JPH0799695B2 - 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 - Google Patents
溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法Info
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- JPH0799695B2 JPH0799695B2 JP60163152A JP16315285A JPH0799695B2 JP H0799695 B2 JPH0799695 B2 JP H0799695B2 JP 60163152 A JP60163152 A JP 60163152A JP 16315285 A JP16315285 A JP 16315285A JP H0799695 B2 JPH0799695 B2 JP H0799695B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は、特性に優れ大形化が可能で、かつ製作性に優
れた溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法に関する。
れた溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法に関する。
近年、開発が進められている溶融炭酸塩型燃料電池は、
炭酸塩からなる電解質を高温下で溶融状態にし電極反応
を生起させるもので、リン酸型、固体電解質型等の他の
燃料電池に比べ電極反応が起り易く、発電熱効率が高い
うえ、高価な貴金属触媒を必要としない等の特長を有し
ている。
炭酸塩からなる電解質を高温下で溶融状態にし電極反応
を生起させるもので、リン酸型、固体電解質型等の他の
燃料電池に比べ電極反応が起り易く、発電熱効率が高い
うえ、高価な貴金属触媒を必要としない等の特長を有し
ている。
ところで、このような溶融炭酸塩型燃料電池では１つの
燃料電池で得られる起電力が1Vと低いため、高出力の発
電プラントを構成するには、複数の単位電池を直列に積
層して燃料電池本体を構成し、各単位電池の加算出力を
得るようにしなければならない。したがって、この種の
燃料電池は次のように構成される。
燃料電池で得られる起電力が1Vと低いため、高出力の発
電プラントを構成するには、複数の単位電池を直列に積
層して燃料電池本体を構成し、各単位電池の加算出力を
得るようにしなければならない。したがって、この種の
燃料電池は次のように構成される。
すなわち、各単位電池は一対のガス拡散電極板、すなわ
ち燃料極および酸化剤極と、これらの間に介在されたア
ルカリ炭酸塩からなる電解質層とで構成される。これら
各単位電池は、単位電池間の電気的な接続機能と、各電
極板への反応ガスの通路を形成する機能とを兼備えたセ
パレータを介して積層される。
ち燃料極および酸化剤極と、これらの間に介在されたア
ルカリ炭酸塩からなる電解質層とで構成される。これら
各単位電池は、単位電池間の電気的な接続機能と、各電
極板への反応ガスの通路を形成する機能とを兼備えたセ
パレータを介して積層される。
燃料電池本体の４つの側面には、反応ガスの分配、回収
機能を有するマニホールドが当てがわれ、これらマニホ
ールドのうちの一つに酸化剤ガスを供給するとともに隣
接するマニホールドに燃料ガスを供給し、単位電池の両
面に両ガスを例えば直交するように通流させる。そし
て、燃料極において、 H2＋CO3 2-→H2O＋CO2＋2e- なる反応を、また酸化剤極において、 1/2O2＋CO2＋2e-→CO3 2- なる反応を生起せしめ、直流出力を得た後、それぞれの
対向するマニホールドからガスを排出させるようにして
いる。
機能を有するマニホールドが当てがわれ、これらマニホ
ールドのうちの一つに酸化剤ガスを供給するとともに隣
接するマニホールドに燃料ガスを供給し、単位電池の両
面に両ガスを例えば直交するように通流させる。そし
て、燃料極において、 H2＋CO3 2-→H2O＋CO2＋2e- なる反応を、また酸化剤極において、 1/2O2＋CO2＋2e-→CO3 2- なる反応を生起せしめ、直流出力を得た後、それぞれの
対向するマニホールドからガスを排出させるようにして
いる。
ところで、電解質層両側を通流する反応ガスの交差混合
防止という点からは、電解質層がち密な薄板であること
望ましい。気孔を多く含んでいると反応ガスは上記気孔
を介して交差してしまうからである。このような点か
ら、従来は電解質層として電解質保持用の骨材と炭酸塩
とを混合し、400℃〜500℃、200〜500kg/cm2の条件でホ
ットプレスして得た、いわゆる電解質タイルと称される
ち密な板状体を用いるようにしていた。この電解質層
は、気孔率が5vol％以下と極めて少ないため、溶融状態
の炭酸塩によって反応ガスを完全に分離でき、反応ガス
の交差混合が防止できる。
防止という点からは、電解質層がち密な薄板であること
望ましい。気孔を多く含んでいると反応ガスは上記気孔
を介して交差してしまうからである。このような点か
ら、従来は電解質層として電解質保持用の骨材と炭酸塩
とを混合し、400℃〜500℃、200〜500kg/cm2の条件でホ
ットプレスして得た、いわゆる電解質タイルと称される
ち密な板状体を用いるようにしていた。この電解質層
は、気孔率が5vol％以下と極めて少ないため、溶融状態
の炭酸塩によって反応ガスを完全に分離でき、反応ガス
の交差混合が防止できる。
しかしながら、上記の如く形成した電解質層は機械的強
度に劣り、電解質層の大きさを数10cm角以上にすると、
組立時に生じる僅かな歪みによっても電解質層にひび割
れが発生し易く、また組立後においても電池の熱サイク
ルに起因して電解質層にひび割れが発生することがあ
り、結局、反応ガスの交差混合を防止することができな
い問題があった。また、ホットプレスによって電解質層
を成形するには、単位体積当りの付与圧力を高くとる必
要があるため、大形のプレス装置を使用しなければなら
ず、設備費の増加は免れ得ない。しかも、ホットプレス
の場合、骨材と炭酸塩との混合体の加熱に時間がかかる
うえ、プレス加工時に急激な機械的衝撃を与えられない
ので、１枚当りの生産速度を高めることが困難であり、
極めて生産性が悪いという問題があった。
度に劣り、電解質層の大きさを数10cm角以上にすると、
組立時に生じる僅かな歪みによっても電解質層にひび割
れが発生し易く、また組立後においても電池の熱サイク
ルに起因して電解質層にひび割れが発生することがあ
り、結局、反応ガスの交差混合を防止することができな
い問題があった。また、ホットプレスによって電解質層
を成形するには、単位体積当りの付与圧力を高くとる必
要があるため、大形のプレス装置を使用しなければなら
ず、設備費の増加は免れ得ない。しかも、ホットプレス
の場合、骨材と炭酸塩との混合体の加熱に時間がかかる
うえ、プレス加工時に急激な機械的衝撃を与えられない
ので、１枚当りの生産速度を高めることが困難であり、
極めて生産性が悪いという問題があった。
かといって、低温低圧で電解質層を成形すれば、前述し
たように、電解質層に例えば10vol％〜50vol％という多
くの気孔を含んでしまい、反応ガスの交差混合を生じて
良好な特性が得られない。
たように、電解質層に例えば10vol％〜50vol％という多
くの気孔を含んでしまい、反応ガスの交差混合を生じて
良好な特性が得られない。
本発明は、上記の事情に基づきなされたもので、組立時
の僅かな歪みや、組立後における熱サイクルに起因し
て、たとえ電解質層にひび割れが発生した場合であって
も、反応ガスの交差混合の防止に寄与でき、また製作上
有利な方法である低温低圧で製造した電解質層を用いて
も、なんら電池性能の低下を来すことがない溶融炭酸塩
型燃料電池の製造方法を提供することを目的としてい
る。
の僅かな歪みや、組立後における熱サイクルに起因し
て、たとえ電解質層にひび割れが発生した場合であって
も、反応ガスの交差混合の防止に寄与でき、また製作上
有利な方法である低温低圧で製造した電解質層を用いて
も、なんら電池性能の低下を来すことがない溶融炭酸塩
型燃料電池の製造方法を提供することを目的としてい
る。
本発明に係る溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法では、混
合炭酸塩とセラミック微粉末および繊維とを主成分とし
て有機バインダーを用いて気孔率10〜50Vol％の電解質
層を形成する工程と、多孔質体で形成された基体の一方
の面部に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層を形成して
二層構成の燃料ガス拡散電極を得る工程と、この工程に
よって得られた燃料ガス拡散電極の前記微細孔層の表面
に混合炭酸塩を塗布した後に加熱して上記混合炭酸塩を
上記微細孔層に含浸する工程と、前記電解質層の一方の
表面に前記微細孔層を接触させて前記燃料ガス拡散電極
を配置するとともに上記電解質層の他方の表面に酸化剤
ガス拡散電極を接触配置して単位セルを組立てる工程と
を具備してなることを特徴としている。
合炭酸塩とセラミック微粉末および繊維とを主成分とし
て有機バインダーを用いて気孔率10〜50Vol％の電解質
層を形成する工程と、多孔質体で形成された基体の一方
の面部に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層を形成して
二層構成の燃料ガス拡散電極を得る工程と、この工程に
よって得られた燃料ガス拡散電極の前記微細孔層の表面
に混合炭酸塩を塗布した後に加熱して上記混合炭酸塩を
上記微細孔層に含浸する工程と、前記電解質層の一方の
表面に前記微細孔層を接触させて前記燃料ガス拡散電極
を配置するとともに上記電解質層の他方の表面に酸化剤
ガス拡散電極を接触配置して単位セルを組立てる工程と
を具備してなることを特徴としている。
本発明に係る製造方法によれば、多孔質体で形成された
基体の一方の面部に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層
を形成して二層構造の燃料ガス拡散電極を得た後、微細
孔層の表面に混合炭酸塩を塗布し、加熱して混合炭酸塩
を微細孔層に含浸している。この場合、微細孔層に混合
炭酸塩が確実に、かつ均一に含浸されたか否かを確認す
ることは極めて容易で、また均一に含浸される条件を作
り出すことも簡単である。そして、混合炭酸塩の含浸さ
れた微細孔層が電解質層の一方の面に接触するように燃
料ガス拡散電極を組込むようにしている。したがって、
微細孔層内に表面張力によって均一な混合炭酸塩層を確
実に形成させることができ、この微細孔層が反応ガスの
透過防止層として作用するので、たとえ組立時の歪み
や、組立後における熱サイクルに起因して、電解質層に
ひび割れが発生した場合であっても、ひび割れに左右さ
れることなく、反応ガスの交差混合は殆ど発生しなくな
り、電池性能は良好なものとなる。
基体の一方の面部に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層
を形成して二層構造の燃料ガス拡散電極を得た後、微細
孔層の表面に混合炭酸塩を塗布し、加熱して混合炭酸塩
を微細孔層に含浸している。この場合、微細孔層に混合
炭酸塩が確実に、かつ均一に含浸されたか否かを確認す
ることは極めて容易で、また均一に含浸される条件を作
り出すことも簡単である。そして、混合炭酸塩の含浸さ
れた微細孔層が電解質層の一方の面に接触するように燃
料ガス拡散電極を組込むようにしている。したがって、
微細孔層内に表面張力によって均一な混合炭酸塩層を確
実に形成させることができ、この微細孔層が反応ガスの
透過防止層として作用するので、たとえ組立時の歪み
や、組立後における熱サイクルに起因して、電解質層に
ひび割れが発生した場合であっても、ひび割れに左右さ
れることなく、反応ガスの交差混合は殆ど発生しなくな
り、電池性能は良好なものとなる。
このような製造方法であると、電解質層を特にち密な構
造にしなくても良いので、ホットプレスによって電解質
層を形成する必要がなくなる。したがって、電解質層に
有機バインダーを用い、これによって混合炭酸塩電解質
とセラミック微粉末および繊維とを結合させることが可
能である。この場合には、ホットプレスによる結合と異
なり、電解質層を200℃以下の低温低圧で形成すること
ができる。このため、１枚当りの電解質層の加工速度を
高めることができる。
造にしなくても良いので、ホットプレスによって電解質
層を形成する必要がなくなる。したがって、電解質層に
有機バインダーを用い、これによって混合炭酸塩電解質
とセラミック微粉末および繊維とを結合させることが可
能である。この場合には、ホットプレスによる結合と異
なり、電解質層を200℃以下の低温低圧で形成すること
ができる。このため、１枚当りの電解質層の加工速度を
高めることができる。
＜実施例＞ 比表面積29m2/gのβ−リチウムアルミネート粉末35g
と、混合炭酸塩60gとをアセトンを溶媒としてボールミ
ルにより十分混合し、次にリチウムアルミネート繊維5g
を加え、さらに１時間混合した。次に有機バインダーで
あるポリエチレンを20g加えて１時間混合した。しかる
後アセトンを除去して電解質混合剤を製作した。この電
解質混合剤を金型に充填して、160℃、100kgの低温低圧
条件で成形し、薄板状の電解質層を得た。得られた電解
質層の気孔率は35％であった。
と、混合炭酸塩60gとをアセトンを溶媒としてボールミ
ルにより十分混合し、次にリチウムアルミネート繊維5g
を加え、さらに１時間混合した。次に有機バインダーで
あるポリエチレンを20g加えて１時間混合した。しかる
後アセトンを除去して電解質混合剤を製作した。この電
解質混合剤を金型に充填して、160℃、100kgの低温低圧
条件で成形し、薄板状の電解質層を得た。得られた電解
質層の気孔率は35％であった。
次に、燃料極（燃料ガス拡散電極）を以下のように形成
した。すなわち、気孔率65％、平均細孔径4.5μｍのニ
ッケル−10w％Cr粉末多孔質体を基体として用い、これ
に平均粒径0.8μｍの微細ニッケル粉末を吸引塗布し、8
20℃で１時間、水素気流中で焼結処理を施し、平均細孔
径0.8μｍの微細孔層を形成した。この多孔質体に、混
合炭酸塩（Li2CO3（62mol％）−K2CO3（38mol％））を1
cm2当り55mgとなる重量だけ塗布し、600℃に昇温して多
孔質体に含浸させた。なお、この含浸は二酸化炭素雰囲
気中にて行なった。
した。すなわち、気孔率65％、平均細孔径4.5μｍのニ
ッケル−10w％Cr粉末多孔質体を基体として用い、これ
に平均粒径0.8μｍの微細ニッケル粉末を吸引塗布し、8
20℃で１時間、水素気流中で焼結処理を施し、平均細孔
径0.8μｍの微細孔層を形成した。この多孔質体に、混
合炭酸塩（Li2CO3（62mol％）−K2CO3（38mol％））を1
cm2当り55mgとなる重量だけ塗布し、600℃に昇温して多
孔質体に含浸させた。なお、この含浸は二酸化炭素雰囲
気中にて行なった。
さらに、気孔率70％、平均孔径13μｍのニッケル多孔質
体を酸化剤極（酸化剤ガス拡散電極）として用意した。
体を酸化剤極（酸化剤ガス拡散電極）として用意した。
そして、第１図に示すように上記電解質層１の両面に燃
料極２および酸化剤極３を配置して、単セルを構成し
た。なお、図中４は燃料極基体を、また５はこの上面に
形成された微細孔層５をそれぞれ示している。
料極２および酸化剤極３を配置して、単セルを構成し
た。なお、図中４は燃料極基体を、また５はこの上面に
形成された微細孔層５をそれぞれ示している。
このようにして得られた単セルの150mA/cm2におけるセ
ル電圧を調べたところ、第２図に示すような結果を得
た。第２図においてa1は開路時のセル電圧、a2は150mA/
cm2通流下におけるセル電圧である。なお、図中b1,b2は
比較のため、従来の燃料極を使用した場合の上記と同様
な条件下でのセル電圧である。この図から明らかなよう
に、本実施例の単セルは従来のものに比べて高い出力電
圧が得られ、その経時特性も良好であることが確認でき
た。
ル電圧を調べたところ、第２図に示すような結果を得
た。第２図においてa1は開路時のセル電圧、a2は150mA/
cm2通流下におけるセル電圧である。なお、図中b1,b2は
比較のため、従来の燃料極を使用した場合の上記と同様
な条件下でのセル電圧である。この図から明らかなよう
に、本実施例の単セルは従来のものに比べて高い出力電
圧が得られ、その経時特性も良好であることが確認でき
た。
また、上記本実施例に係る燃料電池と従来例の燃料電池
の反応ガスの交差混合量（酸化剤極側出口ガスに含まれ
る水素量）の経時変化を調べたところ、第３図に示す結
果を得た。この図から明らかなように、本実施例に係る
単セルでは、交差混合量も従来例のセルに比べて非常に
小さい。これは本実施例のものでは基体表面に微細孔層
が形成されており、ここに炭酸塩を含有しているので、
微細孔内に炭酸塩が保持されて、これが反応ガス透過防
止層となっているからである。
の反応ガスの交差混合量（酸化剤極側出口ガスに含まれ
る水素量）の経時変化を調べたところ、第３図に示す結
果を得た。この図から明らかなように、本実施例に係る
単セルでは、交差混合量も従来例のセルに比べて非常に
小さい。これは本実施例のものでは基体表面に微細孔層
が形成されており、ここに炭酸塩を含有しているので、
微細孔内に炭酸塩が保持されて、これが反応ガス透過防
止層となっているからである。
以上のように、多孔質体で形成された基体の一方の面部
に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層を形成して二層構
成の燃料ガス拡散電極を得た後、微細孔層の表面に混合
炭酸塩を塗布し、加熱して混合炭酸塩を微細孔層に含浸
している。そして、混合炭酸塩の含浸された微細孔層が
電解質層の一方の面に接触するように燃料ガス拡散電極
を組込むようにしている。したがって、微細孔層内に表
面張力によって均一な混合炭酸塩層を確実に形成させる
ことができ、この含浸混合炭酸塩によって反応ガスの透
過防止層を形成できるので、たとえ組立時の歪みや、組
立後における熱サイクルに起因して、電解質層にひび割
れが発生した場合であっても、ひび割れに左右されるこ
となく、反応ガスの交差混合を防止できることになる。
また、低温低圧条件下で形成された電解質層を用いてい
るので、加工性に優れ、しかも特性の良好な燃料電池が
得られる。
に平均空孔径が１μｍ以下の微細孔層を形成して二層構
成の燃料ガス拡散電極を得た後、微細孔層の表面に混合
炭酸塩を塗布し、加熱して混合炭酸塩を微細孔層に含浸
している。そして、混合炭酸塩の含浸された微細孔層が
電解質層の一方の面に接触するように燃料ガス拡散電極
を組込むようにしている。したがって、微細孔層内に表
面張力によって均一な混合炭酸塩層を確実に形成させる
ことができ、この含浸混合炭酸塩によって反応ガスの透
過防止層を形成できるので、たとえ組立時の歪みや、組
立後における熱サイクルに起因して、電解質層にひび割
れが発生した場合であっても、ひび割れに左右されるこ
となく、反応ガスの交差混合を防止できることになる。
また、低温低圧条件下で形成された電解質層を用いてい
るので、加工性に優れ、しかも特性の良好な燃料電池が
得られる。
なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではな
い。
い。
すなわち、上記実施例では微細孔層の孔径が0.8μｍの
ものを示したが、この孔径に限定されるものではない。
しかし、孔径が１μｍを超えるものでは、交差混合量を
示す泡出力が小さくなるため、１μｍ以下が望ましい。
また、微細孔層に溶融炭酸塩を含浸させる際には、燃料
極の反りの発生を防止するため、加圧するようにしても
良い。
ものを示したが、この孔径に限定されるものではない。
しかし、孔径が１μｍを超えるものでは、交差混合量を
示す泡出力が小さくなるため、１μｍ以下が望ましい。
また、微細孔層に溶融炭酸塩を含浸させる際には、燃料
極の反りの発生を防止するため、加圧するようにしても
良い。
また、上述した実施例では混合炭酸塩を1cm2当り55mgと
したが、燃料極の微細孔層を満たす重量以上の含浸量で
あればよい。この量としては燃料極の全細孔容量の５％
以上を満たす炭酸塩重量が最低必要となるであろう。
したが、燃料極の微細孔層を満たす重量以上の含浸量で
あればよい。この量としては燃料極の全細孔容量の５％
以上を満たす炭酸塩重量が最低必要となるであろう。
なお、上述した実施例では燃料極としてニッケルとクロ
ムの混合物を使用したが、ニッケル−コバルト合金、銅
等を使用しても良い。
ムの混合物を使用したが、ニッケル−コバルト合金、銅
等を使用しても良い。
また、電解質層に使用されるセラミック微粉末および繊
維は、特にリチウムアルミネートに限定されるものでは
なく、たとえばセラミック繊維としてジルコニア、アル
ミナ、ジルコン酸リチウム、チタン酸リチウム、窒化ホ
ウ素等、また、セラミック微粉末としてストロンチウム
チタネート、酸化セシウムなどを用いても良い。また、
有機バイダーとしては、ポニビニルブチラール、ポリエ
チレン、シリコンゴム、ポリエチレングリコール、ポリ
メタクリル酸メチルなどでも良く、非水溶媒としてはC2
〜C6までのアルコール、トルエン、アセトンなどを用い
ても良い。
維は、特にリチウムアルミネートに限定されるものでは
なく、たとえばセラミック繊維としてジルコニア、アル
ミナ、ジルコン酸リチウム、チタン酸リチウム、窒化ホ
ウ素等、また、セラミック微粉末としてストロンチウム
チタネート、酸化セシウムなどを用いても良い。また、
有機バイダーとしては、ポニビニルブチラール、ポリエ
チレン、シリコンゴム、ポリエチレングリコール、ポリ
メタクリル酸メチルなどでも良く、非水溶媒としてはC2
〜C6までのアルコール、トルエン、アセトンなどを用い
ても良い。
また、使用される混合炭酸塩としては、以下に示すもの
を用いることができる。
を用いることができる。
Li2CO3/K2CO3 Li2CO3/K2CO3/Na2CO3 Na2CO3/K2CO3 Li2CO3/K2CO3/SrCO3 Li2CO3/K2CO3/CaCO3 このように、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々
変更して実施することができる。
変更して実施することができる。
第１図は本発明の一実施例に係る溶融炭酸塩型燃料電池
の単位電池の一部を示す断面図、第２図は同単位電池の
電池電圧の経時的特性を従来のものと比較して示す特性
図、第３図は酸化剤極出口ガスに含まれる水素濃度の経
時的変化を従来のものと比較して示す特性図である。 １……電解質層、２……燃料極、３……酸化剤極、４…
…燃料極基体、５……微細孔層、a,a1,a2……本発明の
一実施例の特性、b,b1,b2……比較例の特性。
の単位電池の一部を示す断面図、第２図は同単位電池の
電池電圧の経時的特性を従来のものと比較して示す特性
図、第３図は酸化剤極出口ガスに含まれる水素濃度の経
時的変化を従来のものと比較して示す特性図である。 １……電解質層、２……燃料極、３……酸化剤極、４…
…燃料極基体、５……微細孔層、a,a1,a2……本発明の
一実施例の特性、b,b1,b2……比較例の特性。
Claims (1)
- 【請求項１】混合炭酸塩とセラミック微粉末および繊維
とを主成分として有機バインダーを用いて気孔率10〜50
Vol％の電解質層を形成する工程と、多孔質体で形成さ
れた基体の一方の面部に平均空孔径が１μｍ以下の微細
孔層を形成して二層構成の燃料ガス拡散電極を得る工程
と、この工程によって得られた燃料ガス拡散電極の前記
微細孔層の表面に混合炭酸塩を塗布した後に加熱して上
記混合炭酸塩を上記微細孔層を含浸する工程と、前記電
解質層の一方の表面に前記微細孔層を接触させて前記燃
料ガス拡散電極を配置するとともに上記電解質層の他方
の表面に酸化剤ガス拡散電極を接触配置して単位セルを
組立てる工程とを具備してなることを特徴とする溶融炭
酸塩型燃料電池の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60163152A JPH0799695B2 (ja) | 1985-07-24 | 1985-07-24 | 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60163152A JPH0799695B2 (ja) | 1985-07-24 | 1985-07-24 | 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6224566A JPS6224566A (ja) | 1987-02-02 |
| JPH0799695B2 true JPH0799695B2 (ja) | 1995-10-25 |
Family
ID=15768211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60163152A Expired - Fee Related JPH0799695B2 (ja) | 1985-07-24 | 1985-07-24 | 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0799695B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07123047B2 (ja) * | 1986-01-17 | 1995-12-25 | 株式会社日立製作所 | 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 |
| JPH0821414B2 (ja) * | 1986-09-30 | 1996-03-04 | 株式会社東芝 | 溶融炭酸塩型燃料電池積層体の製造方法 |
| JPH0638913Y2 (ja) * | 1989-12-19 | 1994-10-12 | 清水建設株式会社 | 海水浄化消波構造物 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4404267A (en) * | 1982-04-26 | 1983-09-13 | General Electric Company | Anode composite for molten carbonate fuel cell |
| JPS60101876A (ja) * | 1983-11-08 | 1985-06-05 | Agency Of Ind Science & Technol | 溶融炭酸塩型燃料電池の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-24 JP JP60163152A patent/JPH0799695B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6224566A (ja) | 1987-02-02 |
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