JPH08147568A - 自動出荷方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】品揃えグループ及び納期遅れを考慮にいれて物
流センタから店舗への製品の出荷日及び出荷数量を自動
的に調整すること。 【構成】本部の中央管理装置は、出荷日に、例えその出
荷を指定された数量の製品が揃わなくとも、当該製品を
同じ品揃えグループの製品と共に箱詰めして各店舗に配
送するように物流センタへ指示し、また前記出荷日以降
は、残りの数量の製品が物流センタに集まる毎に、その
製品を他の品揃えグループの製品と共に箱詰めして各店
舗に配送するように指示を出す。なお、各製品の各店舗
への配分は、各時点で中央管理装置により自動的に行
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、在庫拠点に集められた
製品の複数店舗への出荷日及び出荷数量の調整を自動的
に行う自動出荷方法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在の流通システムでは、工場で製造し
た製品を一旦、一つ又は複数設けられた在庫拠点（以
下、物流センタと称する）に在庫し、そこから必要に応
じて各店舗に製品を配送することが多い。

【０００３】従来は、この物流センタの在庫の情報を、
例えば毎日、本社等にある本部側で、ファクシミリ等を
利用して物流センタから収集、集計して、本部にある在
庫情報を更新し、店舗に在庫が無い場合に、この本部に
ある在庫情報を電話やファクシミリ等により確認して、
物流センタに出荷指示を行うようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、各店舗への
初回出荷日になっても、縫製工場の納期遅れにより、物
流センタの在庫が、初回出荷計画数に対して足りないこ
とがある。このため、物流センタに初回出荷指図を行う
アパレル本部では、毎日物流センタに入荷状況を確認し
て、その度に入荷した分の出荷指図を行わなければなら
なかった。

【０００５】また、初回出荷の場合、物流センタで商品
をパッキンに箱詰めする際、従来は出荷先が同じであれ
ば、即ち同一店舗であれば、商品の分類は関係なく一つ
又は複数のパッキンに箱詰めされていた。従って、店舗
では、パッキンを入荷した後、商品の陳列をするのに、
どこの什器に配置するのかを別のレイアウト表などの資
料で調べないとならないため、作業効率が非常に悪かっ
た。

【０００６】本発明は、上記の点に鑑みてなされたもの
で、品揃えグループ及び納期遅れを考慮にいれて物流セ
ンタから店舗への製品の出荷日及び出荷数量を自動的に
調整することが可能な自動出荷方法及び装置を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明による自動出荷方法は、少なくとも一つの
在庫拠点と、該在庫拠点から配送された製品を顧客に販
売する複数の店舗とを含む流通システムに於いて、前記
在庫拠点から各店舗へ製品を箱詰めして配送する際に、
出荷を指定された日に、出荷を指定された数量の製品が
揃わなくとも、当該製品とほぼ一緒に陳列すべき他の複
数種類の製品と共に箱詰めして配送し、前記出荷を指定
された日以降は、残りの数量の製品が前記在庫拠点に集
まる毎に、前記ほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製
品以外の製品と共に箱詰めして配送するように、前記在
庫拠点における製品の出荷日及び数量を管理装置によっ
て自動制御することを特徴とする。

【０００８】また、本発明による自動出荷装置は、少な
くとも一つの在庫拠点と、該在庫拠点から配送された製
品を顧客に販売する複数の店舗とを含む流通システムに
於いて、各製品の出荷日及び出荷数量、及び当該製品と
ほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製品を特定するた
めの情報を記憶する第１の記憶手段と、前記在庫拠点に
おける各製品の在庫数を記憶する第２の記憶手段と、前
記第１及び第２の記憶手段を参照して、前記出荷日に前
記出荷を指定された数量の製品が揃わなくとも、当該製
品とほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製品と共に箱
詰めして配送するよう前記在庫拠点に指示し、且つ前記
出荷日以降は、残りの数量の製品が前記在庫拠点に集ま
る毎に、前記ほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製品
以外の製品と共に箱詰めして配送するように前記在庫拠
点に指示する管理手段とを備えることを特徴とする。

【０００９】

【作用】即ち、本発明の自動出荷方法及び装置によれ
ば、出荷を指定された日には、例えその出荷を指定され
た数量の製品が揃わなくとも、当該製品とほぼ一緒に陳
列すべき他の複数種類の製品と共に箱詰めして配送する
ように管理装置によって自動制御し、また前記出荷を指
定された日以降には、残りの数量の製品が在庫拠点に集
まる毎に、前記ほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製
品以外の製品と共に箱詰めして配送するように自動制御
する。

【００１０】なお、前記出荷を指定された日に、出荷を
指定された数量の製品が前記在庫拠点に揃わないときに
は、当該在庫拠点に集まっている製品を各店舗に所定の
重み付けを行って配分し、また、前記出荷を指定された
日以降に、残りの製品が当該在庫拠点に集まる毎に、そ
れらの製品を各店舗に所定の重み付けを行って配分す
る。

【００１１】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の一実施例を
説明する。図２はその構成を示す図で、本発明を服の製
造から一般顧客への販売までを行う一つの製造販売会社
（アパレルメーカ）を中心に適用した場合の例である。

【００１２】即ち、アパレルメーカの本部（以下、本部
と称する）１０に置かれた中央管理装置１２に、モデム
Ｍにより公衆電話回線を介して、少なくとも一つの物流
センタ２０と、複数の店舗（Ａ，Ｂ，…）３０とが接続
されたネットワークが構成されている。

【００１３】本部１０の中央管理装置１２には、キーボ
ードやマウス、スキャナなどを含めた入力装置１４と、
ＣＲＴやプリンタなどを含めた出力装置１６が接続され
ると共に、各種データベースが構築された記憶装置１８
が接続されている。この記憶装置１８に構築されたデー
タベースとしては、例えば、物流センタ２０や各店舗３
０の在庫情報を記憶する在庫ＤＢ（データベース）１８
Ａや、物流センタ２０から各店舗３０への各製品の出荷
日や出荷数量、品揃えグループ（品揃Ｇ）などの製品情
報を記憶する製品ＤＢ１８Ｂ、その他各種取引について
のデーベースがある。なおここで、品揃えグループと
は、ほぼ一緒に陳列すべき複数種類の製品群のことをい
う。これらデータベースは、リアルタイムに更新される
ものであるが、勿論、これらのデータベースの更新は、
一日の取引を集計した毎に行われるようにしても良い。

【００１４】物流センタ２０は、在庫拠点であり、工場
で製造された製品を在庫する。この物流センタ２０は、
モデムＭにより本部１０の中央管理装置１２に結合され
た端末Ｔを有している。この端末Ｔから、必要に応じて
本部１０の記憶装置１８に構築されたデータベースを検
索することや、在庫の状況を入力することができるよう
になっている。また、本部１０の中央管理装置１２から
の各種指示がこの端末Ｔに表示あるいは印字出力される
ようになっている。

【００１５】店舗３０はそれぞれ、製品を顧客に販売す
る現場であり、通常は、当該店舗に最も近い物流センタ
２０から製品が配送される。各店舗３０は、モデムＭに
より本部１０の中央管理装置１２に結合された端末Ｔを
有している。この端末Ｔから、本部の記憶装置１８に構
築されたデータベースを検索することや、在庫の状況を
入力することができるようになっている。また、本部の
中央管理装置１２からの各種指示が、この端末Ｔに表示
あるいは印字出力されるようになっている。

【００１６】次に、このような構成に於ける動作を説明
する。まず、本部１０では、図３の（Ａ）のフローチャ
ートに示すように、新規製品の販売時期（出荷日）や生
産数、初回出荷数量、品揃えグループ、などといった製
品の企画を行う（ステップＳ１）。例えば、ここで、図
１に示すような１２月１０日に、ある製品（品番１１
３）の販売時期を翌年の６月１５日から２９日とし（よ
って、初回出荷日を６月１５日とし）、品揃えグループ
として他の製品つまり品番１４１の製品と品番２１４の
製品とでなるグループａとし、それぞれ５０個生産する
ものと決定する。そして、工場にその生産を行うよう指
示する。

【００１７】その後、ある程度、出荷日近くなったなら
ば、詳細な出荷計画を立てる（ステップＳ２）。例え
ば、図１に示すような６月５日に、品揃えグループａの
品番１１３の製品は店舗Ａに２個と店舗Ｂに６個の計８
個、品番１４１の製品は店舗Ａに２個と店舗Ｂに４個の
計６個、品番２１４の製品は店舗Ａに３個と店舗Ｂに５
個の計８個を出荷すると計画し、それを本部１０の入力
装置１４より入力する。なお、ここでは、説明の簡単化
のために、一つの品揃えグループと２つの店舗のみとし
て説明するが、実際には、複数の品揃えグループ及びさ
らに多数の店舗を含むものである。

【００１８】その後、さらに出荷日が近くなったなら
ば、出荷指図を物流センタ２０に対して行う（ステップ
Ｓ３）。例えば、図１に示すような６月１２日に、本部
１０の入力装置１４によって、品揃えグループａについ
ての出荷指図を行う。

【００１９】一方、本部１０の中央管理装置１２は、図
３の（Ｂ）乃至図６のフローチャートに示すように動作
する。即ち、まず上記のような本部１０の入力装置１４
による出荷計画の入力があると（ステップＳ１１）、そ
の出荷計画を記憶装置１８の製品ＤＢ１８Ｂに記憶する
（ステップＳ１２）。その後、物流センタ入荷情報及び
本部１０の入力装置１４による出荷指図の入力待ちとな
る（ステップＳ１３，Ｓ１４）。

【００２０】そして、上記本部１０での製品企画に従っ
て、工場で製品が生産され、完成した製品が順次物流セ
ンタ２０に集められると、物流センタ２０では、その製
品の入荷に応じてその入荷情報が端末Ｔから入力され、
モデムＭによって本部１０の中央管理装置１２に送信さ
れるので、中央管理装置１２は、この物流センタ２０か
ら入荷情報を受けると（ステップＳ１３）、それに従っ
て記憶装置１８の在庫ＤＢ１８Ａを更新する（ステップ
Ｓ１５）。

【００２１】こうして順次在庫ＤＢ１８Ａが更新された
状態で、上記のような本部１０の入力装置１４による出
荷日が指定されることにより出荷指図の入力を受ける
と、このとき製品ＤＢ１８Ｂ内で出荷日が記憶される
（ステップＳ１４）。そして、その時点の在庫ＤＢ１８
Ａに記憶されている物流センタ２０の在庫状況と製品Ｄ
Ｂ１８Ｂに記憶されている出荷計画とに従って、入力さ
れた出荷日で各店舗にどの製品をどれだけ出荷するかを
自動配分し（ステップＳ１６）、その結果を在庫ＤＢ１
８Ａ及び製品ＤＢ１８Ｂに反映させる（ステップＳ１
７）。ここで、自動配分は、例えば、各店舗の在庫回転
率の実績に基づいて、この在庫回転率の高い店舗から順
に在庫を充当していくものである。在庫回転率は、平均
在庫を示す値であり、売上／｛（週初在庫＋週末在庫）
／２｝を計算することにより求まる。例えば、図１の例
において、店舗Ａが在庫回転率３．１１、店舗Ｂが在庫
回転率２．３５であるとすると、店舗Ａに在庫を割り振
った残りを店舗Ｂに割り当てる。今、出荷指図を行った
日（６月１２日）の物流センタ２０の在庫が、品揃えグ
ループａの品番１１３の製品は３個、品番１４１の製品
は４個、品番２１４の製品は３個だったとすると、品番
１１３の製品は、店舗Ａには出荷計画通りの２個が割り
振られ、店舗Ｂには出荷計画よりも５個少ない１個が割
り当てられる。同様に、品番１４１の製品は、店舗Ａに
出荷計画通りの２個が割り振られ、店舗Ｂには出荷計画
よりも２個少ない２個が割り当てられ、また品番２１４
の製品は、店舗Ａに出荷計画通りの３個が割り振られ、
これにより在庫がなくなるので、店舗Ｂには当該製品が
割り当てられず、出荷計画よりも５個少ない状態とな
る。なお、この自動配分は、上記在庫回転率の比率に応
じて各店舗に在庫を割り振るようにしても良いことは勿
論である。即ち、上記例であれば、店舗Ａと店舗Ｂに
３：２の割合で製品を配分するようにしても良い。つま
りこの自動配分は、何らかの重み付けを行って、製品を
各店舗に配分するという処理である。これらの実績が製
品ＤＢ１８Ｂに書き込まれる。なお、出荷計画は既に書
き込まれている。

【００２２】こうして出荷指図に応答した自動分配を行
った後に、また物流センタ２０から入荷情報を受けると
（ステップＳ１８）、それに従って記憶装置１８の在庫
ＤＢ１８Ａを更新する（ステップＳ１９）。そして、上
記と同様に、この在庫ＤＢ１８Ａに記憶されている物流
センタ２０の在庫状況と製品ＤＢ１８Ｂに記憶されてい
る出荷計画とに従って、各店舗にどの製品をどれだけ出
荷するかを自動配分し（ステップＳ２０）、その結果を
在庫ＤＢ１８Ａ及び製品ＤＢ１８Ｂに反映させる（ステ
ップＳ２１）。例えば、上記の例において、出荷指図を
行った日（６月１２日）以降の６月１４日に物流センタ
２０に、品揃えグループａの品番１１３、品番１４１、
及び品番２１４の製品がそれぞれ３個ずつ入荷したとす
ると、店舗Ａについては既に計画通りの製品が割り振ら
れているので、これらは店舗Ｂにのみ割り当てられ、品
番１１３の製品は店舗Ｂにはその入荷分の３個が割り当
てられる。なお、こうしても、まだ出荷計画よりも２個
少ないままである。同様に、品番１４１の製品は、店舗
Ｂには２個割り当てられ、計画通りの製品数量が割り当
てられたことになる。また、品番２１４の製品は、３個
すべてが割り振られるが、まだ出荷計画よりも２個少な
い状態となる。

【００２３】このような物流センタ２０への入荷による
各データベースの更新処理を、製品ＤＢ１８Ｂに記憶さ
れた出荷計画を参照して出荷日になるまで（ステップＳ
２２）、繰り返す。

【００２４】そして、出荷日（６月１５日）になると、
在庫ＤＢ１８Ａに記憶された在庫情報及び製品ＤＢ１８
Ｂに記憶された出荷計画に従って、モデムＭにより物流
センタ２０の端末Ｔに対して出荷指図を送信し（ステッ
プＳ２３）、各データベースを更新する（ステップＳ２
４）。この場合、製品の箱詰め（パッキング）は、同じ
品揃えグループ（品揃Ｇ）の製品が一つの箱に詰められ
るように、出荷日、品揃えグループ、出荷先店舗コード
と共に、パッキングＮｏ．を指定して、物流センタ２０
に指示を出すものとする。なお、出荷される数が多いと
きは、複数の箱となるが、各箱には、同じ品揃えグルー
プの製品のみが積められる。この時点で、まだ出荷計画
通りの数量が物流センタ２０に入荷していなくても、物
流センタ２０に在庫されているものだけを上記ステップ
Ｓ１６，Ｓ２０での自動配分に従って店舗３０へ出荷さ
れる。この、出荷計画に達していない納期遅れの分は、
以下に説明するように、物流センタ２０への入荷に応じ
て順次出荷されるようになる。こうして、店舗３０に
は、品揃えグループ毎に分けられて製品が搬入されるの
で、仕訳作業が簡単になり、効率よく陳列作業を行うこ
とができる。なお、上記ステップＳ２０での自動配分
を、この物流センタ２０への出荷指図の送信の時点で行
うものとしても良いことは勿論である。

【００２５】この出荷日以降は、物流センタ２０から入
荷情報を受けると（ステップＳ２５）、それに従って記
憶装置１８の在庫ＤＢ１８Ａを更新し（ステップＳ２
６）、この在庫ＤＢ１８Ａに記憶されている物流センタ
２０の在庫状況と製品ＤＢ１８Ｂに記憶されている出荷
計画とに従って、各店舗にどの製品をどれだけ出荷する
かを自動配分する（ステップＳ２７）。例えば、上記の
例において、出荷日以降の６月１７日に物流センタ２０
に、品揃えグループａの品番１１３の製品が１０個、品
番１４１の製品が４個、品番２１４の製品が５個入荷し
たとすると、店舗Ａについては既に計画通りの製品が割
り振られているので、これらは店舗Ｂにのみ割り当てら
れることになり、既に出荷計画通りの数量が出荷済みで
ある品番１４１の製品以外の品番１１３と２１４の製品
が割り当てられる。即ち、品番１１３の製品は店舗Ｂに
は２個が割り当てられ、品番２１４の製品は２個割り当
てられて、それぞれ計画通りの製品数量が割り当てられ
たことになる。

【００２６】そして、この自動配分の結果に従って、モ
デムＭにより物流センタ２０の端末Ｔに対して出荷指図
を送信し（ステップＳ２８）、各データベースを更新す
る（ステップＳ２９）。この場合、製品の箱詰め（パッ
キング）は、箱の無駄を省くために、同じ品揃えグルー
プ（品揃Ｇ）以外の製品と一緒に一つの箱に詰めても良
いように、出荷日、品揃えグループ、出荷先店舗コード
のみが自動的にシステムにより指定され、パッキングＮ
ｏ．は指定しないものとする。なお、上記自動配分にお
いては、出荷計画だけでなく、店舗からの追加オーダな
ども同時に加味して、出荷数量を決定しても良いことは
勿論である。また、出荷日については、出荷先店舗毎に
出荷曜日を定めるようにしても良い。

【００２７】そして、製品ＤＢ１８Ｂを参照して、まだ
出荷計画数量に達していない製品があれば（ステップＳ
３０）、上記ステップＳ２５から上記処理を繰り返すも
のとする。

【００２８】従って、物流センタ２０では、出荷日、出
荷先、出荷数、また箱詰め方法を、すべて本部１０から
の指示に従って行うだけで良くなり、それらを管理する
必要がなくなる。また、納期遅れの製品に対しても、同
様に物流センタ２０では管理する必要がなくなる。

【００２９】一方、店舗３０側では、初回出荷時つまり
大量に製品を陳列し直さなければならないときには、品
揃えグループ毎に製品が箱詰めされて納品されるので、
その仕訳に時間をとられることなく、所定の陳列箇所に
すばやく陳列することが可能になる。そして、それ以降
は、異なる品揃えグループの製品が、箱の無駄を省くた
めに、一つの箱に箱詰めされて納入されるが、各製品の
数量は僅かであり、それほど陳列に手間はかからない。

【００３０】なお、上記説明では、中央管理装置１２及
びデータベースを構築した記憶装置１８を本社等の本部
１０に構成するものとしたが、これに限らず、例えば販
売会社や製造会社などの複数の会社が加入するネットワ
ークの中核に情報提供会社を配し、ここにサーバーとし
て構成するようにしても良いことは勿論である。

【００３１】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
品揃えグループ及び納期遅れを考慮にいれて物流センタ
から店舗への製品の出荷日及び出荷数量を自動的に調整
することが可能な自動出荷方法及び装置を提供すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の動作を説明するための図である。

【図２】実施例のブロック構成図である。

【図３】（Ａ）は本部での人が行うべき動作を示すフロ
ーチャートであり、（Ｂ）は本部の中央管理装置の一連
の動作フローチャートの第１の部分を示す図である。

【図４】本部の中央管理装置の一連の動作フローチャー
トの第２の部分を示す図である。

【図５】本部の中央管理装置の一連の動作フローチャー
トの第３の部分を示す図である。

【図６】本部の中央管理装置の一連の動作フローチャー
トの第４の部分を示す図である。

【符号の説明】

１０…アパレルメーカの本部、１２…中央管理装置、１
４…入力装置、１６…出力装置、１８…記憶装置、１８
Ａ…在庫ＤＢ（データベース）、１８Ｂ…製品ＤＢ、２
０…物流センタ、３０…店舗、Ｍ…モデム、Ｔ…端末。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一つの在庫拠点と、該在庫拠
   点から配送された製品を顧客に販売する複数の店舗とを
   含む流通システムに於いて、 前記在庫拠点から各店舗へ製品を箱詰めして配送する際
   に、 出荷を指定された日に、当該製品とほぼ一緒に陳列すべ
   き他の複数種類の製品と共に箱詰めして配送制御するこ
   とを特徴とする自動出荷方法。
2. 【請求項２】 少なくとも一つの在庫拠点と、該在庫拠
   点から配送された製品を顧客に販売する複数の店舗とを
   含む流通システムに於いて、 前記在庫拠点から各店舗へ製品を箱詰めして配送する際
   に、 出荷を指定された日に、出荷を指定された数量の製品が
   揃わなくとも、当該製品とほぼ一緒に陳列すべき他の複
   数種類の製品と共に箱詰めして配送し、 前記出荷を指定された日以降は、残りの数量の製品が前
   記在庫拠点に集まる毎に、前記ほぼ一緒に陳列すべき他
   の複数種類の製品以外の製品と共に箱詰めして配送する
   ように、 前記在庫拠点における製品の出荷日及び数量を管理装置
   によって自動制御することを特徴とする自動出荷方法。
3. 【請求項３】 少なくとも一つの在庫拠点と、該在庫拠
   点から配送された製品を顧客に販売する複数の店舗とを
   含む流通システムに於いて、 各製品の出荷日及び出荷数量、及び当該製品とほぼ一緒
   に陳列すべき他の複数種類の製品を特定するための情報
   を記憶する第１の記憶手段と、 前記在庫拠点における各製品の在庫数を記憶する第２の
   記憶手段と、 前記第１及び第２の記憶手段を参照して、前記出荷日に
   前記出荷を指定された数量の製品が揃わなくとも、当該
   製品とほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製品と共に
   箱詰めして配送するよう前記在庫拠点に指示し、且つ前
   記出荷日以降は、残りの数量の製品が前記在庫拠点に集
   まる毎に、前記ほぼ一緒に陳列すべき他の複数種類の製
   品以外の製品と共に箱詰めして配送するように前記在庫
   拠点に指示する管理手段と、 を具備することを特徴とする自動出荷装置。