JPH08184376A - オイル用容器状構造体のシール方法 - Google Patents
オイル用容器状構造体のシール方法Info
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- JPH08184376A JPH08184376A JP33903494A JP33903494A JPH08184376A JP H08184376 A JPH08184376 A JP H08184376A JP 33903494 A JP33903494 A JP 33903494A JP 33903494 A JP33903494 A JP 33903494A JP H08184376 A JPH08184376 A JP H08184376A
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Landscapes
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 長期間エンジンの運転や停止の繰り返しを想
定した温度サイクルにかけても、ガスケットの外部表面
へのオイルの滲み出しが見られない、オイル用容器状構
造体のシール方法を提供する。 【構成】 少なくとも２つの部品に分割可能であり、前
記部品間に互いに対向しあう合面４，４’を有するオイ
ル用容器状構造体１の前記合面４，４’間をシリコーン
ゴム製ガスケットにてシールする方法において、断面形
状が凸型であるシリコーンゴム製ガスケット３の突状部
を前記合面の一方に設けられた溝５にはめ込み、圧縮率
２５〜３５％で圧着シールすることを特徴とする、オイ
ル用容器状構造体のシール方法。
定した温度サイクルにかけても、ガスケットの外部表面
へのオイルの滲み出しが見られない、オイル用容器状構
造体のシール方法を提供する。 【構成】 少なくとも２つの部品に分割可能であり、前
記部品間に互いに対向しあう合面４，４’を有するオイ
ル用容器状構造体１の前記合面４，４’間をシリコーン
ゴム製ガスケットにてシールする方法において、断面形
状が凸型であるシリコーンゴム製ガスケット３の突状部
を前記合面の一方に設けられた溝５にはめ込み、圧縮率
２５〜３５％で圧着シールすることを特徴とする、オイ
ル用容器状構造体のシール方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、オイル用容器状構造体
のシール方法に関し、詳しくは、オイル用容器状構造体
の合面間を、シリコーンゴム製ガスケットを用いて圧着
シールする方法に関する。
のシール方法に関し、詳しくは、オイル用容器状構造体
の合面間を、シリコーンゴム製ガスケットを用いて圧着
シールする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ロッカーカバーやオイルパンなど
の内燃機関用シール材としては、アクリルゴムやニトリ
ルゴムなどの有機系合成ゴムが広く用いられている。し
かし、これらの有機系合成ゴムは耐熱性、耐油性に劣
り、また、コスト的に有利な現場成形には向いていない
という問題点があった。そこで、現場成形が容易であ
り、かつ、優れた耐熱性、耐油性を有するシリコーンゴ
ムの適用が試みられている。しかし、シリコーンゴムを
図７〜図１０に示すような従来の内燃機関シール材用ガ
スケットの形状である、断面形状が角型、平板型、だる
ま型または突状部が半球状の凸型（特開平４−１２５３
６１号公報参照）に成型してロッカーカバーをシール
し、これをエンジンの運転や停止の繰り返しを想定した
温度サイクルにかけると、ガスケットの外部表面にエン
ジンオイルが滲み出るという汗かき現象が見られた。こ
の汗かき現象により、エンジンの外観に汚れが生じると
ともに、エンジン故障に至る致命的な欠陥であるオイル
漏れとの区別がつきにくいといった問題点があった。
の内燃機関用シール材としては、アクリルゴムやニトリ
ルゴムなどの有機系合成ゴムが広く用いられている。し
かし、これらの有機系合成ゴムは耐熱性、耐油性に劣
り、また、コスト的に有利な現場成形には向いていない
という問題点があった。そこで、現場成形が容易であ
り、かつ、優れた耐熱性、耐油性を有するシリコーンゴ
ムの適用が試みられている。しかし、シリコーンゴムを
図７〜図１０に示すような従来の内燃機関シール材用ガ
スケットの形状である、断面形状が角型、平板型、だる
ま型または突状部が半球状の凸型（特開平４−１２５３
６１号公報参照）に成型してロッカーカバーをシール
し、これをエンジンの運転や停止の繰り返しを想定した
温度サイクルにかけると、ガスケットの外部表面にエン
ジンオイルが滲み出るという汗かき現象が見られた。こ
の汗かき現象により、エンジンの外観に汚れが生じると
ともに、エンジン故障に至る致命的な欠陥であるオイル
漏れとの区別がつきにくいといった問題点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは上記問題
点を解消するため鋭意検討した結果、本発明に到達し
た。すなわち、本発明の目的は、長期間エンジンの運転
や停止の繰り返しを想定した温度サイクルにかけても、
ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しが見られな
い、オイル用容器状構造体のシール方法を提供すること
にある。
点を解消するため鋭意検討した結果、本発明に到達し
た。すなわち、本発明の目的は、長期間エンジンの運転
や停止の繰り返しを想定した温度サイクルにかけても、
ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しが見られな
い、オイル用容器状構造体のシール方法を提供すること
にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段およびその作用】本発明
は、少なくとも２つの部品に分割可能であり、前記部品
間に互いに対向しあう合面を有するオイル用容器状構造
体の前記合面間をシリコーンゴム製ガスケットにてシー
ルする方法において、断面形状が凸型であるシリコーン
ゴム製ガスケットの突状部を前記合面の一方に設けられ
た溝にはめ込み、圧縮率２５〜３５％で圧着シールする
ことを特徴とする、オイル用容器状構造体のシール方法
に関するものである。
は、少なくとも２つの部品に分割可能であり、前記部品
間に互いに対向しあう合面を有するオイル用容器状構造
体の前記合面間をシリコーンゴム製ガスケットにてシー
ルする方法において、断面形状が凸型であるシリコーン
ゴム製ガスケットの突状部を前記合面の一方に設けられ
た溝にはめ込み、圧縮率２５〜３５％で圧着シールする
ことを特徴とする、オイル用容器状構造体のシール方法
に関するものである。
【０００５】本発明において、オイル用容器状構造体と
は、潤滑油，燃料油，油圧作動油，冷却油などの各種オ
イルの封入や保持を目的とする、互いに対抗しあう合面
をもって２つ以上の部品に分割可能な容器状のものを言
う。このようなオイル用容器状構造体としては、例え
ば、自動車などの内燃機関のオイルパン、ロッカーカバ
ーやセパラブルフラスコ等の反応容器などの分割可能な
少なくとも２部品の組み合わせを挙げることができる。
は、潤滑油，燃料油，油圧作動油，冷却油などの各種オ
イルの封入や保持を目的とする、互いに対抗しあう合面
をもって２つ以上の部品に分割可能な容器状のものを言
う。このようなオイル用容器状構造体としては、例え
ば、自動車などの内燃機関のオイルパン、ロッカーカバ
ーやセパラブルフラスコ等の反応容器などの分割可能な
少なくとも２部品の組み合わせを挙げることができる。
【０００６】以下、図面を参照して本発明のシール方法
について詳しく説明する。図１は、本発明のシール方法
によりシールされたオイル用容器状構造体の一例を示し
ている。オイル用容器状構造体１は本体２と蓋部２’と
の組み合わせからなり、両者の合面４，４’のうち一方
は平面状に形成され、もう一方には溝５が設けられてい
る。図１では溝５が本体の合面４に設けられているが、
溝５を蓋部の合面４’に設け、本体の合面４を平面とし
てもよい。この溝５に突状部をはめ込む形で断面形状が
凸型であるシリコーンゴム製ガスケット３が圧着され、
両合面４，４’間をシールしている。この両合面４，
４’間をシールするシリコーンゴム製ガスケット３は、
例えば、ボルトとスペーサーを用いた定寸締め、あるい
は圧力ばねを用いた定圧締めにより、図２から図３に示
すようにガスケットの初期の厚みに対する圧縮率が２５
〜３５％となるように圧着、保持される。これは、圧縮
率が２５％未満ではガスケットの内圧が低すぎるためオ
イルの滲み出しに対する堰止め効果が小さく、また、３
５％を越えるとガスケットに亀裂の入る可能性が高くな
るためである。
について詳しく説明する。図１は、本発明のシール方法
によりシールされたオイル用容器状構造体の一例を示し
ている。オイル用容器状構造体１は本体２と蓋部２’と
の組み合わせからなり、両者の合面４，４’のうち一方
は平面状に形成され、もう一方には溝５が設けられてい
る。図１では溝５が本体の合面４に設けられているが、
溝５を蓋部の合面４’に設け、本体の合面４を平面とし
てもよい。この溝５に突状部をはめ込む形で断面形状が
凸型であるシリコーンゴム製ガスケット３が圧着され、
両合面４，４’間をシールしている。この両合面４，
４’間をシールするシリコーンゴム製ガスケット３は、
例えば、ボルトとスペーサーを用いた定寸締め、あるい
は圧力ばねを用いた定圧締めにより、図２から図３に示
すようにガスケットの初期の厚みに対する圧縮率が２５
〜３５％となるように圧着、保持される。これは、圧縮
率が２５％未満ではガスケットの内圧が低すぎるためオ
イルの滲み出しに対する堰止め効果が小さく、また、３
５％を越えるとガスケットに亀裂の入る可能性が高くな
るためである。
【０００７】本発明のシール方法に使用されるシリコー
ンゴム製ガスケットの断面形状は、図４に示すようなＴ
字状の凸型を基本とする。また、図５または図６に示す
ようなその角を丸くしたものや底辺部にいくつかの浅い
溝を有するものも使用できる。ただし、図１０に示すよ
うな突状部が半球状のものは本発明に包含されない。
ンゴム製ガスケットの断面形状は、図４に示すようなＴ
字状の凸型を基本とする。また、図５または図６に示す
ようなその角を丸くしたものや底辺部にいくつかの浅い
溝を有するものも使用できる。ただし、図１０に示すよ
うな突状部が半球状のものは本発明に包含されない。
【０００８】本発明のシール方法に使用されるシリコー
ンゴム製ガスケットは、現場成形してもよく、また、予
め別の金型で成形したものを使用してもよい。現場成形
方法としては、予め一方の溝の設けられた容器合面に配
置された金型を使用して、該容器合面に熱硬化性シリコ
ーンゴム組成物を射出成形し、加熱硬化させる方法（Mo
ld In-Place Gasket；ＭＩＰＧ法）、一方の溝の設け
られた容器合面に熱硬化性シリコーンゴム組成物を塗布
し、次いでこれを加熱硬化させる方法（CuredIn-Place
Gasket；ＣＩＰＧ法）が挙げられる。
ンゴム製ガスケットは、現場成形してもよく、また、予
め別の金型で成形したものを使用してもよい。現場成形
方法としては、予め一方の溝の設けられた容器合面に配
置された金型を使用して、該容器合面に熱硬化性シリコ
ーンゴム組成物を射出成形し、加熱硬化させる方法（Mo
ld In-Place Gasket；ＭＩＰＧ法）、一方の溝の設け
られた容器合面に熱硬化性シリコーンゴム組成物を塗布
し、次いでこれを加熱硬化させる方法（CuredIn-Place
Gasket；ＣＩＰＧ法）が挙げられる。
【０００９】本発明のシール方法に使用されるシリコー
ンゴム製ガスケットは、ＪＩＳ Ｋ６３０１に規定され
る方法に従って測定した硬さが３０〜８０度（ＪＩＳ
Ａ）であることが好ましい。これは、硬さが３０度未満
であると圧縮時に十分なシール力が得られず、また、８
０度を越えると容器合面に対する応力が大きく、容器の
変形や破壊をもたらしたり、ガスケット自身が破壊した
りするためである。またこのシリコーンゴム製ガスケッ
トは、長時間安定したシール性を保持するために、圧縮
率２５％で１５０℃の温度条件下に５００時間経過後の
圧縮永久歪みが５０％以下であることが好ましい。
ンゴム製ガスケットは、ＪＩＳ Ｋ６３０１に規定され
る方法に従って測定した硬さが３０〜８０度（ＪＩＳ
Ａ）であることが好ましい。これは、硬さが３０度未満
であると圧縮時に十分なシール力が得られず、また、８
０度を越えると容器合面に対する応力が大きく、容器の
変形や破壊をもたらしたり、ガスケット自身が破壊した
りするためである。またこのシリコーンゴム製ガスケッ
トは、長時間安定したシール性を保持するために、圧縮
率２５％で１５０℃の温度条件下に５００時間経過後の
圧縮永久歪みが５０％以下であることが好ましい。
【００１０】本発明のシール方法に使用されるシリコー
ンゴム製ガスケットは、熱硬化性シリコーンゴム組成物
を硬化させてなるものであり、例えば、ビニル基含有ジ
オルガノポリシロキサン、珪素原子結合水素原子含有オ
ルガノポリシロキサン、シリカ微粉末および白金系触媒
を主成分とする付加反応硬化型シリコーンゴム組成物，
ビニル基含有ジオルガノポリシロキサン、シリカ微粉末
および有機過酸化物を主成分とする有機過酸化物硬化型
シリコーンゴム組成物を挙げることができる。これらの
中でも、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物が好まし
い。このようなシリコーンゴム組成物の未硬化状態での
２５℃における粘度は、成形のしやすさから１,０００
〜２０,０００ポイズの範囲であることが好ましく、ま
たその硬化温度は５０〜２００℃の範囲が好ましい。
ンゴム製ガスケットは、熱硬化性シリコーンゴム組成物
を硬化させてなるものであり、例えば、ビニル基含有ジ
オルガノポリシロキサン、珪素原子結合水素原子含有オ
ルガノポリシロキサン、シリカ微粉末および白金系触媒
を主成分とする付加反応硬化型シリコーンゴム組成物，
ビニル基含有ジオルガノポリシロキサン、シリカ微粉末
および有機過酸化物を主成分とする有機過酸化物硬化型
シリコーンゴム組成物を挙げることができる。これらの
中でも、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物が好まし
い。このようなシリコーンゴム組成物の未硬化状態での
２５℃における粘度は、成形のしやすさから１,０００
〜２０,０００ポイズの範囲であることが好ましく、ま
たその硬化温度は５０〜２００℃の範囲が好ましい。
【００１１】以上のような本発明のシール方法によれ
ば、オイル用容器状構造体を断面形状が凸型であるシリ
コーンゴム製ガスケットにて圧縮率２５〜３５％で圧着
シールすることにより、ガスケット中央部の内圧が高
く、かつ、完全なシールが得られる。その結果、容器状
構造体中のオイルがガスケットを通過しないという堰止
め効果が発現する。そのため、本発明のシール方法によ
りシールされたオイル用容器状構造体は、長期間エンジ
ンの運転や停止の繰り返しを想定した温度サイクルにか
けても、ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しが
見られないという利点を有する。
ば、オイル用容器状構造体を断面形状が凸型であるシリ
コーンゴム製ガスケットにて圧縮率２５〜３５％で圧着
シールすることにより、ガスケット中央部の内圧が高
く、かつ、完全なシールが得られる。その結果、容器状
構造体中のオイルがガスケットを通過しないという堰止
め効果が発現する。そのため、本発明のシール方法によ
りシールされたオイル用容器状構造体は、長期間エンジ
ンの運転や停止の繰り返しを想定した温度サイクルにか
けても、ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しが
見られないという利点を有する。
【００１２】
【実施例】以下、実施例にて本発明を詳細に説明する。
実施例中、粘度は２５℃における測定値である。
実施例中、粘度は２５℃における測定値である。
【００１３】
【実施例１】粘度２０ポイズのジメチルビニルシロキシ
基封鎖ジメチルポリシロキサン１００重量部，比表面積
２００ｍ2／ｇのヒュームドシリカ３０重量部，平均粒
子径５μｍの石英粉５０重量部，シリカの表面処理剤と
してヘキサメチルシラザン５重量部および水２重量部を
均一になるまで混合し、さらに真空下で加熱処理して液
状シリコーンゴムベースを調製した。次いで、この液状
シリコーンゴムベース１００重量部に、架橋剤としてト
リメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハ
イドロジェンシロキサン共重合体（珪素原子結合水素原
子含有量０.８重量％）１.５重量部、硬化触媒として塩
化白金酸とジビニルテトラメチルジシロキサンとの錯体
（白金金属濃度０.４重量％）０.１重量部および硬化抑
制剤として３,５ージメチルー１ーヘキシンー３ーオー
ル０.０５重量部を加えて均一に混合して、粘度３,００
０ポイズの液状シリコーンゴム組成物を調製した。この
ようにして得られた液状シリコーンゴム組成物を使用し
て、図１１に示す本体２と蓋部２’とからなるアルミニ
ウム製試験用容器１’をシールするため、本体２の合面
４に図１２に示すように逆凹型の金型６を配置した。こ
の本体２と逆凹型の金型６の間に形成された空間部（キ
ャビティー）に上記液状シリコーンゴム組成物を射出
し、１５０℃で５分間加熱して硬化させた。次いで、こ
の逆凹型の金型６を除去してシリコーンゴム製ガスケッ
ト３を得た。得られたシリコーンゴム製ガスケット３は
図１１に示したように、幅（ａ）７ｍｍ，高さ（ｂ）５
ｍｍ，突状部幅（ａ’）２.７６ｍｍ，突状部高さ
（ｂ’）２ｍｍの凸型の断面形状を有するものであっ
た。またこのシリコーンゴム製ガスケット３の硬さは６
０度（ＪＩＳ Ａ）であり、圧縮率２５％で１５０℃の
温度条件下で５００時間経過後の圧縮永久歪みは４１％
であり、１５０℃の自動車４サイクルエンジン用潤滑油
［トヨタ自動車（株）製；商品名キャッスルクリーンＳ
Ｇ（１０Ｗ−３０ＳＧ）］に７０時間浸漬した後の膨潤
による体積変化率は＋２０％であった。このシリコーン
ゴム製ガスケット３の上に図１１に示したように、蓋部
２’の合面４’を重ね合わせて、ボルトで締め付けて圧
着シールした。ここで、容器本体２および蓋部２’の中
央部にはオイル循環用の連結孔８，９を設けておいた。
このとき、合面４，４’間には予め計算した厚さのアル
ミニウム製スペーサー７を挟んで、圧着シール時の圧縮
率が５％，１０％，１５％，２０％，２５％，３０％，
３５％，４０％となるように設定した。次いで、試験容
器の下部連結孔８から前記潤滑油を流入し、上部連結孔
９から回収することにより、容器内部が常に潤滑油で充
たされるように循環させた。ここで、この潤滑油はその
温度を１５０℃に保つためにオイルバスによる加熱を１
６時間行い、次いでその後８時間放冷させた。このと
き、潤滑油が１５０℃に達するまでには加熱開始後約１
時間経過しており、また、８時間の放冷終了後の潤滑油
の温度は約３５℃であった。この加熱（１６時間）と放
冷（８時間）を１サイクルとして、これを計４０回繰り
返した。各サイクルの放冷終了時点において、シリコー
ンゴム製ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しの
有無を肉眼にて測定した。これらの測定結果を表１に示
した。比較として、上記の断面形状が凸型であるシリコ
ーンゴム製ガスケットを、断面形状が幅６ｍｍ，高さ８
ｍｍの角型であるシリコーンゴム製ガスケットに変えた
以外は上記と同様にして、圧縮率１５％，２５％，３５
％で圧着シールしたガスケットの外部表面へのオイルの
滲み出しの有無を肉眼にて測定した。これらの測定結果
を表１に示した。
基封鎖ジメチルポリシロキサン１００重量部，比表面積
２００ｍ2／ｇのヒュームドシリカ３０重量部，平均粒
子径５μｍの石英粉５０重量部，シリカの表面処理剤と
してヘキサメチルシラザン５重量部および水２重量部を
均一になるまで混合し、さらに真空下で加熱処理して液
状シリコーンゴムベースを調製した。次いで、この液状
シリコーンゴムベース１００重量部に、架橋剤としてト
リメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハ
イドロジェンシロキサン共重合体（珪素原子結合水素原
子含有量０.８重量％）１.５重量部、硬化触媒として塩
化白金酸とジビニルテトラメチルジシロキサンとの錯体
（白金金属濃度０.４重量％）０.１重量部および硬化抑
制剤として３,５ージメチルー１ーヘキシンー３ーオー
ル０.０５重量部を加えて均一に混合して、粘度３,００
０ポイズの液状シリコーンゴム組成物を調製した。この
ようにして得られた液状シリコーンゴム組成物を使用し
て、図１１に示す本体２と蓋部２’とからなるアルミニ
ウム製試験用容器１’をシールするため、本体２の合面
４に図１２に示すように逆凹型の金型６を配置した。こ
の本体２と逆凹型の金型６の間に形成された空間部（キ
ャビティー）に上記液状シリコーンゴム組成物を射出
し、１５０℃で５分間加熱して硬化させた。次いで、こ
の逆凹型の金型６を除去してシリコーンゴム製ガスケッ
ト３を得た。得られたシリコーンゴム製ガスケット３は
図１１に示したように、幅（ａ）７ｍｍ，高さ（ｂ）５
ｍｍ，突状部幅（ａ’）２.７６ｍｍ，突状部高さ
（ｂ’）２ｍｍの凸型の断面形状を有するものであっ
た。またこのシリコーンゴム製ガスケット３の硬さは６
０度（ＪＩＳ Ａ）であり、圧縮率２５％で１５０℃の
温度条件下で５００時間経過後の圧縮永久歪みは４１％
であり、１５０℃の自動車４サイクルエンジン用潤滑油
［トヨタ自動車（株）製；商品名キャッスルクリーンＳ
Ｇ（１０Ｗ−３０ＳＧ）］に７０時間浸漬した後の膨潤
による体積変化率は＋２０％であった。このシリコーン
ゴム製ガスケット３の上に図１１に示したように、蓋部
２’の合面４’を重ね合わせて、ボルトで締め付けて圧
着シールした。ここで、容器本体２および蓋部２’の中
央部にはオイル循環用の連結孔８，９を設けておいた。
このとき、合面４，４’間には予め計算した厚さのアル
ミニウム製スペーサー７を挟んで、圧着シール時の圧縮
率が５％，１０％，１５％，２０％，２５％，３０％，
３５％，４０％となるように設定した。次いで、試験容
器の下部連結孔８から前記潤滑油を流入し、上部連結孔
９から回収することにより、容器内部が常に潤滑油で充
たされるように循環させた。ここで、この潤滑油はその
温度を１５０℃に保つためにオイルバスによる加熱を１
６時間行い、次いでその後８時間放冷させた。このと
き、潤滑油が１５０℃に達するまでには加熱開始後約１
時間経過しており、また、８時間の放冷終了後の潤滑油
の温度は約３５℃であった。この加熱（１６時間）と放
冷（８時間）を１サイクルとして、これを計４０回繰り
返した。各サイクルの放冷終了時点において、シリコー
ンゴム製ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出しの
有無を肉眼にて測定した。これらの測定結果を表１に示
した。比較として、上記の断面形状が凸型であるシリコ
ーンゴム製ガスケットを、断面形状が幅６ｍｍ，高さ８
ｍｍの角型であるシリコーンゴム製ガスケットに変えた
以外は上記と同様にして、圧縮率１５％，２５％，３５
％で圧着シールしたガスケットの外部表面へのオイルの
滲み出しの有無を肉眼にて測定した。これらの測定結果
を表１に示した。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】本発明のシール方法は、少なくとも２つ
の部品に分割可能であり、前記部品間に互いに対向しあ
う合面を有するオイル用容器状構造体の前記合面間をシ
リコーンゴム製ガスケットにてシールする方法におい
て、断面形状が凸型であるシリコーンゴム製ガスケット
の突状部を前記合面の一方に設けられた溝にはめ込み、
圧縮率２５〜３５％で圧着シールするので、この方法に
よりシールされたオイル用容器状構造体は、長期間エン
ジンの運転や停止の繰り返しを想定した温度サイクルに
かけても、ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出し
が見られないという特徴を有する。このような本発明の
シール方法は、特に、ロッカーカバーやオイルパンのシ
ール方法として好適である。
の部品に分割可能であり、前記部品間に互いに対向しあ
う合面を有するオイル用容器状構造体の前記合面間をシ
リコーンゴム製ガスケットにてシールする方法におい
て、断面形状が凸型であるシリコーンゴム製ガスケット
の突状部を前記合面の一方に設けられた溝にはめ込み、
圧縮率２５〜３５％で圧着シールするので、この方法に
よりシールされたオイル用容器状構造体は、長期間エン
ジンの運転や停止の繰り返しを想定した温度サイクルに
かけても、ガスケットの外部表面へのオイルの滲み出し
が見られないという特徴を有する。このような本発明の
シール方法は、特に、ロッカーカバーやオイルパンのシ
ール方法として好適である。
【図１】 図１は、本発明のシール方法によりシールさ
れたオイル用容器状構造体の一例を示す断面図である。
れたオイル用容器状構造体の一例を示す断面図である。
【図２】 図２は、本発明のシール方法において、シリ
コーンゴム製ガスケット３が合面４，４’間をシールし
ている状態（圧縮前）を示す断面図である。
コーンゴム製ガスケット３が合面４，４’間をシールし
ている状態（圧縮前）を示す断面図である。
【図３】 図３は、本発明のシール方法において、合面
４，４’間をシールするシリコーンゴム製ガスケット３
が圧縮されている状態を示す断面図である。
４，４’間をシールするシリコーンゴム製ガスケット３
が圧縮されている状態を示す断面図である。
【図４】 図４は、本発明のシール方法に使用されるシ
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
【図５】 図５は、本発明のシール方法に使用されるシ
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
【図６】 図６は、本発明のシール方法に使用されるシ
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
リコーンゴム製ガスケットの断面図である。
【図７】 図７は、角型のシリコーンゴム製ガスケット
が容器合面間をシールしている状態を示す断面図であ
る。
が容器合面間をシールしている状態を示す断面図であ
る。
【図８】 図８は、平板型のシリコーンゴム製ガスケッ
トが容器合面間をシールしている状態を示す断面図であ
る。
トが容器合面間をシールしている状態を示す断面図であ
る。
【図９】 図９は、だるま型のシリコーンゴム製ガスケ
ットが容器合面間をシールしている状態を示す断面図で
ある。
ットが容器合面間をシールしている状態を示す断面図で
ある。
【図１０】 図１０は、突状部が半球状であるシリコー
ンゴム製ガスケットが容器合面間をシールしている状態
を示す断面図である。
ンゴム製ガスケットが容器合面間をシールしている状態
を示す断面図である。
【図１１】 図１１は、実施例１で使用されたアルミニ
ウム製試験用容器１’の断面図である。
ウム製試験用容器１’の断面図である。
【図１２】 図１２は、実施例１において、本体の合面
４に逆凹型の金型６が配置された状態を示す断面図であ
る。
４に逆凹型の金型６が配置された状態を示す断面図であ
る。
１ オイル用容器状構造体 １’アルミニウム
製試験用容器 ２ 本体 ２’蓋部 ３ シリコーンゴム製ガスケット ４ 本体の合面 ４’蓋部の合面 ５ 溝 ６ 金型 ７ アルミニウム
製スペーサー ８ 下部連結孔 ９ 上部連結孔
製試験用容器 ２ 本体 ２’蓋部 ３ シリコーンゴム製ガスケット ４ 本体の合面 ４’蓋部の合面 ５ 溝 ６ 金型 ７ アルミニウム
製スペーサー ８ 下部連結孔 ９ 上部連結孔
フロントページの続き (72)発明者 マイク・イー・カンスルマン 千葉県市原市千種海岸２番２ 東レ・ダウ コーニング・シリコーン株式会社研究開発 本部内
Claims (6)
- 【請求項１】 少なくとも２つの部品に分割可能であ
り、前記部品間に互いに対向しあう合面を有するオイル
用容器状構造体の前記合面間をシリコーンゴム製ガスケ
ットにてシールする方法において、断面形状が凸型であ
るシリコーンゴム製ガスケットの突状部を前記合面の一
方に設けられた溝にはめ込み、圧縮率２５〜３５％で圧
着シールすることを特徴とする、オイル用容器状構造体
のシール方法。 - 【請求項２】 シリコーンゴム製ガスケットが、予め一
方の溝の設けられた容器合面に配置された金型を使用し
て、該容器合面に熱硬化性シリコーンゴム組成物を射出
成形し、加熱硬化させて現場成形したものである、請求
項１記載のオイル用容器状構造体のシール方法。 - 【請求項３】 シリコーンゴム製ガスケットが、一方の
溝の設けられた容器合面に熱硬化性シリコーンゴム組成
物を塗布した後、加熱硬化させて現場成形したものであ
る、請求項１記載のオイル用容器状構造体のシール方
法。 - 【請求項４】 シリコーンゴム製ガスケットとして、シ
リコーン定型ガスケットを使用してなる請求項１記載の
オイル用容器状構造体のシール方法。 - 【請求項５】 シリコーンゴム製ガスケットの硬さがＪ
ＩＳ Ｋ６３０１に規定される方法に従って測定した値
で３０〜８０度（ＪＩＳ Ａ）であり、かつ、圧縮率２
５％で１５０℃の温度条件下に５００時間経過後の圧縮
永久歪が５０％以下である請求項１、２、３または４記
載のオイル用容器状構造体のシール方法。 - 【請求項６】 シリコーンゴム製ガスケットが、付加反
応硬化型シリコーンゴム組成物を硬化させてなるもので
ある、請求項１、２、３または４記載のオイル用容器状
構造体のシール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33903494A JPH08184376A (ja) | 1994-12-29 | 1994-12-29 | オイル用容器状構造体のシール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33903494A JPH08184376A (ja) | 1994-12-29 | 1994-12-29 | オイル用容器状構造体のシール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08184376A true JPH08184376A (ja) | 1996-07-16 |
Family
ID=18323650
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33903494A Pending JPH08184376A (ja) | 1994-12-29 | 1994-12-29 | オイル用容器状構造体のシール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08184376A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000500928A (ja) * | 1996-09-20 | 2000-01-25 | モトローラ・インコーポレイテッド | 液密封止を有する電子制御モジュール |
| JP2002294910A (ja) * | 2001-03-30 | 2002-10-09 | Dow Corning Toray Silicone Co Ltd | 建築用窓ガラス構造体およびその製造方法 |
| JP2012021560A (ja) * | 2010-07-13 | 2012-02-02 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 熱交換器用シール構造 |
| CN105090504A (zh) * | 2015-08-31 | 2015-11-25 | 成都欧林生物科技股份有限公司 | 避免检测口漏风的密封装置改进结构 |
| JP2017160993A (ja) * | 2016-03-09 | 2017-09-14 | 新電元工業株式会社 | ガスケットの製造方法、フレキシブル成形型、およびガスケット |
| JP2023180068A (ja) * | 2022-06-08 | 2023-12-20 | ナカ工業株式会社 | 管体の防水構造 |
-
1994
- 1994-12-29 JP JP33903494A patent/JPH08184376A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000500928A (ja) * | 1996-09-20 | 2000-01-25 | モトローラ・インコーポレイテッド | 液密封止を有する電子制御モジュール |
| JP2002294910A (ja) * | 2001-03-30 | 2002-10-09 | Dow Corning Toray Silicone Co Ltd | 建築用窓ガラス構造体およびその製造方法 |
| JP2012021560A (ja) * | 2010-07-13 | 2012-02-02 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | 熱交換器用シール構造 |
| CN105090504A (zh) * | 2015-08-31 | 2015-11-25 | 成都欧林生物科技股份有限公司 | 避免检测口漏风的密封装置改进结构 |
| JP2017160993A (ja) * | 2016-03-09 | 2017-09-14 | 新電元工業株式会社 | ガスケットの製造方法、フレキシブル成形型、およびガスケット |
| JP2023180068A (ja) * | 2022-06-08 | 2023-12-20 | ナカ工業株式会社 | 管体の防水構造 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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