JPH08136743A - プラスチック導光体の製造方法 - Google Patents
プラスチック導光体の製造方法Info
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- JPH08136743A JPH08136743A JP6276461A JP27646194A JPH08136743A JP H08136743 A JPH08136743 A JP H08136743A JP 6276461 A JP6276461 A JP 6276461A JP 27646194 A JP27646194 A JP 27646194A JP H08136743 A JPH08136743 A JP H08136743A
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Landscapes
- Optical Fibers, Optical Fiber Cores, And Optical Fiber Bundles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 大径であっても曲げ部にコアおよびクラッド
の変形、界面の剥離等が生じないプラスチック導光体の
製造方法を提供することにある。 【構成】 可動側金型１と固定側金型２のキャビティ４
に収容されたクラッドチューブ１０に射出成形により樹
脂を注入し、射出成形後のプラスチック導光体のコア外
径が射出成形前のクラッドチューブのコア中空部の内径
より大になるようにした。
の変形、界面の剥離等が生じないプラスチック導光体の
製造方法を提供することにある。 【構成】 可動側金型１と固定側金型２のキャビティ４
に収容されたクラッドチューブ１０に射出成形により樹
脂を注入し、射出成形後のプラスチック導光体のコア外
径が射出成形前のクラッドチューブのコア中空部の内径
より大になるようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はプラスチック導光体の製
造方法に関し、特に、大径のコア（コア径が５mm以上）
を有するプラスチック導光体の製造方法に関する。
造方法に関し、特に、大径のコア（コア径が５mm以上）
を有するプラスチック導光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来、プラスチックで構成される導光体を
有するプラスチック光ファイバは、主に、紡糸・線引き
方法、あるいは押出成形方法によって連続的に製造され
ている。
有するプラスチック光ファイバは、主に、紡糸・線引き
方法、あるいは押出成形方法によって連続的に製造され
ている。
【０００３】図６は、従来のプラスチック導光体の製造
装置を示し、コア材料を連続的に押し出す縦型のコア押
出機１１と、押し出されたコア１２を所定の外径に設定
するサイジング・ダイ１３と、サイジング・ダイ１３で
所定の外径に設定されたコア１２を冷却する冷却装置１
４と、コア１２の外周にクラッド１５を押し出すクラッ
ド押出機１６と、コア１２およびクラッド１５を冷却す
る冷却装置１７と、コア１２およびクラッド１５を所定
の外径に引き抜く引抜き装置１８より構成され、冷却装
置１４と中継プーリ１９との間、クラッド押出機１６と
冷却装置１７との間、および引抜き装置１８と巻取りプ
ーリ２０との間には外径を測定する外径測定センサ２１
Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが設けられている。コア押出機１４
のスクリュー径は２００mmであり、クラッド押出機１６
のスクリュー径は９０mmである。
装置を示し、コア材料を連続的に押し出す縦型のコア押
出機１１と、押し出されたコア１２を所定の外径に設定
するサイジング・ダイ１３と、サイジング・ダイ１３で
所定の外径に設定されたコア１２を冷却する冷却装置１
４と、コア１２の外周にクラッド１５を押し出すクラッ
ド押出機１６と、コア１２およびクラッド１５を冷却す
る冷却装置１７と、コア１２およびクラッド１５を所定
の外径に引き抜く引抜き装置１８より構成され、冷却装
置１４と中継プーリ１９との間、クラッド押出機１６と
冷却装置１７との間、および引抜き装置１８と巻取りプ
ーリ２０との間には外径を測定する外径測定センサ２１
Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが設けられている。コア押出機１４
のスクリュー径は２００mmであり、クラッド押出機１６
のスクリュー径は９０mmである。
【０００４】上記のプラスチック導光体の製造装置によ
ってプラスチック導光体を製造するには、コア押出機１
１よりコア材料を連続的に押し出し、サイジング・ダイ
１３に通過させることによって所定の外径のコア１２を
形成した後、このコア１２を冷却装置１４で冷却する。
冷却されたコア１２は中継プーリ１９を介して搬送さ
れ、クラッド押出機１６を通過する際に外周にクラッド
材料が押し出し被覆される。このようにして一体化され
たコア１２およびクラッド１５を冷却装置１７で冷却し
た後、引抜き装置１８で引き抜くことによりプラスチッ
ク導光体が形成される。
ってプラスチック導光体を製造するには、コア押出機１
１よりコア材料を連続的に押し出し、サイジング・ダイ
１３に通過させることによって所定の外径のコア１２を
形成した後、このコア１２を冷却装置１４で冷却する。
冷却されたコア１２は中継プーリ１９を介して搬送さ
れ、クラッド押出機１６を通過する際に外周にクラッド
材料が押し出し被覆される。このようにして一体化され
たコア１２およびクラッド１５を冷却装置１７で冷却し
た後、引抜き装置１８で引き抜くことによりプラスチッ
ク導光体が形成される。
【０００５】一方、実開平２−７８９０４号公報は、Ｙ
分岐を有する中空合成樹脂チューブにコア材料前駆体を
注入する製造方法を示しており、コア材料前駆体をコア
とし、合成樹脂チューブをクラッドする光伝送体を提供
しようとしている。
分岐を有する中空合成樹脂チューブにコア材料前駆体を
注入する製造方法を示しており、コア材料前駆体をコア
とし、合成樹脂チューブをクラッドする光伝送体を提供
しようとしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のプラス
チック導光体の製造方法によると、連続製造方式では安
定した製造条件を得るまでの製造開始時期に材料のロス
が多いため、短尺品あるいは数量が少ない場合には歩留
りが低下するという問題がある。一般に、連続製造方式
において製造されるプラスチック導光体の外径は２〜３
mmであり、例えば、５mm以上の外径のプラスチック導光
体を連続製造方式で製造しようとすると製造装置が大規
模になるとともに製造されたプラスチック導光体は大き
く曲げた際に曲げ部でコアおよびクラッドの変形、界面
の剥離等の品質低下を生じやすいという問題がある。ま
た、実開平２−７８９０４号公報に示された光伝送体に
よっても、コアとクラッドの界面の接着強度が小さく、
曲によって剥離が生じる。従って、本発明の目的は少量
を製造する場合であっても歩留りの低下が少なく、大径
であっても曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の
剥離等の品質低下が生じにくいプラスチック導光体の製
造方法を提供することにある。
チック導光体の製造方法によると、連続製造方式では安
定した製造条件を得るまでの製造開始時期に材料のロス
が多いため、短尺品あるいは数量が少ない場合には歩留
りが低下するという問題がある。一般に、連続製造方式
において製造されるプラスチック導光体の外径は２〜３
mmであり、例えば、５mm以上の外径のプラスチック導光
体を連続製造方式で製造しようとすると製造装置が大規
模になるとともに製造されたプラスチック導光体は大き
く曲げた際に曲げ部でコアおよびクラッドの変形、界面
の剥離等の品質低下を生じやすいという問題がある。ま
た、実開平２−７８９０４号公報に示された光伝送体に
よっても、コアとクラッドの界面の接着強度が小さく、
曲によって剥離が生じる。従って、本発明の目的は少量
を製造する場合であっても歩留りの低下が少なく、大径
であっても曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の
剥離等の品質低下が生じにくいプラスチック導光体の製
造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は少量を製造する
場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であっても
曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等の品
質低下を生じにくくするため、コアをクラッドチューブ
のコア材料注入前の内径より大なる外径を有するように
圧入して形成するプラスチック導光体の製造方法、およ
び一対の金型の接合面に対称に設けられた溝（キャビテ
ィ）にコアに相当する中空部を有したクラッド用樹脂チ
ューブを収容し、金型の接合面を当接させ、金型に収容
された樹脂チューブの中空部に金型の外部より射出成形
機によってコア材料を圧入して樹脂チューブを膨張させ
ることを特徴とするプラスチック導光体の製造方法を提
供する。
場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であっても
曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等の品
質低下を生じにくくするため、コアをクラッドチューブ
のコア材料注入前の内径より大なる外径を有するように
圧入して形成するプラスチック導光体の製造方法、およ
び一対の金型の接合面に対称に設けられた溝（キャビテ
ィ）にコアに相当する中空部を有したクラッド用樹脂チ
ューブを収容し、金型の接合面を当接させ、金型に収容
された樹脂チューブの中空部に金型の外部より射出成形
機によってコア材料を圧入して樹脂チューブを膨張させ
ることを特徴とするプラスチック導光体の製造方法を提
供する。
【０００８】
【作用】本発明のプラスチック導光体の製造方法による
と、金型に収容されたクラッドチューブにコア材料を射
出成形で圧入することによってクラッドチューブのコア
中空部の内径が拡張する。この拡張時にクラッドチュー
ブの外周が金型によって規定され、金型に応じた形状に
成形されるとともに、コアとクラッドとの密着性が向上
する。
と、金型に収容されたクラッドチューブにコア材料を射
出成形で圧入することによってクラッドチューブのコア
中空部の内径が拡張する。この拡張時にクラッドチュー
ブの外周が金型によって規定され、金型に応じた形状に
成形されるとともに、コアとクラッドとの密着性が向上
する。
【０００９】
【実施例１】以下、本発明のプラスチック導光体の製造
方法を図面を参照しつつ詳細に説明する。
方法を図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１０】図１および図２は、本発明のプラスチック
導光体を製造する金型の一実施例を示し、可動側金型１
および固定側金型２の接合面には射出成形機（図示せ
ず）のノズル６からコアを形成する樹脂材料が注入され
る樹脂注入部３と、クラッドチューブ１０を収容するキ
ャビティ４と、樹脂注入部３とキャビティ４を接続する
ゲート５がそれぞれ設けられており、可動側金型１と固
定側金型２の接合面を当接させることによって樹脂注入
部３、キャビティ４、ゲート５がそれぞれ円形の断面形
状をなすように形成されており、キャビティ４には長さ
Ｌ1 ，Ｌ2 の長さの直線部を接続する曲線部７と平滑化
された端面部８が設けられている。
導光体を製造する金型の一実施例を示し、可動側金型１
および固定側金型２の接合面には射出成形機（図示せ
ず）のノズル６からコアを形成する樹脂材料が注入され
る樹脂注入部３と、クラッドチューブ１０を収容するキ
ャビティ４と、樹脂注入部３とキャビティ４を接続する
ゲート５がそれぞれ設けられており、可動側金型１と固
定側金型２の接合面を当接させることによって樹脂注入
部３、キャビティ４、ゲート５がそれぞれ円形の断面形
状をなすように形成されており、キャビティ４には長さ
Ｌ1 ，Ｌ2 の長さの直線部を接続する曲線部７と平滑化
された端面部８が設けられている。
【００１１】キャビティ４の内径は１２mmで、曲線部７
は中心径１００mmの曲率半径で形成されており、曲線部
７の前後の直線部の長さＬ1 ，Ｌ2 は２００mmである。
本実施例ではクラッドチューブ１０として内径１０mm、
外径１２mmのポリ−４−メチルペンテン−１（ＴＰＸ）
チューブを長さ５５７mmに切断したものを使用し、コア
材料としてポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を使
用した。
は中心径１００mmの曲率半径で形成されており、曲線部
７の前後の直線部の長さＬ1 ，Ｌ2 は２００mmである。
本実施例ではクラッドチューブ１０として内径１０mm、
外径１２mmのポリ−４−メチルペンテン−１（ＴＰＸ）
チューブを長さ５５７mmに切断したものを使用し、コア
材料としてポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を使
用した。
【００１２】上記の可動側金型１および固定側金型２に
よるプラスチック導光体の製造方法は、まず、固定側金
型１のキャビティ４に上記の長さに切断したクラッドチ
ューブ１０を収容して可動側金型２を接合（閉塞）す
る。このとき、ガイドピン（図示せず）によって可動側
金型２に形成されたキャビティ４に固定側金型１のキャ
ビティ４の位置ずれが生じないようにする。
よるプラスチック導光体の製造方法は、まず、固定側金
型１のキャビティ４に上記の長さに切断したクラッドチ
ューブ１０を収容して可動側金型２を接合（閉塞）す
る。このとき、ガイドピン（図示せず）によって可動側
金型２に形成されたキャビティ４に固定側金型１のキャ
ビティ４の位置ずれが生じないようにする。
【００１３】次に、ノズル６より樹脂注入部３にポリメ
チルメタクリレートを注入する。樹脂注入部３に注入さ
れたポリメチルメタクリレートはゲート５を介してキャ
ビティ４に収容されているクラッドチューブ１０の内部
に充填される。
チルメタクリレートを注入する。樹脂注入部３に注入さ
れたポリメチルメタクリレートはゲート５を介してキャ
ビティ４に収容されているクラッドチューブ１０の内部
に充填される。
【００１４】本実施例では射出成形機に株式会社日本製
鋼所のＪＴ１５０‖（型締力１５０トン，縦方向型締，
横方向射出）を使用し、射出成形後のクラッドチューブ
１０の内径を１００％としたとき、射出成形前のクラッ
ドチューブ１０の内径が９５〜９９．８％となるように
射出成形してプラスチック導光体を製造した。
鋼所のＪＴ１５０‖（型締力１５０トン，縦方向型締，
横方向射出）を使用し、射出成形後のクラッドチューブ
１０の内径を１００％としたとき、射出成形前のクラッ
ドチューブ１０の内径が９５〜９９．８％となるように
射出成形してプラスチック導光体を製造した。
【００１５】図３は、上記したプラスチック導光体を射
出成形方式で製造した場合と、連続押出方式で製造した
場合とを比較した結果を示し、射出成形方式による製造
では設備投資が少なくて済み、製品１０００個製造時の
歩留りが９５％と高いことが示されている。
出成形方式で製造した場合と、連続押出方式で製造した
場合とを比較した結果を示し、射出成形方式による製造
では設備投資が少なくて済み、製品１０００個製造時の
歩留りが９５％と高いことが示されている。
【００１６】また、可動側金型１および固定側金型２の
端面部８が平滑化されていることから、製造後の端面平
滑処理もゲート側の端面のみで良く、更に、金型に収容
されたクラッドチューブ１０に樹脂を射出成形すること
から、例えば、キャビティ４を予め曲げた形状としてお
くことによりコアとクラッドの界面の剥離を生じずに屈
曲したプラスチック導光体を製造することができる。
端面部８が平滑化されていることから、製造後の端面平
滑処理もゲート側の端面のみで良く、更に、金型に収容
されたクラッドチューブ１０に樹脂を射出成形すること
から、例えば、キャビティ４を予め曲げた形状としてお
くことによりコアとクラッドの界面の剥離を生じずに屈
曲したプラスチック導光体を製造することができる。
【００１７】図４は上記の方法により製造されたプラス
チック導光体の射出成形後のクラッドチューブ１０の内
径を１００％として射出成形前のクラッドチューブ１０
の内径を９５〜９９．８％で製造した実施例と、射出成
形前のクラッドチューブ１０の内径を１００％，９２
％，および９０％で製造した比較例について、コア成形
の可否，外径５４mmのマンドレルに中心位置を押し当て
て半径６０mmに曲げたときのコアとクラッドの界面の剥
離，および曲げ部でのクラッドの変形の有無を示し、ク
ラッドチューブ１０の内径が９２％以下では射出成形が
困難であり、一方、クラッドチューブ１０の内径が１０
０％ではコアとクラッドの界面に剥離が生じることが確
認された。
チック導光体の射出成形後のクラッドチューブ１０の内
径を１００％として射出成形前のクラッドチューブ１０
の内径を９５〜９９．８％で製造した実施例と、射出成
形前のクラッドチューブ１０の内径を１００％，９２
％，および９０％で製造した比較例について、コア成形
の可否，外径５４mmのマンドレルに中心位置を押し当て
て半径６０mmに曲げたときのコアとクラッドの界面の剥
離，および曲げ部でのクラッドの変形の有無を示し、ク
ラッドチューブ１０の内径が９２％以下では射出成形が
困難であり、一方、クラッドチューブ１０の内径が１０
０％ではコアとクラッドの界面に剥離が生じることが確
認された。
【００１８】本実施例ではクラッドチューブとしてオレ
フィン系樹脂のポリ−４−メチルペンテン−１を使用し
たが、他の材料としてフッ素系樹脂を使用することがで
きる。コア材料についてもポリメチルメタクリレートの
他、透明性を有するスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、
あるいはカーボネート系樹脂を使用することができる。
フィン系樹脂のポリ−４−メチルペンテン−１を使用し
たが、他の材料としてフッ素系樹脂を使用することがで
きる。コア材料についてもポリメチルメタクリレートの
他、透明性を有するスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、
あるいはカーボネート系樹脂を使用することができる。
【００１９】
【実施例２】可動型金型１および固定型金型２に収容す
るクラッドチューブ１０に熱収縮性を有するＴＰＸチュ
ーブを使用し、実施例１と同様に内部にポリメチルメタ
クリレートを射出成形してコアを作成した。
るクラッドチューブ１０に熱収縮性を有するＴＰＸチュ
ーブを使用し、実施例１と同様に内部にポリメチルメタ
クリレートを射出成形してコアを作成した。
【００２０】図５はＴＰＸチューブをクラッドに使用し
たプラスチック導光体と、熱収縮性ＴＰＸチューブをク
ラッドに使用したプラスチック導光体に曲げを加えたと
きのコアとクラッドとの界面の剥離の有無、および屈曲
部におけるクラッドの変形の有無を示しており、熱収縮
性ＴＰＸチューブを使用したプラスチック導光体にはコ
アとクラッドの界面の剥離、およびクラッドの変形のい
ずれも生じておらず、コアとクラッドとの密着性が向上
していることがわかる。
たプラスチック導光体と、熱収縮性ＴＰＸチューブをク
ラッドに使用したプラスチック導光体に曲げを加えたと
きのコアとクラッドとの界面の剥離の有無、および屈曲
部におけるクラッドの変形の有無を示しており、熱収縮
性ＴＰＸチューブを使用したプラスチック導光体にはコ
アとクラッドの界面の剥離、およびクラッドの変形のい
ずれも生じておらず、コアとクラッドとの密着性が向上
していることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明のプラスチッ
ク導光体の製造方法によると、金型による射出成形によ
ってクラッドチューブのコア材料注入前の内径より大な
る外径を有するようにコアを形成したため、少量を製造
する場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であっ
ても曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等
の品質低下を生じにくくすることができる。
ク導光体の製造方法によると、金型による射出成形によ
ってクラッドチューブのコア材料注入前の内径より大な
る外径を有するようにコアを形成したため、少量を製造
する場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であっ
ても曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等
の品質低下を生じにくくすることができる。
【００２２】あるいは、一対の金型の接合面に対称に設
けられた溝（キャビティ）にコアに相当する中空部を有
したクラッド用樹脂チューブを収容し、金型の接合面を
当接させ、金型に収容された樹脂チューブの中空部に金
型の外部より射出成形機によってコア材料を圧入して樹
脂チューブを膨張させるようにしたため、少量を製造す
る場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であって
も曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等の
品質低下を生じにくくすることができる。
けられた溝（キャビティ）にコアに相当する中空部を有
したクラッド用樹脂チューブを収容し、金型の接合面を
当接させ、金型に収容された樹脂チューブの中空部に金
型の外部より射出成形機によってコア材料を圧入して樹
脂チューブを膨張させるようにしたため、少量を製造す
る場合であっても歩留りの低下が少なく、大径であって
も曲げ部にコアおよびクラッドの変形、界面の剥離等の
品質低下を生じにくくすることができる。
【図１】本発明の一実施例における説明図である。
【図２】本発明の一実施例における金型（固定側，可動
側）の説明図である。
側）の説明図である。
【図３】本発明の一実施例における説明図である。
【図４】本発明の一実施例における説明図である。
【図５】本発明の一実施例における説明図である。
【図６】従来のプラスチック導光体の製造装置を示す説
明図である。
明図である。
１，可動側金型 ２，固定側金型 ３，樹脂注入部 ４，キャビティ ５，ゲート ６，ノズル ７，屈曲部 ８，端面部 １０，クラッドチューブ １１，コア押出機 １２，コア １３，サイジング・ダイ １４，冷却装置 １５，クラッド １６，クラッド押出機 １７，冷却装置 １８，引抜き装置 １９，中継プーリ ２０，巻取りプーリ ２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，外径測定センサ
フロントページの続き (72)発明者 沖野 浩一 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社日高工場内 (72)発明者 早川 良和 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社日高工場内
Claims (4)
- 【請求項１】 合成樹脂で形成されるクラッドチューブ
の内部に射出成形によってコア材料を注入してコアを形
成するプラスチック導光体の製造方法において、 前記コアを前記クラッドチューブの前記コア材料注入前
の内径より大なる外径を有するように圧入して形成する
ことを特徴とするプラスチック導光体の製造方法。 - 【請求項２】 前記クラッドチューブは、コア材料圧入
後の内径を１００％としたときにコア材料圧入前の内径
が９５％〜９９．８％で構成される請求項第１項記載の
プラスチック導光体の製造方法。 - 【請求項３】 前記クラッドチューブは、熱収縮性を有
する材料で構成される請求項第１項あるいは第２項記載
のプラスチック導光体の製造方法。 - 【請求項４】 一対の金型の接合面に対称に設けられた
溝（キャビティ）にコアに相当する中空部を有したクラ
ッド用樹脂チューブを収容し、 前記金型の前記接合面を当接させ、 前記金型に収容された前記樹脂チューブの前記中空部に
前記金型の外部より射出成形機によってコア材料を圧入
して前記樹脂チューブを膨張させることを特徴とするプ
ラスチック導光体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6276461A JPH08136743A (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | プラスチック導光体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6276461A JPH08136743A (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | プラスチック導光体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08136743A true JPH08136743A (ja) | 1996-05-31 |
Family
ID=17569773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6276461A Pending JPH08136743A (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | プラスチック導光体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08136743A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH116918A (ja) * | 1997-04-24 | 1999-01-12 | Bridgestone Corp | 光伝送チューブ及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-11-10 JP JP6276461A patent/JPH08136743A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH116918A (ja) * | 1997-04-24 | 1999-01-12 | Bridgestone Corp | 光伝送チューブ及びその製造方法 |
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