JPH0814665B2 - 多色表面着色体の製造方法 - Google Patents
多色表面着色体の製造方法Info
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- JPH0814665B2 JPH0814665B2 JP27361086A JP27361086A JPH0814665B2 JP H0814665 B2 JPH0814665 B2 JP H0814665B2 JP 27361086 A JP27361086 A JP 27361086A JP 27361086 A JP27361086 A JP 27361086A JP H0814665 B2 JPH0814665 B2 JP H0814665B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はパーソナルコンピューター画像表示装置，テ
レビ，ビデオ表示装置，計測機の表示パネル，自動車の
インストルメントパネル等に利用される多色表示装置の
カラー化等のために使われる多色表面着色体の製造方法
に関する。
レビ，ビデオ表示装置，計測機の表示パネル，自動車の
インストルメントパネル等に利用される多色表示装置の
カラー化等のために使われる多色表面着色体の製造方法
に関する。
本発明は、テレビ等カラー表示のために用いられるカ
ラーフィルタ等の多色表面着色体の製造方法のうち、高
分子と色素とからなる着色体を電着法により製造するも
ので、その製造過程の中で容易に剥離可能な絶縁皮膜を
被覆することにより、多色表面着色体の製造を容易にし
かつ高品質化させる製造方法に関するものである。
ラーフィルタ等の多色表面着色体の製造方法のうち、高
分子と色素とからなる着色体を電着法により製造するも
ので、その製造過程の中で容易に剥離可能な絶縁皮膜を
被覆することにより、多色表面着色体の製造を容易にし
かつ高品質化させる製造方法に関するものである。
第３図及び第２図により従来の多色表面着色体の製造
方法について説明する。第３図の１はガラス基板,2a,2
b,2c,2a′,2b′,2c′……は前記ガラス基板の表面に形
成された複数の導電層であり、一般に酸化インジウムか
酸化スズあるいはその混合物であるが、さらにニッケル
やクロムの金属単体ないし前記酸化インジウム，酸化ス
ズあるいはその混合物との複合層で形成されている。こ
の導電層は、ガラス基板１に所望のパターンで形成され
るが、電着法による着色の場合に導電層に通電するため
に電着専用の端子部分が設けられる。第３図中11,12,13
は第１色目の電着専用端子として設けられた導電層，同
様に21,22,23は第２色目31,32,33は第３色目となる。こ
の電着専用端子部の導電層に給電するための給電材３
は、一般に導電性接着材層と銅箔の複合材料である銅テ
ープ等が用いられる。この銅テープを、電着しようとす
る前記導電層の電着専用端子部分に熱圧着により接着す
る。まずはじめに、第１色目の電着時にはガラス基板１
の表面上に形成された前記電着専用端子11,12,13……の
共通色端子全体を横断されて前記給電材３が熱圧着法で
接着される。この給電材が付加されたガラス基板１が電
着浴槽中に浸漬され、給電材３を通じて通電が行われる
ことにより、給電材３が横断的に接着されたすべての前
記導電層2a,2a′……表面に電着浴中の高分子樹脂と色
素とが電気泳動により引きつけられ、前記導電層2a,2
a′……表面で電気化学的反応により析出重合して着色
層が第２図（ａ）2aのように形成される。
方法について説明する。第３図の１はガラス基板,2a,2
b,2c,2a′,2b′,2c′……は前記ガラス基板の表面に形
成された複数の導電層であり、一般に酸化インジウムか
酸化スズあるいはその混合物であるが、さらにニッケル
やクロムの金属単体ないし前記酸化インジウム，酸化ス
ズあるいはその混合物との複合層で形成されている。こ
の導電層は、ガラス基板１に所望のパターンで形成され
るが、電着法による着色の場合に導電層に通電するため
に電着専用の端子部分が設けられる。第３図中11,12,13
は第１色目の電着専用端子として設けられた導電層，同
様に21,22,23は第２色目31,32,33は第３色目となる。こ
の電着専用端子部の導電層に給電するための給電材３
は、一般に導電性接着材層と銅箔の複合材料である銅テ
ープ等が用いられる。この銅テープを、電着しようとす
る前記導電層の電着専用端子部分に熱圧着により接着す
る。まずはじめに、第１色目の電着時にはガラス基板１
の表面上に形成された前記電着専用端子11,12,13……の
共通色端子全体を横断されて前記給電材３が熱圧着法で
接着される。この給電材が付加されたガラス基板１が電
着浴槽中に浸漬され、給電材３を通じて通電が行われる
ことにより、給電材３が横断的に接着されたすべての前
記導電層2a,2a′……表面に電着浴中の高分子樹脂と色
素とが電気泳動により引きつけられ、前記導電層2a,2
a′……表面で電気化学的反応により析出重合して着色
層が第２図（ａ）2aのように形成される。
次に、第１色目の前記導電層2a,2a′……に接着され
た前記給電材３を剥した後、同様に前記導電層2b,2b′
……の電着専用端子21,22,23……に横断的に給電材を熱
圧着により接合して第２色目の電着が行われ、第２図
（ｂ）に示したように第２色目の着色層が形成される。
第３色目も同様の方法で行われる。
た前記給電材３を剥した後、同様に前記導電層2b,2b′
……の電着専用端子21,22,23……に横断的に給電材を熱
圧着により接合して第２色目の電着が行われ、第２図
（ｂ）に示したように第２色目の着色層が形成される。
第３色目も同様の方法で行われる。
ここで、高分子電着法について概略説明する。電極上
に高分子を電着させる方法として、高分子水溶液に顔料
を分散させ導電体を電極として電着浴中に浸漬通電させ
高分子とともに顔料を析出させ着色層を得るものであ
る。この方法は原理は、高分子に親水性基、例えばカル
ボキシル基を導入し、そのカルボキシル基を無機アルカ
リ，有機アミン等で中和，水溶化したものを用いるもの
である。この水溶化した高分子水溶液に電極を浸漬し、
電圧を印加すると水溶液中に解離しているカルボキシア
ニオンが陽極に向かって電気泳動し、電極上で水の電気
分解により生じたプロトンと反応することによって高分
子が不溶化析出してくる。すなわち、陽極上では次式に
示す反応が起こり、高分子の析出が見られることにな
る。
に高分子を電着させる方法として、高分子水溶液に顔料
を分散させ導電体を電極として電着浴中に浸漬通電させ
高分子とともに顔料を析出させ着色層を得るものであ
る。この方法は原理は、高分子に親水性基、例えばカル
ボキシル基を導入し、そのカルボキシル基を無機アルカ
リ，有機アミン等で中和，水溶化したものを用いるもの
である。この水溶化した高分子水溶液に電極を浸漬し、
電圧を印加すると水溶液中に解離しているカルボキシア
ニオンが陽極に向かって電気泳動し、電極上で水の電気
分解により生じたプロトンと反応することによって高分
子が不溶化析出してくる。すなわち、陽極上では次式に
示す反応が起こり、高分子の析出が見られることにな
る。
2H2O→4H+＋O2↑＋4e- 電着された高分子が電気絶縁性の場合、電極が高分子
で被覆されるとともに電流が減少し、それ以上の被覆を
妨げるため膜厚の増大は期待できないと考えられるが、
実際は水の電気分解による発生酸素の気泡のため初期の
完全被覆は避けられ、絶縁層となるまでにある程度の膜
厚が得られることになる。又、得られる色素（顔料）を
含んだ高分子膜は電気浸透の効果により水分含量が少な
く、密着性の良い均一な膜となる。
で被覆されるとともに電流が減少し、それ以上の被覆を
妨げるため膜厚の増大は期待できないと考えられるが、
実際は水の電気分解による発生酸素の気泡のため初期の
完全被覆は避けられ、絶縁層となるまでにある程度の膜
厚が得られることになる。又、得られる色素（顔料）を
含んだ高分子膜は電気浸透の効果により水分含量が少な
く、密着性の良い均一な膜となる。
複数の着色層を形成するための工程は概略以下の工程
になる。ガラス基板への給電材の接着→電着→洗
浄・給電材の剥離→熱硬化→以下〜の繰り返し 〔発明が解決しようとする問題点〕 以上述べたような高分子電着法による多色表面着色体
の製造方法においては、被着色体に設けた前記電着用端
子の導電層部分にも着色皮膜が形成され、第２色目以降
の電着時に、第２図（ｃ）で示したように、第１色目の
前記電着用端子の導電層2a,2a′,2c′……上の着色皮膜
の厚さのために第２色目以降の電着に使われる給電材３
が同一平面内での接着ができず、凹凸が生じてしまう問
題が避けられない。このため、第２色目以降に使われる
前記給電材と第２色目以降の電着用端子の導電層2b,2
b′,2b″……あるいは2c,2c′,2c″……との密着が不十
分となり接触抵抗が増大して導電層による着色皮膜の厚
さにバラツキが生じるという問題が生じた。さらに、こ
の着色皮膜の厚さのバラツキは多色表面着色体の品質を
著しく低下させ、不良品の発生となり歩留低下という工
業的・経済的な問題にもなる。
になる。ガラス基板への給電材の接着→電着→洗
浄・給電材の剥離→熱硬化→以下〜の繰り返し 〔発明が解決しようとする問題点〕 以上述べたような高分子電着法による多色表面着色体
の製造方法においては、被着色体に設けた前記電着用端
子の導電層部分にも着色皮膜が形成され、第２色目以降
の電着時に、第２図（ｃ）で示したように、第１色目の
前記電着用端子の導電層2a,2a′,2c′……上の着色皮膜
の厚さのために第２色目以降の電着に使われる給電材３
が同一平面内での接着ができず、凹凸が生じてしまう問
題が避けられない。このため、第２色目以降に使われる
前記給電材と第２色目以降の電着用端子の導電層2b,2
b′,2b″……あるいは2c,2c′,2c″……との密着が不十
分となり接触抵抗が増大して導電層による着色皮膜の厚
さにバラツキが生じるという問題が生じた。さらに、こ
の着色皮膜の厚さのバラツキは多色表面着色体の品質を
著しく低下させ、不良品の発生となり歩留低下という工
業的・経済的な問題にもなる。
又、特定の部分に電着させたくない場合、例えば多色
表面着色体を第６図の如く多色表示装置として用いる場
合には、対向基板とのシール部９と実装用電極端子部８
上は着色層を除去する必要がある。前者はシール性を強
化するためであり、後者は絶縁膜である着色層を除去し
て電気的接続をとるためである。この場合従来は、電着
による着色層形成後機械的に着色層を削り取るか、アセ
トン等有機溶媒により拭き取る方法が取られていたが、
電着による着色層は強固であり、耐薬品性も高いことか
ら、完全な着色層の除去は困難であった。
表面着色体を第６図の如く多色表示装置として用いる場
合には、対向基板とのシール部９と実装用電極端子部８
上は着色層を除去する必要がある。前者はシール性を強
化するためであり、後者は絶縁膜である着色層を除去し
て電気的接続をとるためである。この場合従来は、電着
による着色層形成後機械的に着色層を削り取るか、アセ
トン等有機溶媒により拭き取る方法が取られていたが、
電着による着色層は強固であり、耐薬品性も高いことか
ら、完全な着色層の除去は困難であった。
電着法では導電層部分のみに電着膜が形成されること
から、特定の導電層上に絶縁膜を被覆し、電着後該絶縁
膜を剥離することにより、上記問題点を解決することが
できた。
から、特定の導電層上に絶縁膜を被覆し、電着後該絶縁
膜を剥離することにより、上記問題点を解決することが
できた。
〔作用〕 すなわち、第１の問題点については、第１図の如く第
１色目の電着時に予め前記電着専用端子導電層表面を絶
縁膜４で被覆し、第２色目電着前に剥離することによ
り、第２色目電着のための給電材を均一に接着すること
ができ、着色層の膜厚バラツキを解決することができ
た。
１色目の電着時に予め前記電着専用端子導電層表面を絶
縁膜４で被覆し、第２色目電着前に剥離することによ
り、第２色目電着のための給電材を均一に接着すること
ができ、着色層の膜厚バラツキを解決することができ
た。
又第２の問題点についても、予め着色層を除去したい
部分に絶縁膜を被覆し、電着後絶縁膜を剥離することに
より、所定の位置に全く着色層のない部分を作製するこ
とができた。
部分に絶縁膜を被覆し、電着後絶縁膜を剥離することに
より、所定の位置に全く着色層のない部分を作製するこ
とができた。
〔実施例１〕 絶縁皮膜材料として合成ゴム系可剥性表面保護塗料
（大京化学製ラバーコート）を用いて、第１図に示すよ
うにガラス基板上にパターニングされた導電層のうち、
第２色目と３色目の電着専用端子部上に、スクリーン印
刷法により塗布した。この合成ゴム系可剥性表面保護塗
料は専用シンナーを用いて塗料：シンナーを1:1の割合
で混合したものであり、120℃,5分間の乾燥条件で硬化
し絶縁皮膜となった。この絶縁皮膜３を設けた後、給電
材として6mm幅の銅テープ（ソニーケミカル製）を第１
色目の電着専用端子11,12,13……を横断するように熱圧
着法で接着した。この給電材３を電着用リードとして陽
極に接続し、電着槽中に浸漬・電着した。水洗・乾燥工
程を経た後給電材３を剥離し、絶縁皮膜４を第２色目と
３色目の電着専用端子との間にカッターで分離し第２色
目の電着専用端子21,22,23……上の絶縁皮膜のみを剥離
した。その後同様に、第４図（ｂ）に示すように給電材
３を第２色目の電着専用端子に接着した。第４図（ｃ）
はその時点でのガラス基板１に給電材３が接着した状態
も示したものである。その後第２色目の電着をし、水洗
・乾燥及び前記に示した方法と同様の方法で第３色目の
電着をした。尚、第３色目の電着専用端子を被覆した絶
縁膜は、液晶パネル製作時のシール材の塗布部分と電極
端子の部分とを含むように幅を広げておいた。
（大京化学製ラバーコート）を用いて、第１図に示すよ
うにガラス基板上にパターニングされた導電層のうち、
第２色目と３色目の電着専用端子部上に、スクリーン印
刷法により塗布した。この合成ゴム系可剥性表面保護塗
料は専用シンナーを用いて塗料：シンナーを1:1の割合
で混合したものであり、120℃,5分間の乾燥条件で硬化
し絶縁皮膜となった。この絶縁皮膜３を設けた後、給電
材として6mm幅の銅テープ（ソニーケミカル製）を第１
色目の電着専用端子11,12,13……を横断するように熱圧
着法で接着した。この給電材３を電着用リードとして陽
極に接続し、電着槽中に浸漬・電着した。水洗・乾燥工
程を経た後給電材３を剥離し、絶縁皮膜４を第２色目と
３色目の電着専用端子との間にカッターで分離し第２色
目の電着専用端子21,22,23……上の絶縁皮膜のみを剥離
した。その後同様に、第４図（ｂ）に示すように給電材
３を第２色目の電着専用端子に接着した。第４図（ｃ）
はその時点でのガラス基板１に給電材３が接着した状態
も示したものである。その後第２色目の電着をし、水洗
・乾燥及び前記に示した方法と同様の方法で第３色目の
電着をした。尚、第３色目の電着専用端子を被覆した絶
縁膜は、液晶パネル製作時のシール材の塗布部分と電極
端子の部分とを含むように幅を広げておいた。
この方法で製造された多色表面着色体は、ガラス基板
１の上面に形成された導電層全面に亘って均一な色調を
有し、着色皮膜の膜厚も均一なものであった。
１の上面に形成された導電層全面に亘って均一な色調を
有し、着色皮膜の膜厚も均一なものであった。
さらにこの多色表面着色体を用いて第６図の如く多色
表示装置を作製したところ、シール性が向上し、又電極
端子の実装時の電気的接続性も全く支障がなかった。
表示装置を作製したところ、シール性が向上し、又電極
端子の実装時の電気的接続性も全く支障がなかった。
〔実施例２〕 絶縁皮膜材料として塩化ビニル系コーティング材（日
本塗研資材製フロンゾル）を使用して、図５に示すよう
に、第２色目を第３色目の電着専用端子の中間に間隙を
設けて、ディスペンサーによる塗布を行った。乾燥条件
としては150℃10分間で硬化させた。その後、第１色目
の電着専用端子11,12,13……上を横断させて給電材３を
接着させ、電着・洗浄・乾燥後給電材を剥離した後絶縁
皮膜4aを剥離して同様の方法で電着を繰り返し多色表面
着色体を製造した。
本塗研資材製フロンゾル）を使用して、図５に示すよう
に、第２色目を第３色目の電着専用端子の中間に間隙を
設けて、ディスペンサーによる塗布を行った。乾燥条件
としては150℃10分間で硬化させた。その後、第１色目
の電着専用端子11,12,13……上を横断させて給電材３を
接着させ、電着・洗浄・乾燥後給電材を剥離した後絶縁
皮膜4aを剥離して同様の方法で電着を繰り返し多色表面
着色体を製造した。
この方法で得た多色表示着色体も前記実施例１と同様
の効果が得られた。
の効果が得られた。
なお、絶縁膜としては上記以外にフォトレジスト等を
用いることも可能で有り、この場合には塗布後露光法に
より所定の位置にレジストを残し、最後に有機溶媒等の
剥離液でレジスト剥離を行うことも可能である。
用いることも可能で有り、この場合には塗布後露光法に
より所定の位置にレジストを残し、最後に有機溶媒等の
剥離液でレジスト剥離を行うことも可能である。
多色表面着色体の基本特性は、耐熱性・耐薬品性・耐
光性を十分満足することは当然のことながら、多色表面
着色体を応用した多色表示装置の色特性が表示エリア全
域に亘って均一な色調が得られることである。この点か
ら見れば、高分子電着法は原理的に均一な着色皮膜を形
成する有利な手段であり、この利点を十分生かすため
に、本発明による絶縁皮膜の導入でより均一性に富んだ
着色皮膜を有した多色表面着色体を得ることが可能にな
った。又、着色皮膜の膜厚バラツキによる不良の発生を
皆無にすることになり、工業的・経済的にも貢献するこ
とができる。
光性を十分満足することは当然のことながら、多色表面
着色体を応用した多色表示装置の色特性が表示エリア全
域に亘って均一な色調が得られることである。この点か
ら見れば、高分子電着法は原理的に均一な着色皮膜を形
成する有利な手段であり、この利点を十分生かすため
に、本発明による絶縁皮膜の導入でより均一性に富んだ
着色皮膜を有した多色表面着色体を得ることが可能にな
った。又、着色皮膜の膜厚バラツキによる不良の発生を
皆無にすることになり、工業的・経済的にも貢献するこ
とができる。
表−１に、本発明による着色皮膜の膜厚バラツキと多
色表示着色体の不良率とを従来法と比較して示す。
色表示着色体の不良率とを従来法と比較して示す。
又、特定の部分に電着させたくない場合にも本発明に
より容易に且つ精度良く達成することが可能であり、特
に多色表示装置に用いる場合、本発明は特に有効であ
る。
より容易に且つ精度良く達成することが可能であり、特
に多色表示装置に用いる場合、本発明は特に有効であ
る。
第１図は本発明による方法の平面図、第２図（ａ）は従
来法の第１色目電着後の斜視図、（ｂ）は第２色目電着
後の斜視図、（ｃ）は第２色目電着前の模式断面図、第
３図は従来法による平面図、第４図（ａ）は本発明によ
る方法の第１色目電着後の斜視図、（ｂ）は第２色目電
着後の斜視図、（ｃ）は第３色目電着前の模式断面図、
第５図及び第６図は他の本発明による実施例を示す平面
図及び断面模式図である。 １……ガラス基板、２……導電層 ３……給電材、４……絶縁皮膜 ５……電着膜、６……表示部 ７……シール、８……実装用電極端子 ９……シール部
来法の第１色目電着後の斜視図、（ｂ）は第２色目電着
後の斜視図、（ｃ）は第２色目電着前の模式断面図、第
３図は従来法による平面図、第４図（ａ）は本発明によ
る方法の第１色目電着後の斜視図、（ｂ）は第２色目電
着後の斜視図、（ｃ）は第３色目電着前の模式断面図、
第５図及び第６図は他の本発明による実施例を示す平面
図及び断面模式図である。 １……ガラス基板、２……導電層 ３……給電材、４……絶縁皮膜 ５……電着膜、６……表示部 ７……シール、８……実装用電極端子 ９……シール部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−23831（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−56235（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−71729（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】電着すべき色に応じて長さを異にした電着
専用端子を一端に形成した導電層が、互いに絶縁されて
複数個配置された基板を準備する工程と、 第１色目の電着専用端子を除いて、他の色の電着専用端
子上に絶縁膜を形成する工程と、 第１色目の電着専用端子に、給電材を横断的に接着する
工程と、 前記給電材を電着用リードとして、対応する導電層上に
第１色目の着色層を電着法により形成する工程と、 前記給電材と、第２色目の電着専用端子上の絶縁膜とを
剥離する工程と、 第２色目の電着専用端子に、給電材を横断的に接着する
工程と、 前記給電材を電着用リードとして、対応する導電層上に
第２色目の着色層を電着法により形成する工程と、 以下、第３色目以降について、第２色目におけると同様
の工程を繰り返して、対応する各導電層上に順次着色層
を電着法により形成する工程と、 からなることを特徴とする多色表面着色体の製造方法。 - 【請求項２】前記絶縁膜の剥離が、少なくとも２回に分
けて行われることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の多色表面着色体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27361086A JPH0814665B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 多色表面着色体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27361086A JPH0814665B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 多色表面着色体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63127284A JPS63127284A (ja) | 1988-05-31 |
| JPH0814665B2 true JPH0814665B2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=17530147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27361086A Expired - Fee Related JPH0814665B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 多色表面着色体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0814665B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2764962B2 (ja) * | 1988-11-26 | 1998-06-11 | セイコーエプソン株式会社 | カラーフィルターの製造方法 |
| JPH03249731A (ja) * | 1990-02-28 | 1991-11-07 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶カラー表示装置のカラーフィルター形成方法 |
| JPH04295803A (ja) * | 1991-03-25 | 1992-10-20 | Seiko Epson Corp | カラーフィルターの製造方法 |
| JP2743599B2 (ja) * | 1991-03-25 | 1998-04-22 | セイコーエプソン株式会社 | 液晶パネルの製造方法 |
| JP4075428B2 (ja) * | 2002-03-26 | 2008-04-16 | 凸版印刷株式会社 | 電気泳動表示パネル用前面基板及びその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6023831A (ja) * | 1983-07-19 | 1985-02-06 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 多色表示装置の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-17 JP JP27361086A patent/JPH0814665B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63127284A (ja) | 1988-05-31 |
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