成形品において、より表面平滑性の良
いものが求められるようになってきた。
化指向が高まっており、浴槽や洗面カウンター等のよう
な、水平面とそれに対する傾斜面との繰り返しの構成か
らなるような異形成形品において、より表面平滑性の良
いものが求められるようになってきた。
【０００４】加熱加圧成形法は、一般的に上記のような
熱硬化性樹脂に無機材等からなる充填材及び繊維等の補
強材を主として添加した熱硬化性樹脂組成物を増粘して
半固形の成形材料とし、これを金型等に導入して熱と圧
力をかけることにより成形品を得る成形方法である。こ
の成形方法に用いられる樹脂成形材料としては、シート
モールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという）、
バルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣとい
う）等が一般的に用いられている。これらの成形品を用
いて浴槽等の異形成形品を製造する場合、製造上及び作
業上等の制約から、例えば特開昭５０−１３７２５０号
公報に開示されているように、複数のＳＭＣが型に投入
され積層成形される。
熱硬化性樹脂に無機材等からなる充填材及び繊維等の補
強材を主として添加した熱硬化性樹脂組成物を増粘して
半固形の成形材料とし、これを金型等に導入して熱と圧
力をかけることにより成形品を得る成形方法である。こ
の成形方法に用いられる樹脂成形材料としては、シート
モールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという）、
バルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣとい
う）等が一般的に用いられている。これらの成形品を用
いて浴槽等の異形成形品を製造する場合、製造上及び作
業上等の制約から、例えば特開昭５０−１３７２５０号
公報に開示されているように、複数のＳＭＣが型に投入
され積層成形される。
【０００５】このような加熱加圧成形法においては、表
面外観に優れた成形品を得るため、添加する補強材の長
さを短くしたり、補強材の量を減らして流動性を良く
し、表面のうねり現象及び波打ち現象等を起こさないよ
うにしている。そのため、得られる成形品の強度は、成
形時間に長時間を要する、いわゆるハンドレイアップ成
形品や注型成形品に比べて劣っているという問題があっ
た。
面外観に優れた成形品を得るため、添加する補強材の長
さを短くしたり、補強材の量を減らして流動性を良く
し、表面のうねり現象及び波打ち現象等を起こさないよ
うにしている。そのため、得られる成形品の強度は、成
形時間に長時間を要する、いわゆるハンドレイアップ成
形品や注型成形品に比べて劣っているという問題があっ
た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このような強度面にお
ける欠点を改善するため、特開平１−１４１０１０号公
報等においては、成形時に繊維補強マットを一体成形す
る方法が提案されている。しかしながら、この方法によ
れば、繊維補強マットを別に用いるため成形品の材料コ
ストが上昇し、また作業工程が増加するため製造コスト
が上昇するという問題を生じる。さらに、この方法は、
異形成形品のような複雑な形状を有した成形品に対して
は十分に満足し得る結果を与えるものではなかった。
ける欠点を改善するため、特開平１−１４１０１０号公
報等においては、成形時に繊維補強マットを一体成形す
る方法が提案されている。しかしながら、この方法によ
れば、繊維補強マットを別に用いるため成形品の材料コ
ストが上昇し、また作業工程が増加するため製造コスト
が上昇するという問題を生じる。さらに、この方法は、
異形成形品のような複雑な形状を有した成形品に対して
は十分に満足し得る結果を与えるものではなかった。
【０００７】本発明の目的は、このような従来の問題点
を解消し、成形品表面の平滑性を損なうことなく、成形
品の強度を均一に向上させることのできる熱硬化性樹脂
製異形成形品の製造方法を適用することにある。
を解消し、成形品表面の平滑性を損なうことなく、成形
品の強度を均一に向上させることのできる熱硬化性樹脂
製異形成形品の製造方法を適用することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、熱
硬化性樹脂と繊維状補強材を含有する半固形成形材料を
２個以上積層して加熱加圧成形する方法であり、繊維長
０．１〜３．５ｍｍの繊維状補強材を１重量％〜５重量
％未満含有する成形材料（以下、「成形材料Ｉ」とい
う。）を成形品の可視面側に積層し、繊維長１〜７ｍｍ
の繊維状補強材を５〜１５重量％含有する成形材料（以
下、「成形材料II」という。）を成形品の非可視面側に
積層することを特徴としている。
硬化性樹脂と繊維状補強材を含有する半固形成形材料を
２個以上積層して加熱加圧成形する方法であり、繊維長
０．１〜３．５ｍｍの繊維状補強材を１重量％〜５重量
％未満含有する成形材料（以下、「成形材料Ｉ」とい
う。）を成形品の可視面側に積層し、繊維長１〜７ｍｍ
の繊維状補強材を５〜１５重量％含有する成形材料（以
下、「成形材料II」という。）を成形品の非可視面側に
積層することを特徴としている。
【０００９】本発明における半固形成形材料は、熱硬化
性樹脂と無機質充填材、補強材、硬化剤、及び必要に応
じて硬化促進剤、禁止剤、内部離型剤、増粘剤、低収縮
剤、顔料等を混合して樹脂組成物とし、これを例えば３
０〜５０℃で熟成して半固形状としたものを用いること
ができる。
性樹脂と無機質充填材、補強材、硬化剤、及び必要に応
じて硬化促進剤、禁止剤、内部離型剤、増粘剤、低収縮
剤、顔料等を混合して樹脂組成物とし、これを例えば３
０〜５０℃で熟成して半固形状としたものを用いること
ができる。
【００１０】本発明において用いる繊維状補強材として
は、ガラス繊維、ポリエステル、フェノール樹脂、ビニ
ロン等の有機繊維、カーボンファイバー等が挙げられ、
特にガラス繊維が好ましい。
は、ガラス繊維、ポリエステル、フェノール樹脂、ビニ
ロン等の有機繊維、カーボンファイバー等が挙げられ、
特にガラス繊維が好ましい。
【００１１】成形材料Ｉに添加する繊維状補強材として
は、繊維長０．１〜３．５ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍ
の補強材を用いる。繊維長がこれらの範囲より短いと補
強効果が十分に得られず、また繊維長がこれらの範囲よ
り長くなると成形品の表面外観が悪くなる。
は、繊維長０．１〜３．５ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍ
の補強材を用いる。繊維長がこれらの範囲より短いと補
強効果が十分に得られず、また繊維長がこれらの範囲よ
り長くなると成形品の表面外観が悪くなる。
【００１２】成形材料Ｉに添加する繊維状補強材の添加
量は、１重量％〜５重量％未満であり、好ましくは２〜
４重量％である。添加量が少なくなりすぎると、十分な
補強効果が得られず、また添加量が多すぎると成形品の
表面外観が悪くなる。
量は、１重量％〜５重量％未満であり、好ましくは２〜
４重量％である。添加量が少なくなりすぎると、十分な
補強効果が得られず、また添加量が多すぎると成形品の
表面外観が悪くなる。
【００１３】成形材料IIに添加する繊維状補強材の繊維
長は、１〜７ｍｍである。繊維長が１ｍｍより短いと補
強効果が十分に発揮されず、７ｍｍを超えると成形時の
流動性が悪くなる。
長は、１〜７ｍｍである。繊維長が１ｍｍより短いと補
強効果が十分に発揮されず、７ｍｍを超えると成形時の
流動性が悪くなる。
【００１４】また成形材料IIに添加する繊維状補強材の
添加量は、５〜１５重量％である。添加量が５重量％よ
り少ないと補強効果が十分に得られず、１５重量％を超
えると成形時に流動不良を起こしてしまう。
添加量は、５〜１５重量％である。添加量が５重量％よ
り少ないと補強効果が十分に得られず、１５重量％を超
えると成形時に流動不良を起こしてしまう。
【００１５】成形時における成形材料IIの全成形材料に
対する割合は、補強材の量及び補強材の長さ等によって
任意に設定することができるが、通常は５０重量％以下
が好ましく、さらに好ましくは４０重量％以下である。
成形材料IIの割合が多くなると、成形材料IIが表面外観
に影響を及ぼすようになり、波打ち、うねり現象が生じ
やすくなる。
対する割合は、補強材の量及び補強材の長さ等によって
任意に設定することができるが、通常は５０重量％以下
が好ましく、さらに好ましくは４０重量％以下である。
成形材料IIの割合が多くなると、成形材料IIが表面外観
に影響を及ぼすようになり、波打ち、うねり現象が生じ
やすくなる。
【００１６】成形時における成形材料Ｉ及びIIの積層形
態は、上述のように成形材料Ｉを成形品の可視面側に、
成形材料IIを成形品の非可視面側に配置する。本発明に
おいて成形品の可視面側及び非可視面側は厚み方向に２
分割して定めることができる。成形材料IIは、このよう
にして定められる成形品の非可視面側であればどこに配
置されていてもよい。また成形品の非可視面側に成形材
料Ｉが積層配置されていてもよい。異形成形品の成形に
おいて、積層された材料は複雑な流動を示し、その流動
過程において成形材料IIが成形材料Ｉを透過してしまう
場合がある。従って、成形材料IIの割合は５０重量％以
下が好ましく、積層厚みは５０％以下が好ましい。一般
に、成形品の非可視面側に、成形材料IIよりも繊維状補
強材の含有率の高い他の成形材料を積層配置し成形する
ことは、成形材料全体の流動性を阻害するため、好まし
くない。
態は、上述のように成形材料Ｉを成形品の可視面側に、
成形材料IIを成形品の非可視面側に配置する。本発明に
おいて成形品の可視面側及び非可視面側は厚み方向に２
分割して定めることができる。成形材料IIは、このよう
にして定められる成形品の非可視面側であればどこに配
置されていてもよい。また成形品の非可視面側に成形材
料Ｉが積層配置されていてもよい。異形成形品の成形に
おいて、積層された材料は複雑な流動を示し、その流動
過程において成形材料IIが成形材料Ｉを透過してしまう
場合がある。従って、成形材料IIの割合は５０重量％以
下が好ましく、積層厚みは５０％以下が好ましい。一般
に、成形品の非可視面側に、成形材料IIよりも繊維状補
強材の含有率の高い他の成形材料を積層配置し成形する
ことは、成形材料全体の流動性を阻害するため、好まし
くない。
【００１７】本発明において、成形材料IIは成形品の全
面に積層されることが好ましいが、場合によっては、積
層品の所定の部分のみに積層させることも可能である。
本発明に用いられる熱硬化性樹脂としては、それ自体公
知の任意のものが使用でき、例えば、不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂等が挙げら
れる。
面に積層されることが好ましいが、場合によっては、積
層品の所定の部分のみに積層させることも可能である。
本発明に用いられる熱硬化性樹脂としては、それ自体公
知の任意のものが使用でき、例えば、不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂等が挙げら
れる。
【００１８】硬化剤としては、ｔ−ブチルパーオキシベ
ンゾエート、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチル
ケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−
ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１
−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、ｔ−ブチ
ルパーオキシ−イソプロピルカーボネート等の上記熱硬
化性樹脂に作用する有機過酸化物等を挙げることができ
る。
ンゾエート、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチル
ケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−
ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１
−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、ｔ−ブチ
ルパーオキシ−イソプロピルカーボネート等の上記熱硬
化性樹脂に作用する有機過酸化物等を挙げることができ
る。
【００１９】充填材としては炭酸カルシウム、炭酸マグ
ネシウム、硫酸バリウム、タルク、クレー、マイカ、シ
リカ、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、水酸
化マグネシウム、寒水石、珪砂等が挙げられ、単独で
も、２種以上を混合使用してもよい。その充填量として
は、熱硬化性樹脂成分１００重量部に対して、５０〜３
６０重量部の範囲が好ましく、粒子径としては１〜３０
μｍが好ましい。
ネシウム、硫酸バリウム、タルク、クレー、マイカ、シ
リカ、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、水酸
化マグネシウム、寒水石、珪砂等が挙げられ、単独で
も、２種以上を混合使用してもよい。その充填量として
は、熱硬化性樹脂成分１００重量部に対して、５０〜３
６０重量部の範囲が好ましく、粒子径としては１〜３０
μｍが好ましい。
【００２０】内部離型剤としては、ステアリン酸、ステ
アリン酸亜鉛等の高級脂肪酸や高級脂肪酸塩、アルキル
リン酸エステル等が用いられる。増粘剤は、不飽和ポリ
エステルが有する水酸基、カルボキシル基やエステル基
等と化学的に結合し、線上または一部交叉結合を生ぜし
めて、分子量を増大させ、不飽和ポリエステル樹脂を増
粘させるものであって、例えば、トルエンジイソシアネ
ートのようなジイソシアネート類、アルミニウムイソプ
ロポキシド、チタンテトラブトキシドのような金属アル
コキシド、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ブ
リリウムのような二価金属の酸化物、水酸化カルシウム
のような二価金属の水酸化物等が用いられる。
アリン酸亜鉛等の高級脂肪酸や高級脂肪酸塩、アルキル
リン酸エステル等が用いられる。増粘剤は、不飽和ポリ
エステルが有する水酸基、カルボキシル基やエステル基
等と化学的に結合し、線上または一部交叉結合を生ぜし
めて、分子量を増大させ、不飽和ポリエステル樹脂を増
粘させるものであって、例えば、トルエンジイソシアネ
ートのようなジイソシアネート類、アルミニウムイソプ
ロポキシド、チタンテトラブトキシドのような金属アル
コキシド、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ブ
リリウムのような二価金属の酸化物、水酸化カルシウム
のような二価金属の水酸化物等が用いられる。
【００２１】低収縮材としては、ポリエチレン、ポリス
チレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポ
リ酢酸ビニル、ポリカプロラクタム、飽和ポリエステル
等の熱可塑性樹脂、ポリブタジエンゴム、ポリスチレン
−アクリロニトリル共重合体等を使用することができ
る。
チレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポ
リ酢酸ビニル、ポリカプロラクタム、飽和ポリエステル
等の熱可塑性樹脂、ポリブタジエンゴム、ポリスチレン
−アクリロニトリル共重合体等を使用することができ
る。
【００２２】
【作用】本発明においては、比較的短い繊維長の繊維状
補強材を比較的少量含有する成形材料Ｉを成形品の可視
面側に、比較的長い繊維長の繊維状補強材を比較的多量
含有する成形材料IIを成形品の非可視面側に配置して積
層し、これを加熱加圧成形している。加熱加圧成形の際
に、成形材料Ｉ及び成形材料IIが主に型内を流動して成
形品となるが、その際成形品の非可視面側にのみ成形材
料IIが積層構成される。このため、成形品の表面外観を
低下させることなく、強度に優れた成形品とすることが
できる。
補強材を比較的少量含有する成形材料Ｉを成形品の可視
面側に、比較的長い繊維長の繊維状補強材を比較的多量
含有する成形材料IIを成形品の非可視面側に配置して積
層し、これを加熱加圧成形している。加熱加圧成形の際
に、成形材料Ｉ及び成形材料IIが主に型内を流動して成
形品となるが、その際成形品の非可視面側にのみ成形材
料IIが積層構成される。このため、成形品の表面外観を
低下させることなく、強度に優れた成形品とすることが
できる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明に従う実施例により本発明を具
体的に説明する。実施例１〜６ 表１に示すような割合で成形材料Ｉ及び成形材料IIをニ
ーダーにより配合し、４０℃で２４時間熟成してＢＭＣ
を製造した。ＢＭＣは、成形材料Ｉ及びIIともに同一の
製造方法及び工程により製造した。表１において配合量
は重量部数で表示している。
体的に説明する。実施例１〜６ 表１に示すような割合で成形材料Ｉ及び成形材料IIをニ
ーダーにより配合し、４０℃で２４時間熟成してＢＭＣ
を製造した。ＢＭＣは、成形材料Ｉ及びIIともに同一の
製造方法及び工程により製造した。表１において配合量
は重量部数で表示している。
【００２４】実施例１〜６の成形材料Ｉ及びIIを、図３
〜図６に示すような積層パターンで積層し、図１に示す
ような下金型１内に配置し、成形温度１４０℃、成形圧
力１００ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形時間７分で成形を行った
（上金型は図示せず）。これにより、図２に示すような
成形品２が得られた。成形品２の寸法は縦３００ｍｍ×
横３００ｍｍ×高さ２００ｍｍであり、厚さ７ｍｍであ
る。
〜図６に示すような積層パターンで積層し、図１に示す
ような下金型１内に配置し、成形温度１４０℃、成形圧
力１００ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形時間７分で成形を行った
（上金型は図示せず）。これにより、図２に示すような
成形品２が得られた。成形品２の寸法は縦３００ｍｍ×
横３００ｍｍ×高さ２００ｍｍであり、厚さ７ｍｍであ
る。
【００２５】実施例１，３，４は、図３に示すように、
成形材料II１個の上に成形材料Ｉを４個積層し加熱加圧
成形している。実施例２は、図５に示すように、成形材
料II２個の上に成形材料Ｉを３個載せた積層状態で加熱
加圧成形している。実施例５は、図４に示すように、成
形材料Ｉ１個の上に成形材料IIを１個載せ、その上に成
形材料Ｉを３個載せた積層状態で加熱加圧成形してい
る。実施例６は、図６に示すようにやや厚めの成形材料
II１個の上にやや厚めの成形材料II２個を積層した状態
で加熱加圧成形している。図３、図４及び図５に示すＢ
ＭＣ１個あたりの重量はそれぞれ１ｋｇであり、図６に
示すＢＭＣ１個あたりの重量は１．７ｋｇである。
成形材料II１個の上に成形材料Ｉを４個積層し加熱加圧
成形している。実施例２は、図５に示すように、成形材
料II２個の上に成形材料Ｉを３個載せた積層状態で加熱
加圧成形している。実施例５は、図４に示すように、成
形材料Ｉ１個の上に成形材料IIを１個載せ、その上に成
形材料Ｉを３個載せた積層状態で加熱加圧成形してい
る。実施例６は、図６に示すようにやや厚めの成形材料
II１個の上にやや厚めの成形材料II２個を積層した状態
で加熱加圧成形している。図３、図４及び図５に示すＢ
ＭＣ１個あたりの重量はそれぞれ１ｋｇであり、図６に
示すＢＭＣ１個あたりの重量は１．７ｋｇである。
【００２６】成形材料Ｉ及びIIにおいて用いた主な配合
材料は以下の通りである。 ・不飽和ポリエステル：イソフタル酸、マレイン酸プロ
ピレングリコールが主成分、スチレン含有量３０〜４０
重量％ ・ガラス粉末：日本フェロー社製（粒径１０μｍ） ・水酸化アルミニウム：（粒径１５μｍ） ・炭酸カルシウム：日東粉化社製、商品名ＮＳ−１００
（粒径２μｍ） ・ガラス繊維：繊維長１．５ｍｍ ・ガラス繊維：繊維長３ｍｍ ・ガラス繊維：繊維長６ｍｍ 得られた成形品について、曲げ強さ、シャルピー衝撃試
験を行った。曲げ強さ、シャルピー衝撃試験は、ＪＩＳ
Ｋ６９１１に基づき、成形品の底面部分から試験片を切
り出して測定した。測定結果を表１に示す。また成形品
表面について以下の基準で外観検査を行い、その結果を
表１に示した。
材料は以下の通りである。 ・不飽和ポリエステル：イソフタル酸、マレイン酸プロ
ピレングリコールが主成分、スチレン含有量３０〜４０
重量％ ・ガラス粉末：日本フェロー社製（粒径１０μｍ） ・水酸化アルミニウム：（粒径１５μｍ） ・炭酸カルシウム：日東粉化社製、商品名ＮＳ−１００
（粒径２μｍ） ・ガラス繊維：繊維長１．５ｍｍ ・ガラス繊維：繊維長３ｍｍ ・ガラス繊維：繊維長６ｍｍ 得られた成形品について、曲げ強さ、シャルピー衝撃試
験を行った。曲げ強さ、シャルピー衝撃試験は、ＪＩＳ
Ｋ６９１１に基づき、成形品の底面部分から試験片を切
り出して測定した。測定結果を表１に示す。また成形品
表面について以下の基準で外観検査を行い、その結果を
表１に示した。
【００２７】○：表面は平滑である。 ×：表面に波打ち、うねり等があり、平滑でない。
【００２８】
【表１】
【００２９】比較例１〜４ 表２に示す配合割合で成形材料Ｉ及び成形材料IIを製造
し、上記実施例と同様にして加熱加圧成形し成形品を得
た。比較例１及び２においては、成形材料Ｉのみを積み
重ね成形した。比較例３においては、図７に示すよう
に、成形材料Ｉ４個の上に成形材料IIを１個載せた積層
状態で加熱加圧成形した。比較例４においては、成形材
料IIにおいて本発明で規定する以上の多量のガラス繊維
を含むものを用い、図３に示すように、成形材料II１個
の上に成形材料Ｉ４個を載せた積層状態で加熱加圧成形
した。
し、上記実施例と同様にして加熱加圧成形し成形品を得
た。比較例１及び２においては、成形材料Ｉのみを積み
重ね成形した。比較例３においては、図７に示すよう
に、成形材料Ｉ４個の上に成形材料IIを１個載せた積層
状態で加熱加圧成形した。比較例４においては、成形材
料IIにおいて本発明で規定する以上の多量のガラス繊維
を含むものを用い、図３に示すように、成形材料II１個
の上に成形材料Ｉ４個を載せた積層状態で加熱加圧成形
した。
【００３０】得られた成形品について、上記実施例と同
様にして曲げ強さ、シャルピー衝撃値、及び表面平滑性
を評価した。
様にして曲げ強さ、シャルピー衝撃値、及び表面平滑性
を評価した。
【００３１】
【表２】
【００３２】表１に示されるように、本発明に従う実施
例１〜６では、機械的物性強度が高く、かつ表面平滑性
に優れた成形品を得ることができる。これに対して、表
２に示されるように成形材料Ｉからのみ形成した比較例
１では、表面平滑性に優れるものの機械的物性強度が低
くなっている。また多量にガラス繊維を配合した比較例
２では、機械的物性強度は高いが表面平滑性が劣ってい
る。また本発明とは逆に成形材料IIを可視面側に配置し
た比較例３では、表面平滑性が悪くなっている。また成
形材料IIにおいて多量にガラス繊維を含有させた比較例
４においては、機械的物性強度は高いが、表面平滑性
（框上面）が低下している。
例１〜６では、機械的物性強度が高く、かつ表面平滑性
に優れた成形品を得ることができる。これに対して、表
２に示されるように成形材料Ｉからのみ形成した比較例
１では、表面平滑性に優れるものの機械的物性強度が低
くなっている。また多量にガラス繊維を配合した比較例
２では、機械的物性強度は高いが表面平滑性が劣ってい
る。また本発明とは逆に成形材料IIを可視面側に配置し
た比較例３では、表面平滑性が悪くなっている。また成
形材料IIにおいて多量にガラス繊維を含有させた比較例
４においては、機械的物性強度は高いが、表面平滑性
（框上面）が低下している。
【００３３】
【発明の効果】以上のように、本発明に従い比較的短い
繊維長の繊維状補強材を比較的少量含有する成形材料Ｉ
を成形品の可視面側に積層し、比較的長い繊維長の繊維
状補強材を比較的多量に含有する成形材料IIを成形品の
非可視面側に積層して加熱加圧成形することにより、表
面外観に優れ、かつ製品強度に優れた成形品を成形する
ことができる。従って、本発明の製造方法は浴槽、洗面
カウンター、キッチンカウンター、テーブル等の異形成
形品の製造に幅広く使用することができる。
繊維長の繊維状補強材を比較的少量含有する成形材料Ｉ
を成形品の可視面側に積層し、比較的長い繊維長の繊維
状補強材を比較的多量に含有する成形材料IIを成形品の
非可視面側に積層して加熱加圧成形することにより、表
面外観に優れ、かつ製品強度に優れた成形品を成形する
ことができる。従って、本発明の製造方法は浴槽、洗面
カウンター、キッチンカウンター、テーブル等の異形成
形品の製造に幅広く使用することができる。
【図１】本発明に従う実施例において非可視面側の金型
内に成形材料Ｉ及びIIを積層して配置した状態を示す断
面図。
内に成形材料Ｉ及びIIを積層して配置した状態を示す断
面図。
【図２】本発明に従う実施例において成形する成形品を
示す斜視図。
示す斜視図。
【図３】本発明に従う一実施例における成形材料Ｉ及び
IIの積層状態を示す断面図。
IIの積層状態を示す断面図。
【図４】本発明に従う他の実施例における成形材料Ｉ及
びIIの積層状態を示す断面図。
びIIの積層状態を示す断面図。
【図５】本発明に従うさらに他の実施例における成形材
料Ｉ及びIIの積層状態を示す断面図。
料Ｉ及びIIの積層状態を示す断面図。
【図６】本発明に従うさらに他の実施例における成形材
料Ｉ及びIIの積層状態を示す断面図。
料Ｉ及びIIの積層状態を示す断面図。
【図７】比較例における成形材料Ｉ及びIIの積層状態を
示す断面図。
示す断面図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (1)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂と繊維状補強材を含有する
半固形成形材料を２個以上積層して加熱加圧成形する熱
硬化性樹脂製異形成形品の製造方法において、 繊維長０．１〜３．５ｍｍの繊維状補強材を１重量％〜
５重量％未満含有する成形材料を前記成形品の可視面側
に積層し、繊維長１〜７ｍｍの繊維状補強材を５〜１５
重量％含有する成形材料を前記成形品の非可視面側に積
層することを特徴とする熱硬化性樹脂製異形成形品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5241151A JPH0788868A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5241151A JPH0788868A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0788868A true JPH0788868A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=17070029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5241151A Pending JPH0788868A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 熱硬化性樹脂製異形成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788868A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011108414A1 (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-09 | コニカミノルタオプト株式会社 | 複合樹脂フィルムとその製造方法 |
| WO2015115225A1 (ja) * | 2014-01-31 | 2015-08-06 | 帝人株式会社 | 多層構造の成形材料及び多層構造の成形体 |
| WO2018051445A1 (ja) * | 2016-09-14 | 2018-03-22 | 日産自動車株式会社 | 複合材料の成形方法および複合材料 |
-
1993
- 1993-09-28 JP JP5241151A patent/JPH0788868A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011108414A1 (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-09 | コニカミノルタオプト株式会社 | 複合樹脂フィルムとその製造方法 |
| WO2015115225A1 (ja) * | 2014-01-31 | 2015-08-06 | 帝人株式会社 | 多層構造の成形材料及び多層構造の成形体 |
| JPWO2015115225A1 (ja) * | 2014-01-31 | 2017-03-23 | 帝人株式会社 | 多層構造の成形材料及び多層構造の成形体 |
| WO2018051445A1 (ja) * | 2016-09-14 | 2018-03-22 | 日産自動車株式会社 | 複合材料の成形方法および複合材料 |
| JPWO2018051445A1 (ja) * | 2016-09-14 | 2019-06-24 | 日産自動車株式会社 | 複合材料の成形方法および複合材料 |
| US12017418B2 (en) | 2016-09-14 | 2024-06-25 | Nissan Motor Co., Ltd. | Method for molding composite material, and composite material |
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