JPH0810832A - 異形材の製造方法 - Google Patents
異形材の製造方法Info
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- JPH0810832A JPH0810832A JP14307894A JP14307894A JPH0810832A JP H0810832 A JPH0810832 A JP H0810832A JP 14307894 A JP14307894 A JP 14307894A JP 14307894 A JP14307894 A JP 14307894A JP H0810832 A JPH0810832 A JP H0810832A
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Landscapes
- Motorcycle And Bicycle Frame (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 両端が同じ断面形状を有する既成材料を基に
加工するだけで所望の異形断面形状の異形材を得ること
を目的とする。 【構成】 同一断面形状を有する筒状素材の長手方向に
直角の断面を異形化する異形材の製造方法において、筒
状素材１の異形化すべき幅方向の外面３に予め塑性変形
させるように所定長さの一端から他端にかけて順次深く
なる塑性変形部４を形成して伸びを与え、ついでこの筒
状素材１内の空間２に楔、または液体を圧入して塑性変
形部４を幅方向に引き延ばすことにより異形化される。
加工するだけで所望の異形断面形状の異形材を得ること
を目的とする。 【構成】 同一断面形状を有する筒状素材の長手方向に
直角の断面を異形化する異形材の製造方法において、筒
状素材１の異形化すべき幅方向の外面３に予め塑性変形
させるように所定長さの一端から他端にかけて順次深く
なる塑性変形部４を形成して伸びを与え、ついでこの筒
状素材１内の空間２に楔、または液体を圧入して塑性変
形部４を幅方向に引き延ばすことにより異形化される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばバイク等の車両
のフレーム等に使用される筒状の異形材に係り、特に異
形材の製造方法に関する。
のフレーム等に使用される筒状の異形材に係り、特に異
形材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からバイク等の車両のフレームに
は、構造上の理由から図１０，および図１１に示すよう
に長手方向の両端の幅寸法Ｗ＞Ｗ′が異なる角型の筒状
の異形材ａ、ｂが多く使用されている。このような異形
材を作るには両端が同一形状の筒状の既成素材を圧延等
で引き延ばすことが行われているが、引き延ばしの際に
割れが生じたり、また、割れがない場合でも肉厚が均一
にならず、強度が不安定となり、使用出来ないという問
題がある。そこで既成素材を用いずに上記のような異形
材を新たに製造する方法としては、例えば、削り出し
による方法、ダイキャストによる方法、溶接による
方法等が考えられる。
は、構造上の理由から図１０，および図１１に示すよう
に長手方向の両端の幅寸法Ｗ＞Ｗ′が異なる角型の筒状
の異形材ａ、ｂが多く使用されている。このような異形
材を作るには両端が同一形状の筒状の既成素材を圧延等
で引き延ばすことが行われているが、引き延ばしの際に
割れが生じたり、また、割れがない場合でも肉厚が均一
にならず、強度が不安定となり、使用出来ないという問
題がある。そこで既成素材を用いずに上記のような異形
材を新たに製造する方法としては、例えば、削り出し
による方法、ダイキャストによる方法、溶接による
方法等が考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の方
法ではそれぞれ以下に示すような問題がある。
法ではそれぞれ以下に示すような問題がある。
【０００４】削り出しでは専用に製作した素材を加工
して所望の寸法にする関係上、加工に時間が掛り、しか
も加工に際して削り取る部分が多いため材料に無駄が多
くなる。
して所望の寸法にする関係上、加工に時間が掛り、しか
も加工に際して削り取る部分が多いため材料に無駄が多
くなる。
【０００５】ダイキャストによる方法では材料に無駄
はないものの大きい型が必要となるためコスト高とな
り、採算がとれない。
はないものの大きい型が必要となるためコスト高とな
り、採算がとれない。
【０００６】溶接による方法では手間がかかるうえ、
見栄えも良くない。
見栄えも良くない。
【０００７】本発明はこれに鑑み、両端が同じ断面形状
を有する既成材料を基に加工するだけで所望の異形断面
形状を得ることのできる異形材の製造方法を提供して従
来技術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてなされ
たものである。
を有する既成材料を基に加工するだけで所望の異形断面
形状を得ることのできる異形材の製造方法を提供して従
来技術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてなされ
たものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明の請求項１は、同一断面形状を有する筒状素材の
長手方向に直角の断面を異形化する異形材の製造方法に
おいて、該筒状素材の異形化すべき幅方向の外面に予め
塑性変形させるように所定長さの一端から他端にかけて
順次深くなる塑性変形部を形成して伸びを与え、ついで
この筒状素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変形
部を幅方向に引き延ばすことにより異形化することを特
徴とし、請求項２は、同一断面形状を有する筒状素材の
長手方向に直角の断面を異形化する異形材の製造方法に
おいて、該筒状素材の長手方向の一部の異形化すべき個
所の外面に予め塑性変形部を形成して伸びを与え、つい
でこの筒状素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変
形部を幅方向に引き延ばすことにより異形化することを
特徴とする。
本発明の請求項１は、同一断面形状を有する筒状素材の
長手方向に直角の断面を異形化する異形材の製造方法に
おいて、該筒状素材の異形化すべき幅方向の外面に予め
塑性変形させるように所定長さの一端から他端にかけて
順次深くなる塑性変形部を形成して伸びを与え、ついで
この筒状素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変形
部を幅方向に引き延ばすことにより異形化することを特
徴とし、請求項２は、同一断面形状を有する筒状素材の
長手方向に直角の断面を異形化する異形材の製造方法に
おいて、該筒状素材の長手方向の一部の異形化すべき個
所の外面に予め塑性変形部を形成して伸びを与え、つい
でこの筒状素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変
形部を幅方向に引き延ばすことにより異形化することを
特徴とする。
【０００９】
【作用】上記方法によれば、請求項１，２ともまず、筒
状素材の幅方向の両外面に予め塑性変形を与えることに
より凹状の塑性変形部が形成され、つぎにその塑性変形
部を楔、液圧等により幅方向に引き延ばすことにより割
れ等の不具合が発生することなく異形材を製造すること
ができる。
状素材の幅方向の両外面に予め塑性変形を与えることに
より凹状の塑性変形部が形成され、つぎにその塑性変形
部を楔、液圧等により幅方向に引き延ばすことにより割
れ等の不具合が発生することなく異形材を製造すること
ができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を各図面に示す実施例を参照し
て説明する。
て説明する。
【００１１】図１乃至図３は請求項１よる発明の実施例
で、図１は既成の角型筒状素材１を示し、この筒状素材
１は所定長さＬを有して、両端部の幅は例えば、何れも
１００ｍｍのものである。そしてこの場合は幅方向の立
柱１ａ，１ａ間に２本のリブ１ｂ，１ｂが設けてあり、
立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１ｂとリブ１ｂ間、およびリ
ブ１ｂと立柱１ａ間はそれぞれ等間隔の空間２になって
いる。
で、図１は既成の角型筒状素材１を示し、この筒状素材
１は所定長さＬを有して、両端部の幅は例えば、何れも
１００ｍｍのものである。そしてこの場合は幅方向の立
柱１ａ，１ａ間に２本のリブ１ｂ，１ｂが設けてあり、
立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１ｂとリブ１ｂ間、およびリ
ブ１ｂと立柱１ａ間はそれぞれ等間隔の空間２になって
いる。
【００１２】つぎに図１において上下面３となる幅に予
熱を加え、プレス等により立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１
ｂとリブ１ｂ間にそれぞれ凹状の塑性変形部４を形成す
る。この場合の塑性変形部４の深さは図の手前側が一番
大きく奥に行くに従って順次浅くなるように加工すれ
ば、図２に示すように立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１ｂと
リブ１ｂ間の中間が最も深く湾曲した状態が得られる。
この状態での幅はまだ両端とも同じ１００ｍｍとなって
いる。
熱を加え、プレス等により立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１
ｂとリブ１ｂ間にそれぞれ凹状の塑性変形部４を形成す
る。この場合の塑性変形部４の深さは図の手前側が一番
大きく奥に行くに従って順次浅くなるように加工すれ
ば、図２に示すように立柱１ａとリブ１ｂ，リブ１ｂと
リブ１ｂ間の中間が最も深く湾曲した状態が得られる。
この状態での幅はまだ両端とも同じ１００ｍｍとなって
いる。
【００１３】図２の状態からつぎに各空間２，２，２に
例えばテーパ付きの楔、または液体を圧入（バルジ加
工）して前記空間２を広げることにより、塑性変形部４
を形成している肉厚部分は直線状に伸ばされ、図３に示
すように新幅は元の幅１００ｍｍに対して一側端部のみ
が一様の厚さを保って約２０〜３０％伸ばされる。この
実施例では一側端部が１３０ｍｍ程度となるように順次
幅広くなった異形材が得られる。
例えばテーパ付きの楔、または液体を圧入（バルジ加
工）して前記空間２を広げることにより、塑性変形部４
を形成している肉厚部分は直線状に伸ばされ、図３に示
すように新幅は元の幅１００ｍｍに対して一側端部のみ
が一様の厚さを保って約２０〜３０％伸ばされる。この
実施例では一側端部が１３０ｍｍ程度となるように順次
幅広くなった異形材が得られる。
【００１４】図３は空間に複数のリブ１ｂを設けた場合
の実施例であるが、図４のようにリブがない筒状素材５
の場合はより単純に異形化が可能である。また、図４に
おいて筒状素材５に片側にフィン状の突部６がある場合
の異形材であっても無い場合と同様の異形化が可能であ
る。
の実施例であるが、図４のようにリブがない筒状素材５
の場合はより単純に異形化が可能である。また、図４に
おいて筒状素材５に片側にフィン状の突部６がある場合
の異形材であっても無い場合と同様の異形化が可能であ
る。
【００１５】図５は図３が長手方向が直線状であった筒
状素材１に対して、曲がりのある筒状素材７を異形化す
る場合の実施例であるが、この場合も図３に準じて成形
することができる。
状素材１に対して、曲がりのある筒状素材７を異形化す
る場合の実施例であるが、この場合も図３に準じて成形
することができる。
【００１６】また、図３が幅方向を異形化した場合に対
して、図６は筒状素材８の高さｈ方向を異形化する場合
の実施例を示すもので、この場合も広げる側に予め塑性
変形部９を形成して、つぎにこの塑性変形部９を直線に
伸ばすことにより高さ（縦）方向が異形の異形材を得る
ことができる。
して、図６は筒状素材８の高さｈ方向を異形化する場合
の実施例を示すもので、この場合も広げる側に予め塑性
変形部９を形成して、つぎにこの塑性変形部９を直線に
伸ばすことにより高さ（縦）方向が異形の異形材を得る
ことができる。
【００１７】図７乃至図９は請求項２にかかる実施例と
してつぎのような製造方法も可能である。すなわち、図
７に示す円形断面の筒状の外側にフィン１０ａを設けた
特殊形状のパイプ１０において、図８のようなある長さ
Ｌ1 のほぼ中央部に長さＬ2のみを幅広に異形化する場
合を例として説明する。この場合、まず、図７において
パイプ１０の異形化する個所を予熱しておき、つぎにパ
イプ１０内の下部部分に外周が合致する半円状の下型１
１を挿入し、パイプ１０の上部から凸状の上型１２を押
し込んで、下型１１との間でパイプ１０の上部部分を２
点鎖線に示すような凹状の塑性変形部１３に成形する。
してつぎのような製造方法も可能である。すなわち、図
７に示す円形断面の筒状の外側にフィン１０ａを設けた
特殊形状のパイプ１０において、図８のようなある長さ
Ｌ1 のほぼ中央部に長さＬ2のみを幅広に異形化する場
合を例として説明する。この場合、まず、図７において
パイプ１０の異形化する個所を予熱しておき、つぎにパ
イプ１０内の下部部分に外周が合致する半円状の下型１
１を挿入し、パイプ１０の上部から凸状の上型１２を押
し込んで、下型１１との間でパイプ１０の上部部分を２
点鎖線に示すような凹状の塑性変形部１３に成形する。
【００１８】その上で、下型１１を取り除いた空間を液
体の圧入により塑性変形部１３を引き延ばすと、図９に
示すような断面１４が得られ、部分的に異形化される。
体の圧入により塑性変形部１３を引き延ばすと、図９に
示すような断面１４が得られ、部分的に異形化される。
【００１９】なお、本発明が適用される材料としてはア
ルミニゥム、鉄、銅、真ちゅう等のように延性の大きい
材料であれば可能である。
ルミニゥム、鉄、銅、真ちゅう等のように延性の大きい
材料であれば可能である。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように本発明による方法で
は、異形材を作る場合、従来のように割れがなく、しか
も偏肉なしの塑性加工ができるから車両のフレーム等に
限定されることなく幅広い多目的の用途への適用が可能
となる。
は、異形材を作る場合、従来のように割れがなく、しか
も偏肉なしの塑性加工ができるから車両のフレーム等に
限定されることなく幅広い多目的の用途への適用が可能
となる。
【図１】本発明の請求項１による異形材の製造方法の製
造前の状態を示す外観斜視図。
造前の状態を示す外観斜視図。
【図２】図１の加工途中の状態を示す外観斜視図。
【図３】図２を加工した完了状態を示す外観斜視図。
【図４】本発明が適用される筒状素材の１例を示す外観
斜視図。
斜視図。
【図５】図３の変形状態を示す外観斜視図。
【図６】図３の幅を一定とし高さを異形材とした場合の
外観斜視図。
外観斜視図。
【図７】本発明の請求項２による実施例を示す外観斜視
図。
図。
【図８】図７の側面図。
【図９】図７のＡ−Ａ断面図。
【図１０】車両のフレーム等に使用されている異形材の
一例を示す斜視図。
一例を示す斜視図。
【図１１】車両のフレーム等に使用されている異形材の
他の例を示す斜視図。
他の例を示す斜視図。
１ 筒状素材 １ａ 立柱 １ｂ リブ ２ 空間 ３ 幅 ４ 塑性変形部 １０ パイプ １１ 下型 １２ 上型 １３ 塑性変形部
Claims (2)
- 【請求項１】同一断面形状を有する筒状素材の長手方向
に直角の断面を異形化する異形材の製造方法において、
該筒状素材の異形化すべき幅方向の外面に予め塑性変形
させるように所定長さの一端から他端にかけて順次深く
なる塑性変形部を形成して伸びを与え、ついでこの筒状
素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変形部を幅方
向に引き延ばすことにより異形化することを特徴とする
異形材の製造方法。 - 【請求項２】同一断面形状を有する筒状素材の長手方向
に直角の断面を異形化する異形材の製造方法において、
該筒状素材の長手方向の一部の異形化すべき個所の外面
に予め塑性変形部を形成して伸びを与え、ついでこの筒
状素材内に楔または液体を圧入して前記塑性変形部を幅
方向に引き延ばすことにより異形化することを特徴とす
る異形材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14307894A JPH0810832A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | 異形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14307894A JPH0810832A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | 異形材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810832A true JPH0810832A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15330407
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14307894A Pending JPH0810832A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | 異形材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0810832A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102172733A (zh) * | 2010-12-21 | 2011-09-07 | 江铃汽车股份有限公司 | 一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺 |
| CN102974688A (zh) * | 2011-09-05 | 2013-03-20 | 北汽福田汽车股份有限公司 | 车架纵梁凹模、以及车架纵梁制造方法 |
-
1994
- 1994-06-24 JP JP14307894A patent/JPH0810832A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102172733A (zh) * | 2010-12-21 | 2011-09-07 | 江铃汽车股份有限公司 | 一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺 |
| CN102974688A (zh) * | 2011-09-05 | 2013-03-20 | 北汽福田汽车股份有限公司 | 车架纵梁凹模、以及车架纵梁制造方法 |
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