JPH08187714A - 長尺の円筒または円柱セラミックスの製造方法 - Google Patents
長尺の円筒または円柱セラミックスの製造方法Info
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- JPH08187714A JPH08187714A JP7019922A JP1992295A JPH08187714A JP H08187714 A JPH08187714 A JP H08187714A JP 7019922 A JP7019922 A JP 7019922A JP 1992295 A JP1992295 A JP 1992295A JP H08187714 A JPH08187714 A JP H08187714A
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- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ２個以上の短尺のセラミックスをセラミック
ス本来の強度並の接合強度でつなぎ合わせて長尺とする
円筒または円柱セラミックスの製造方法を提供するこ
と。 【構成】 ２個以上の円筒または円柱成形体の端部を突
き合わせた外側に、円筒または円柱成形体よりも密度が
低いリング状の成形体をはめ込んだ後、焼成して円筒又
は円柱体をつなぎ合わせる長尺の円筒または円柱セラミ
ックスの製造方法。
ス本来の強度並の接合強度でつなぎ合わせて長尺とする
円筒または円柱セラミックスの製造方法を提供するこ
と。 【構成】 ２個以上の円筒または円柱成形体の端部を突
き合わせた外側に、円筒または円柱成形体よりも密度が
低いリング状の成形体をはめ込んだ後、焼成して円筒又
は円柱体をつなぎ合わせる長尺の円筒または円柱セラミ
ックスの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックスの製造方
法に関し、特に長尺の円筒または円柱セラミックスの製
造方法に関する。
法に関し、特に長尺の円筒または円柱セラミックスの製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスは、耐摩耗性、耐侵食性、
高温強度などで優れた特性を有しているため、あらゆる
ところで種々の用途に使われている。しかし、これらセ
ラミックスの最も大きな欠点は、成形性が悪いことであ
り、特に大型製品、中でも円筒や円柱等の長尺物は、そ
の製造時に割れや変形が生じ易いことである。そのた
め、セラミックス製品の用途を拡大するためには、これ
ら円筒や円柱の長尺物の製造技術の向上が大きな課題と
して取り上げられ、現在その向上に取り組まれている。
高温強度などで優れた特性を有しているため、あらゆる
ところで種々の用途に使われている。しかし、これらセ
ラミックスの最も大きな欠点は、成形性が悪いことであ
り、特に大型製品、中でも円筒や円柱等の長尺物は、そ
の製造時に割れや変形が生じ易いことである。そのた
め、セラミックス製品の用途を拡大するためには、これ
ら円筒や円柱の長尺物の製造技術の向上が大きな課題と
して取り上げられ、現在その向上に取り組まれている。
【０００３】その一つとして、短尺の円筒または円柱体
の端部を化学的に結合する方法により接合して長尺化す
るという工夫が試みられている。この方法は、円筒また
は円柱体の端部と端部との間にロウ材を挟んで高温処理
することで、ロウ材とセラミックスとが反応して、その
結果、セラミックス同士が接合される方法である。
の端部を化学的に結合する方法により接合して長尺化す
るという工夫が試みられている。この方法は、円筒また
は円柱体の端部と端部との間にロウ材を挟んで高温処理
することで、ロウ材とセラミックスとが反応して、その
結果、セラミックス同士が接合される方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法で作製された長尺の円筒または円柱セラミックスは、
そのつなぎ部の接合強度が数ｋｇ／ｍｍ2程度と小さい
上に、その接合強度が数百度程度の温度で大きく低下す
るので、高い強度を必要とする場合、あるいは高温を必
要とする場合にはその使用に支障を来すという問題があ
った。
法で作製された長尺の円筒または円柱セラミックスは、
そのつなぎ部の接合強度が数ｋｇ／ｍｍ2程度と小さい
上に、その接合強度が数百度程度の温度で大きく低下す
るので、高い強度を必要とする場合、あるいは高温を必
要とする場合にはその使用に支障を来すという問題があ
った。
【０００５】本発明は、上述した従来の長尺の円筒また
は円柱セラミックスが有する課題に鑑みなされたもので
あって、その目的は、２個以上の短尺のセラミックスを
セラミックス本来の強度並の接合強度でつなぎ合わせて
長尺とする円筒または円柱セラミックスの製造方法を提
供することにある。
は円柱セラミックスが有する課題に鑑みなされたもので
あって、その目的は、２個以上の短尺のセラミックスを
セラミックス本来の強度並の接合強度でつなぎ合わせて
長尺とする円筒または円柱セラミックスの製造方法を提
供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するため、通常の成形方法で作製された２個以上
の円筒または円柱成形体の外側に、円筒または円柱成形
体より密度が低いリング状の成形体をはめ込んだ後、通
常の焼成条件で焼成すれば、つなぎ部の接合強度がつな
ぎ部のないセラミックス並の強度を有するとの知見を得
て本発明を完成した。
を達成するため、通常の成形方法で作製された２個以上
の円筒または円柱成形体の外側に、円筒または円柱成形
体より密度が低いリング状の成形体をはめ込んだ後、通
常の焼成条件で焼成すれば、つなぎ部の接合強度がつな
ぎ部のないセラミックス並の強度を有するとの知見を得
て本発明を完成した。
【０００７】本発明の特徴は、外側にはめ込んだリング
状の成形体の密度を内側の円筒または円柱成形体より低
くしているので、焼成により収縮の大きい外側のリング
状の焼成体が、内側の円筒または円柱体に大きな圧縮応
力をかけ、その結果、リング状の焼成体と内側の円筒ま
たは円柱体とが強く接合することにある。従って、この
方法は、従来のような強度が低下する原因となるロウ材
などの接合界面を作ることがなく、また高い圧縮応力を
円周面に作用させた接合のため、従来の円筒または円柱
体の端面のみの接合に比べて、つなぎ部の接合強度が飛
躍的に高強度化される。この圧縮応力は、内側の円筒ま
たは円柱成形体と外側のリング状成形体の密度差により
調整することが可能である。
状の成形体の密度を内側の円筒または円柱成形体より低
くしているので、焼成により収縮の大きい外側のリング
状の焼成体が、内側の円筒または円柱体に大きな圧縮応
力をかけ、その結果、リング状の焼成体と内側の円筒ま
たは円柱体とが強く接合することにある。従って、この
方法は、従来のような強度が低下する原因となるロウ材
などの接合界面を作ることがなく、また高い圧縮応力を
円周面に作用させた接合のため、従来の円筒または円柱
体の端面のみの接合に比べて、つなぎ部の接合強度が飛
躍的に高強度化される。この圧縮応力は、内側の円筒ま
たは円柱成形体と外側のリング状成形体の密度差により
調整することが可能である。
【０００８】以下本発明の長尺の円筒または円柱セラミ
ックスの製造方法を詳細に述べると、先ず、原料粉末と
して、平均粒径が０．２〜１．５μｍで、純度が９５％
以上のアルミナ、ジルコニア、窒化けい素、炭化けい
素、サイアロン等のセラミックス粉末を用いる。これら
の粉末に、ＰＶＡ等のバインダーを添加してスプレード
ライヤー等で噴霧乾燥して顆粒とする。
ックスの製造方法を詳細に述べると、先ず、原料粉末と
して、平均粒径が０．２〜１．５μｍで、純度が９５％
以上のアルミナ、ジルコニア、窒化けい素、炭化けい
素、サイアロン等のセラミックス粉末を用いる。これら
の粉末に、ＰＶＡ等のバインダーを添加してスプレード
ライヤー等で噴霧乾燥して顆粒とする。
【０００９】こうして得られた顆粒をプレス成形法、Ｃ
ＩＰ成形法、鋳込み成形法などの慣用の方法で円筒また
は円柱成形体を作製する。リング状の成形体は、作製し
た円筒または円柱成形体の密度を測定し、その密度より
低い成形体をＣＩＰ成形法によって作製する。ＣＩＰ圧
力を変えることにより、所望の密度の成形体を作製する
ことができる。
ＩＰ成形法、鋳込み成形法などの慣用の方法で円筒また
は円柱成形体を作製する。リング状の成形体は、作製し
た円筒または円柱成形体の密度を測定し、その密度より
低い成形体をＣＩＰ成形法によって作製する。ＣＩＰ圧
力を変えることにより、所望の密度の成形体を作製する
ことができる。
【００１０】上記で作製された円筒または円柱成形体の
つなぎ部の外側に、図１に示すようにリング状の成形体
をはめ込んだ後、所定の雰囲気中で所定の温度で焼成す
ることにより、所望の長尺の円筒または円柱セラミック
スを得ることができる。
つなぎ部の外側に、図１に示すようにリング状の成形体
をはめ込んだ後、所定の雰囲気中で所定の温度で焼成す
ることにより、所望の長尺の円筒または円柱セラミック
スを得ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と共に挙げ、
本発明をより詳細に説明する。
本発明をより詳細に説明する。
【００１２】（実施例１〜４） （１）成形体の作製 原料としてＡｌ2Ｏ3（大明化学工業（株）製：純度９
９．９９％、平均粒径０．５μｍ）、Ｓｉ3Ｎ4（日本セ
メント（株）製：純度９９％、平均粒径０．５μｍ）、
ＳｉＣ（昭和電工（株）製：純度９９．９％、平均粒径
１μｍ）、サイアロン（日本セメント（株）製：純度９
９％、平均粒径０．５μｍ）の各粉末１ｋｇに、ＰＶＡ
のバインダーを３重量％添加し、スプレードライヤーに
て噴霧乾燥して各粉末を顆粒とした。得られた顆粒を用
いて、表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体
を２個成形した。円筒体の密度は、別に成形した円筒体
から所定の形状の大きさに切り出し加工した後、その寸
法と重量を測定して算出した。その結果を表２に示す。
また、同じ顆粒を用いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧
で表１に示す大きさのリング状成形体を成形した。その
密度も表２に示す。
９．９９％、平均粒径０．５μｍ）、Ｓｉ3Ｎ4（日本セ
メント（株）製：純度９９％、平均粒径０．５μｍ）、
ＳｉＣ（昭和電工（株）製：純度９９．９％、平均粒径
１μｍ）、サイアロン（日本セメント（株）製：純度９
９％、平均粒径０．５μｍ）の各粉末１ｋｇに、ＰＶＡ
のバインダーを３重量％添加し、スプレードライヤーに
て噴霧乾燥して各粉末を顆粒とした。得られた顆粒を用
いて、表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体
を２個成形した。円筒体の密度は、別に成形した円筒体
から所定の形状の大きさに切り出し加工した後、その寸
法と重量を測定して算出した。その結果を表２に示す。
また、同じ顆粒を用いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧
で表１に示す大きさのリング状成形体を成形した。その
密度も表２に示す。
【００１３】（２）円筒セラミックスの製造 成形した２個の円筒体のつなぎ部の外側にリング状の成
形体をはめ込み、それをＡｌ2Ｏ3の場合、大気雰囲気中
にて１００℃／ｈｒの昇温速度で１３５０℃に昇温し、
３時間保持して長尺の円筒セラミックスを製造した。Ｓ
ｉＣの場合は、Ａｒ雰囲気中にて最高温度を２０７５℃
にして他はＡｌ2Ｏ3と同様にして円筒セラミックスを製
造した。Ｓｉ3Ｎ4の場合は、Ｎ2雰囲気中にて１００℃
／ｈｒの昇温速度で１８００℃に昇温し、６時間保持し
て円筒セラミックスを製造した。サイアロンは、最高温
度での保持時間を３時間にして他はＳｉ3Ｎ4と同様にし
て円筒セラミックスを製造した。
形体をはめ込み、それをＡｌ2Ｏ3の場合、大気雰囲気中
にて１００℃／ｈｒの昇温速度で１３５０℃に昇温し、
３時間保持して長尺の円筒セラミックスを製造した。Ｓ
ｉＣの場合は、Ａｒ雰囲気中にて最高温度を２０７５℃
にして他はＡｌ2Ｏ3と同様にして円筒セラミックスを製
造した。Ｓｉ3Ｎ4の場合は、Ｎ2雰囲気中にて１００℃
／ｈｒの昇温速度で１８００℃に昇温し、６時間保持し
て円筒セラミックスを製造した。サイアロンは、最高温
度での保持時間を３時間にして他はＳｉ3Ｎ4と同様にし
て円筒セラミックスを製造した。
【００１４】（３）評価 得られた円筒セラミックの両端をつかんで引張試験機で
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。なお同時に
同じ方法で同じ大きさの円筒成形体１個を作製し、それ
を同じ焼成条件で円筒セラミックスを製造した。作製し
た円筒セラミックスの両端をつかんでセラミックス単独
の引張強度を求めた。その結果も併せて表２に示す。
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。なお同時に
同じ方法で同じ大きさの円筒成形体１個を作製し、それ
を同じ焼成条件で円筒セラミックスを製造した。作製し
た円筒セラミックスの両端をつかんでセラミックス単独
の引張強度を求めた。その結果も併せて表２に示す。
【００１５】（実施例５〜８） （１）成形体の作製 実施例１〜４と同じ顆粒を作製し、その顆粒を用いて表
２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円柱体を２個成
形した。得られた成形体の密度は、実施例１〜４と同様
に測定した。その結果を表２に示す。同じく同じ顆粒を
用いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさ
のリング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円柱体を２個成
形した。得られた成形体の密度は、実施例１〜４と同様
に測定した。その結果を表２に示す。同じく同じ顆粒を
用いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさ
のリング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
【００１６】（２）円柱セラミックスの製造 成形した２個の円柱成形体のつなぎ部の外側にリング状
の成形体をはめ込み、それを実施例１〜４と同様にして
円柱セラミックスを製造した。
の成形体をはめ込み、それを実施例１〜４と同様にして
円柱セラミックスを製造した。
【００１７】（３）評価 得られた円柱セラミックの両端をつかんで引張試験機で
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
【００１８】（実施例９〜１１） （１）成形体の作製 実施例３と同じＳｉＣ顆粒を作製し、その顆粒を用いて
表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体を２個
成形した。得られた成形体の密度は、実施例３と同様に
測定した。その結果を表２に示す。同じく同じ顆粒を用
いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの
リング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体を２個
成形した。得られた成形体の密度は、実施例３と同様に
測定した。その結果を表２に示す。同じく同じ顆粒を用
いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの
リング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
【００１９】（２）円筒セラミックスの製造 成形した２個の円筒成形体のつなぎ部の外側にリング状
の成形体をはめ込み、実施例３と同様にして円筒セラミ
ックスを製造した。
の成形体をはめ込み、実施例３と同様にして円筒セラミ
ックスを製造した。
【００２０】（３）評価 得られた円筒セラミックスの両端をつかんで引張試験機
で引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
で引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
【００２１】（実施例１２〜１４） （１）成形体の作製 実施例３と同じＳｉＣ顆粒を作製し、その顆粒を用いて
表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体を２個
成形した。得られた成形体の密度は、実施例３と同様に
測定した。その結果を表１に示す。同じく同じ顆粒を用
いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの
リング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの円筒体を２個
成形した。得られた成形体の密度は、実施例３と同様に
測定した。その結果を表１に示す。同じく同じ顆粒を用
いて、同様に表２に示すＣＩＰ圧で表１に示す大きさの
リング状成形体を成形した。その密度も表２に示す。
【００２２】（２）円筒セラミックスの製造 成形した２個の円筒成形体のつなぎ部の外側にリング状
の成形体をはめ込み、実施例３と同様にして円筒セラミ
ックスを製造した。
の成形体をはめ込み、実施例３と同様にして円筒セラミ
ックスを製造した。
【００２３】（３）評価 得られた円筒セラミックの両端をつかんで引張試験機で
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
引張強度を求めた。その結果を表２に示す。
【００２４】（比較例１〜２）比較のために比較例１で
は、実施例１と同じ円筒体を２個成形し、その成形体を
実施例１と同じ条件で焼成した。得られた２個の焼結体
を図２に示すＡ及びＢ部にモリブデン・マンガン法によ
りメタライズ層を形成し、Ｎｉメッキを施した後、Ａｇ
−Ｃｕロウにてロウ付けして図３の通り接合した。その
接合体の両端をつかんで引張強度を求めた。また、比較
例２では、実施例３のうち、リング状の成形体の密度を
内側の成形体の密度と同じにする他は実施例３と同じ方
法で２個の円筒体をつなぎ合わせた円筒セラミックスを
作製し、その引張強度を求めた。それらの結果を表２に
示す。
は、実施例１と同じ円筒体を２個成形し、その成形体を
実施例１と同じ条件で焼成した。得られた２個の焼結体
を図２に示すＡ及びＢ部にモリブデン・マンガン法によ
りメタライズ層を形成し、Ｎｉメッキを施した後、Ａｇ
−Ｃｕロウにてロウ付けして図３の通り接合した。その
接合体の両端をつかんで引張強度を求めた。また、比較
例２では、実施例３のうち、リング状の成形体の密度を
内側の成形体の密度と同じにする他は実施例３と同じ方
法で２個の円筒体をつなぎ合わせた円筒セラミックスを
作製し、その引張強度を求めた。それらの結果を表２に
示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】表２から明らかなように、実施例１〜４に
おいては、いずれもつなぎ合わせてない円筒セラミック
ス単独の引張強度に近い強度が得られている。また実施
例４〜１４においても、円筒セラミックス単独の引張強
度よりかなり低いものもみられるが、いずれも１０ｋｇ
／ｍｍ2を超える高い引張強度を示している。
おいては、いずれもつなぎ合わせてない円筒セラミック
ス単独の引張強度に近い強度が得られている。また実施
例４〜１４においても、円筒セラミックス単独の引張強
度よりかなり低いものもみられるが、いずれも１０ｋｇ
／ｍｍ2を超える高い引張強度を示している。
【００２８】これに対して本発明の範囲外、即ち、円筒
体端部を金属ロウでロウ付けしてつなぎ合わせた比較例
１の引張強度は、５ｋｇ／ｍｍ2と本発明に比べて大き
く低下しており、また、比較例２では、外側のリング状
成形体の密度が内側の円筒または円柱成形体の密度と同
じとしたため、圧縮応力がほとんどかからず引張強度は
ほぼ０に近かった。
体端部を金属ロウでロウ付けしてつなぎ合わせた比較例
１の引張強度は、５ｋｇ／ｍｍ2と本発明に比べて大き
く低下しており、また、比較例２では、外側のリング状
成形体の密度が内側の円筒または円柱成形体の密度と同
じとしたため、圧縮応力がほとんどかからず引張強度は
ほぼ０に近かった。
【００２９】
【発明の効果】以上の通り、本発明にかかる製造方法に
よれば、短尺の円筒または円柱体の外側にはめ込んだリ
ング状の焼成体の収縮によって生じる圧縮応力を利用し
て内側の円筒または円柱体をつなぎ合わせるものなの
で、つなぎ合わせた接合部の強度が、セラミックス単独
並の高い接合強度を持ち、かつ数百度を超える高温下で
もその強度を維持することができる長尺の円筒または円
柱セラミックスとすることができるようになった。
よれば、短尺の円筒または円柱体の外側にはめ込んだリ
ング状の焼成体の収縮によって生じる圧縮応力を利用し
て内側の円筒または円柱体をつなぎ合わせるものなの
で、つなぎ合わせた接合部の強度が、セラミックス単独
並の高い接合強度を持ち、かつ数百度を超える高温下で
もその強度を維持することができる長尺の円筒または円
柱セラミックスとすることができるようになった。
【図１】本発明の実施例における円筒体のつなぎ部の外
側に、リング状の成形体をはめ込んだ斜視図である。
側に、リング状の成形体をはめ込んだ斜視図である。
【図２】比較例１における２個の円筒焼結体の斜視図で
ある。
ある。
【図３】比較例１における２個の円筒焼結体端面をロウ
付けしてつなぎ合わせた円筒セラミックスの斜視図であ
る。
付けしてつなぎ合わせた円筒セラミックスの斜視図であ
る。
１ 実施例における円筒成形体 ２ 実施例におけるリング状成形体 Ａ 比較例１におけるメタライズ層を形成する端面 Ｂ 比較例１におけるメタライズ層を形成する端面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 37/00 Ｚ Ｆ１６Ｂ 7/00 Ｚ (72)発明者 高橋 繁 埼玉県志木市柏町６−25−27
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミックス粉末にバインダーを添加し
て成形した２個以上の円筒または円柱成形体の端部を突
き合わせた外側に、円筒または円柱成形体よりも密度が
低いリング状の成形体をはめ込んだ後、焼成して円筒ま
たは円柱体をつなぎ合わせることを特徴とする長尺の円
筒または円柱セラミックスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7019922A JPH08187714A (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 長尺の円筒または円柱セラミックスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7019922A JPH08187714A (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 長尺の円筒または円柱セラミックスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08187714A true JPH08187714A (ja) | 1996-07-23 |
Family
ID=12012721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7019922A Pending JPH08187714A (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 長尺の円筒または円柱セラミックスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08187714A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015515438A (ja) * | 2012-03-22 | 2015-05-28 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 焼結結合されたセラミック物品 |
| JP2015517969A (ja) * | 2012-03-22 | 2015-06-25 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 長尺チューブ構造体 |
| US9751686B2 (en) | 2012-03-22 | 2017-09-05 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sinter bonded containment tube |
| JP2019059634A (ja) * | 2017-09-25 | 2019-04-18 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミックス部材の製造方法 |
-
1995
- 1995-01-13 JP JP7019922A patent/JPH08187714A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015515438A (ja) * | 2012-03-22 | 2015-05-28 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 焼結結合されたセラミック物品 |
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| JP2017071549A (ja) * | 2012-03-22 | 2017-04-13 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 長尺チューブ構造体 |
| JP2017081816A (ja) * | 2012-03-22 | 2017-05-18 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 焼結結合されたセラミック物品 |
| CN107061873A (zh) * | 2012-03-22 | 2017-08-18 | 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 | 加长管结构及其形成方法 |
| US9751686B2 (en) | 2012-03-22 | 2017-09-05 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sinter bonded containment tube |
| US9995417B2 (en) | 2012-03-22 | 2018-06-12 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Extended length tube structures |
| JP2019023158A (ja) * | 2012-03-22 | 2019-02-14 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 長尺チューブ構造体 |
| JP2019059634A (ja) * | 2017-09-25 | 2019-04-18 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミックス部材の製造方法 |
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