JPH08100399A

JPH08100399A - 繊維板の製造方法

Info

Publication number: JPH08100399A
Application number: JP25936594A
Authority: JP
Inventors: Makoto Kimuro; 真木室
Original assignee: Nichiha Corp
Current assignee: Nichiha Corp
Priority date: 1994-09-28
Filing date: 1994-09-28
Publication date: 1996-04-16

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は軽量かつ強度の大なる繊維板を簡単な
工程で製造することを目的とする。【構成】所定箇所に隆起部ＭＡを形成した繊維板原料マ
ットＭをホットプレスして該隆起部ＭＡの箇所を高密度
部分ＦＡとし、その他の箇所を低密度部分ＦＢとした繊
維板Ｆを製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は建築板等に用いられる繊
維板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維板を低密度にすれば軽量化が出来、
加工性、断熱吸音性等が向上する。しかしその一方では
低密度にするために繊維板の強度不足と言う問題が生じ
る。このような低密度な繊維板の強度不足を補うため
に、従来該繊維板の所定箇所に切込みを入れ、該切込み
に該繊維板よりも高強度な骨材を密嵌合する構成が提供
されている（特開平５−２６３４９７号）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
技術では、繊維板を製造した後切込みを入れる工程、該
切込みに骨材を密嵌合する工程が必要であり、製造に非
常に手間がかゝり、また繊維板と骨材とは一体化してい
ないので補強効果が小さいと言う問題点がある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、所定箇所に隆起部ＭＡを
形成した繊維板原料マットＭをホットプレスして該隆起
部ＭＡの箇所を高密度部分ＦＡとする繊維板Ｆの製造方
法を提供するものである。該繊維板原料マットＭの隆起
部ＭＡは、例えば該隆起部ＭＡ形成箇所以外の箇所を例
えばブラッシングロール(13)やシェービングロール(7)
を使用して切削することによって形成される。

【０００５】〔繊維板原料〕本発明において使用される
繊維板原料は繊維と合成樹脂バインダーを主体とするも
のである。該繊維としてはパルプ繊維、故紙繊維、木
毛、木片等の木質繊維が主として用いられるが、その他
竹繊維、麻繊維、綿繊維等の天然繊維、ポリエチレン繊
維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維、アクリル繊維等の合成繊維、グラスウール、ロ
ックウール、セラミックウール等の無機繊維が用いられ
てもよく、また上記繊維は二種以上が混合されてもよ
い。望ましい木質繊維としては木材屑を繊維化したもの
がある。合成樹脂バインダーとしては例えばウレタン樹
脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、
フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル
等のような熱硬化性合成樹脂、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢
酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデ
ン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可
塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポ
リアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−
ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、エ
チレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレンタ
ーポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の熱可塑
性合成樹脂等があり、あるいは上記合成樹脂にかえて該
合成樹脂生成するウレタン樹脂プレポリマー、エポキシ
樹脂プレポリマー、メラミン樹脂プレポリマー、尿素樹
脂プレポリマー、フェノール樹脂プレポリマー、ジアリ
ルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価
イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリ
ルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、
モノマー等が用いられ、上記合成樹脂バインダーは二種
以上が混合されてもよい。上記原料以外、所望なれば更
にワックス、パラフィン、シリコン等の撥水剤、顔料、
染料等の色材等の第三成分が添加されてもよい。

【０００６】〔繊維板の製造〕繊維板の製造に際して、
上記繊維に対して上記合成樹脂バインダーを通常固形分
対固形分として２〜２０重量％程度添加し、所望なれば
更に上記第三成分を添加混合して繊維板原料を調整す
る。上記繊維板原料は通常の乾式法によって繊維板に製
造される。即ち上記繊維板原料をベルトコンベア等の基
台上に散布して所定厚のマットをフォーミングし、該マ
ットをプレス成形機によってホットプレスして繊維板を
製造するが、本発明ではホットプレス工程の前に該フォ
ーミングされたマットの所定箇所に隆起部を形成してお
く。該マットに隆起部を形成するには、通常ブラッシン
グロールやシェービングロールによって隆起部形成箇所
以外の箇所を切削する。通常の乾式法では該マットはベ
ルトコンベア上にフォーミングされるから、該マットの
所定箇所を切削するには、該ブラッシングロールやシェ
ービングロールを該ベルトコンベア上方にロール軸方向
をマット搬送方向に直交させかつ上下移動可能として配
置し、該マットの切削箇所が該ブラッシングロールやシ
ェービングロールの下に来た時、該ロールが下降して該
マットの切削箇所を切削する方法を適用する。またブラ
ッシングロールを使用する場合は、該マット表面に所定
のパターンを打抜いた型板を当接し、その上からブラッ
シングロールでパターン通りに切削する方法も適用され
る。また本発明では該マットの所定箇所に隆起部を形成
するには、上記切削法にかえて隆起部形成箇所に繊維板
原料を散布してもよい。この場合も該マット表面に型板
を当接した上で繊維板原料を散布し、その後型板を除去
する方法を適用してもよい。上記のようにして所定箇所
に隆起部を形成した繊維板原料マットはプレス成形機に
セットされホットプレスされる。プレス条件は使用する
繊維の種類、合成樹脂バインダーの種類等によって変わ
るが、例えば木質繊維とフェノール樹脂の場合にはプレ
ス温度１７０℃〜２２０℃、プレス圧力５〜３５ kgf／
cm²、プレス時間０．５〜５分程度であり、圧縮比は通
常隆起部では１／１０〜１／２０程度、非隆起部では１
／２〜１／５程度とされ、密度は通常隆起部の箇所で
０．７〜０．９２程度、非隆起部の箇所で０．２５〜
０．６０程度とされる。

【０００７】

【作用】所定箇所に隆起部ＭＡを形成した繊維板原料マ
ットＭをホットプレスすると、隆起部ＭＡとそれ以外の
箇所では圧縮率が異なり、隆起部ＭＡの箇所では高く、
それ以外の箇所では低くなる。したがって得られた繊維
板Ｆの隆起部ＭＡの箇所は高密度部分となり、それ以外
の箇所は低密度部分となり、該繊維板Ｆは該高密度部分
によって補強され、該低密度部分によって軽量化されか
つ優れた加工性、断熱防音性が付与される。なお該繊維
板Ｆ製造に際して、上記隆起部ＭＡを形成する際にブラ
ッシングロール(13)やシェービングロール(7) を用いる
と、該隆起部ＭＡの側壁がスロープＳとなり、ホットプ
レスの際の隆起部ＭＡの崩壊が防止され、圧縮効率が向
上してこの部分において高い密度が得られる。

【０００８】

【実施例】

〔実施例１〕図１〜図９に本実施例を示す。図において
(1) は図１矢印方向に移動するベルトコンベアであり、
該ベルトコンベア(1) 上には図１に示すように三段の繊
維板原料散布口(2,3,4) から繊維板原料Ｒが散布されマ
ットＭがフォーミングされる。該繊維板原料の組成は下
記の通りである。木質繊維９４重量％フェノール樹脂５〃パラフィン１〃このようにしてフォーミングされたマットＭは次いで図
２に示すようにベルトコンベア(1) 上にロール軸方向を
マット搬送方向に直交して配置されている予備シェービ
ングロール(5) によって表面をシェービングされ平滑に
され、更に図３に示すようにロールプレス装置(6) によ
って予備プレスされる。このようにして予備プレスされ
たマットＭは次いで図４に示すように切削位置において
ベルトコンベア(1) 上方にロール軸方向をマット搬送方
向に直交させ上下移動可能に配置されているシェービン
グロール(7) を下降させることによって所定箇所を切削
される。上記したようにマットＭは予備成形されている
から上記切削の際に型崩れがしにくゝなり所定箇所の切
削が容易に出来る。なお高い圧縮比が要求される場合、
即ち隆起部の高さが高くなる場合には切削後再び予備プ
レスを行ない、更に再び切削を行なう工程を数回繰返し
てもよい。

【０００９】このようにして図５および図６に示すよう
に隆起部ＭＡを形成したマットＭが作製される。図５お
よび図６においてＭＢは切削部分即ち非隆起部であり、
図６に示すように該隆起部ＭＡの側壁には若干のスロー
プＳが形成されている。上記マットＭは図７に示すよう
に下型(9) と上型(10)とからなるプレス成形機(8) にセ
ットされ、１８０℃，３０ kgf／cm² の条件で３分間ホ
ットプレスされる。この際、該マットＭの隆起部ＭＡの
側壁には上記したようにスロープＳが形成されているか
ら、該スロープＳによって隆起部ＭＡのプレス圧による
崩壊は防止され、巾狭の隆起部ＭＡでも効率よく圧縮さ
れる。このようにして図８に示すような繊維板Ｆが得ら
れるが、該繊維板Ｆにおいて隆起部ＭＡの箇所の圧縮比
は１／１５、密度は０．９２の高密度部分ＦＡとなり、
非隆起部ＭＢの箇所の圧縮比は１／３、密度は０．３０
の低密度部分ＦＢとなる。表１に上記繊維板Ｆの密度と
物性の関係を示す。

【００１０】

【表１】

【００１１】表１によれば、本実施例の場合、繊維板Ｆ
の高密度部分ＦＡは密度０．９２で曲げ強さは６７５Kg
f/cm² 、木ネジ保持力は１１０Kg／本となって堅固な補
強部分となり、図８に示すように該高密度部分ＦＡは板
周縁および中間部に縦横に配されているので、本実施例
の繊維板Ｆは全体として縦方向にも横方向にも優れた曲
げ強度、捩り強度を有し、例えば一縁のみ蝶番で支持さ
れるドアの芯材として有用であり、この場合図９に示す
ように該繊維板Ｆの両面に化粧材Ｄが貼着される。本実
施例ではシェービングロールの巾、シェービングロール
の下降時間を種々変更して種々のパターンの隆起部即ち
高密度部分を形成することが出来る。

【００１２】〔実施例２〕図１０から図１４に本実施例
を示す。下記のような処方の繊維板原料を調整する。木質繊維８０重量％ポリエチレン繊維１３〃メラミン樹脂５〃シリコン樹脂２〃実施例１と同様に上記繊維板原料をベルトコンベア(1)
上に散布してマットＭをフォーミングし、該マットＭの
表面を実施例１と同様にして予備シェービングロールに
よって平滑にし、かつロールプレス装置によって予備プ
レスする。このようにして予備プレスされたマットＭの
表面に図１０に示すように所定のパターン(12)を打抜い
た型板シート(11)を当接し、図１１に示すようにベルト
コンベア(1) 上方にロール軸方向をマット搬送方向に直
交させかつ上下移動可能に配置されているブラッシング
ロール(13)を下降させることによって該マットＭ表面の
型板シート(11)のパターン(12)に露出している部分をブ
ラッシングしてけば立たせ、次いで吸引機(14)によって
けば立ち部分を吸引除去する。このようにして図１２に
示すようなパターンで隆起部ＭＡと非隆起部ＭＢとが形
成されたマットＭを得る。該マットＭは実施例１と同様
なプレス成形機(8) ににより１５０℃，２５ kgf／cm²
の条件で３分間ホットプレスすることによって図１３に
示すように高密度部分ＦＡと低密度部分ＦＢとを有する
繊維板Ｆが製造される。該繊維板Ｆにおいて高密度部分
の圧縮比は１／１２、密度は０．８０であり、低密度部
分は圧縮比１／３．５、密度は０．４７であり、実施例
１の繊維板と同様ドア芯材として有用である。

【００１３】図１４に本実施例のマットを連続的にブラ
ッシングする装置が示される。図において型板シート(1
1)はエンドレスにされてガイドロール(15A,15B,15C15D,
15E,15F,15G)に懸架されてガイドされつゝベルトコンベ
ア(1) 上に搬送されているマットＭの表面に当接し、第
１段のブラッシングロール列(13A,13B,13C) によって該
マットＭの表面における型板シート(11)のパターンに露
出している部分をけば立たせ、更に第２段のブラッシン
グロール列(13D,13E) によって該部分をけば立たせ、次
いでけば吸引機(14)によってけばを吸引する。該第１段
ブラッシングロール列(13A,13B,13C) と第２段ブラッシ
ングロール列(13D,13E) とは各々チャンバー(16,17) に
被覆され、該チャンバー(16,17) にはサイクロンおよび
エアフィルターに連絡する吸引経路(18,19) が接続され
ている。本実施例では型板シートのパターンを種々変更
することによって種々のパターンの隆起部、即ち高密度
部分を形成することが出来る。

【００１４】上記実施例以外、繊維板Ｆの高密度部分Ｆ
Ａと低密度部分ＦＢとは図１５に示すようにクロスして
配置されてもよく、その他任意の箇所に配置されてもよ
い。またマットの切削はシェービングロールによるシェ
ービングの後ブラッシングロールによってブラッシング
してもよいし、ブラッシングロールによるブラッシング
の後シェービングロールによってシェービングしてもよ
い。

【００１５】

【発明の効果】したがって本発明の繊維板においては、
低密度部分が高密度部分で補強されているから、軽量で
優れた加工性、断熱防音性を有するものとなる。そして
該高密度部分は繊維板Ｆのホットプレスの際に同時に形
成されるから、補強材を別個に取付ける手間が不要で製
造工程が合理化され、また高密度部分の位置、形状、大
きさ等も自由度が大きく、同一の生産ラインを使用して
種々のパターンの高密度部分を有する繊維板が製造出来
る。

【図面の簡単な説明】

図１〜図９は本発明の実施例１に関する。

【図１】マットフォーミング工程説明図

【図２】予備シェービング工程説明図

【図３】予備プレス工程説明図

【図４】シェービング工程説明図

【図５】マット平面図

【図６】図５におけるＡ−Ａ断面図

【図７】ホットプレス工程説明図

【図８】繊維板断面図

【図９】ドア芯材としての用途の説明図図１０〜図１３は本発明の実施例２に関する。

【図１０】型板当接状態説明図

【図１１】ブラッシング工程説明図

【図１２】マット平面図

【図１３】繊維板斜視図

【図１４】連続ブラッシング装置説明図

【図１５】他の実施例の繊維板平面図

【符号の説明】

Ｒ繊維板原料ＭマットＭＡ隆起部ＭＢ非隆起部Ｆ繊維板ＦＡ高密度部分ＦＢ低密度部分 7 シェービングロール 8 プレス成形機 13 ブラッシングロール

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定箇所に隆起部を形成した繊維板原料マ
ットをホットプレスして該隆起部の箇所を高密度部分と
することを特徴とする繊維板の製造方法
【請求項２】該繊維板原料マットの隆起部は、該隆起部
形成箇所以外の箇所を切削することによって形成される
請求項１に記載の繊維板の製造方法
【請求項３】該繊維板原料マットの隆起部形成箇所以外
の箇所の切削は、ブラッシングロールおよび／またはシ
ェービングロールを使用して行なわれる請求項２に記載
の繊維板の製造方法
【請求項４】該繊維板原料マット表面に所定のパターン
を打抜いた型板を当接し切削または繊維板原料散布によ
って隆起部を形成する請求項１に記載の繊維板の製造方
法