JPH0818785B2

JPH0818785B2 - グラブバケツトクレーンの自動運転装置

Info

Publication number: JPH0818785B2
Application number: JP63321727A
Authority: JP
Inventors: 和夫細見; 裕昭石川; 経博兼田; 卓美深川; 卓己林岡
Original assignee: 川崎製鉄株式会社; 川鉄物流株式会社
Priority date: 1988-12-20
Filing date: 1988-12-20
Publication date: 1996-02-28
Anticipated expiration: 2011-02-28
Also published as: JPH02169494A

Description

【発明の詳細な説明】【産業上の利用分野】

本発明は、グラブバケツトクレーンの自動運転装置に
係り、特に、アンローダ等のグラブバケツトクレーンを
自動運転するに際して用いるのに好適な、該グラブバケ
ツトクレーンのグラブバケツトの振れ抑制手段と、該グ
ラブバケツトの初期振れ抑制手段と、グラブバケツトの
横行位置制御手段と、グラブバケツトの原料つかみ量の
検出・制御手段と、グラブバケツトの原料表面への着地
検出手段とを有するグラブバケツトクレーンの自動運転
装置に関する。

【従来の技術】

船積みされたばらものの製鉄原料など（例えば鉄鉱
石）を陸上げするため用いられるアンローダなどのグラ
ブバケツトクレーンは、例えば第３図に示されるよう
に、トロリー12及び各ワイヤロープ14A〜14Cと、これら
によつて巻上下及び横行自在とされ原料16をつかむため
のグラブバケツト18と、グラブバケツト18によつて吊り
上げられて陸上げされた荷物が投入されるホツパー20と
によつて主に構成されている。このような構成からなるグラブバケツトクレーン10に
おいて、グラブバケツト18は横行自在とされたトロリー
12を経由してワイヤロープ14Aによつて懸垂され、支持
ドラム22のワイヤロープ14Aに対する巻き取り巻き戻し
により、第３図の紙面上を上下方向へ移動する即ち、巻
上下するようになつている。又、グラブバケツト18は、
トロリー12にその一端が固着されたワイヤロープ14Bを
横行ドラム24で巻き取り巻き戻してトロリー12を横行さ
せることにより、横行するようになつている。従つて、
グラブバケツト18は、上下方向への動作とトロリー12の
横行との組合せによつて巻上下及び横行が自在となつて
いる。なお、グラブバケツト18の開閉は、開閉ドラム26によ
り第３のワイヤロープ14Cを巻き取り巻き戻しすること
により行なわれる。又、第３図において、符号28は、グラブバケツトクレ
ーン10で荷上げされる原料16などがその船倉に積載され
ている船の船体、符号30は、船体28における荷上げ用の
ハツチ、符号32は、陸側より海側に突設されたガータを
示している。上記グラブバケツト18は、船体28の船倉からホツパー
20までの間を、第３図中破線で示すような軌跡に沿つて
移動し、１サイクルの運転を行なうようになつている。
又、この１サイクルの運転は、第４図のフローチヤート
で示すような手順で行なわれる。即ち、最初、上記ホツパー20の上でグラブバケツト18
が開かれて、ホツパー20内に原料16が投入される（ステ
ツプ100）。次に、トロリー12の海行横行（海側方向へ
の横行）が開始され（ステツプ102）、その後、ワイヤ
ロープ14A、14Cの巻下が開始される（ステツプ104）。
トロリー12が一定の距離移動してからトロリー12の海行
横行が停止され（ステツプ106）、グラブバケツト18が
原料16へ着地した時点でワイヤロープ14A、14Cの巻下げ
が停止される（ステツプ108）。その後、グラブバケツ
ト18を閉じて原料16を掴み（ステツプ110）、掴み終つ
た後、ワイヤロープ14A、14Cの巻上げが開始される（ス
テツプ112）。次に、トロリー12の陸行横行（陸側方向
への横行）が開始され、（ステツプ114）、その後、ワ
イヤロープ14A、14Cの巻上げが停止される（ステツプ11
6）。最後に、トロリー12の陸行横行が停止され（ステ
ツプ118）、前記１サイクルの運転が終了する。なお、
原料16の陸上げなどを繰り返すときは、上記１サイクル
の運転が必要な回数繰り返される。ここで、第４図にフローチヤートで示した１サイクル
の運転中に、吊荷作業の安全性、制御性、及び荷役能率
に関し重要となる機能には、次の（Ａ）乃至（Ｇ）に示
すものがある。（Ａ）ステツプ102〜106間及びステツプ114〜118間にお
いての横行の開始、停止の際に、グラブバケツト18の振
れを制御する機能、（Ｂ）ステツプ102〜106間及びステツプ114〜118間にお
いて荷役能率が損ねられることを防止するため、ワイヤ
ロープ14A、14Cの巻上げや巻下げに際してグラブバケツ
ト18の振れを制御する機能、（Ｃ）上記（Ａ）及び（Ｂ）の機能による振れ止め制御
を終了した時にグラブバケツト18の位置を決める位置決
め機能、（Ｄ）上記（Ａ）の機能による制御を行なう前提とな
る、グラブバケツト18の初期振れを抑制する振れ抑制機
能、（Ｅ）グラブバケツト18が船体28内の原料16へ着地した
ことを検出する着地検出機能、（Ｆ）グラブバケツト18が閉じて原料16を掴む量を制御
する掴み量制御機能、（Ｇ）設備保護の観点からグラブバケツト18の掴み量が
グラブバケツトクレーン10の定格荷重を超えないように
するため、上記（Ｆ）の機能による掴み量制御の結果
（実績）を把握し、該結果に基づき上記掴み量制御を補
正する補正機能。上記（Ａ）乃至（Ｇ）の各機能に関しては従来から本
願出願人の未公開の出願を含めて種々の提案があり、こ
れら各機能を組み合せることにより、グラブバケツトク
レーン10の自動運転が可能となる。即ち、前記（Ａ）及び（Ｂ）の機能に関しては、本願
出願人は、特開平１−267297（出願時未公開）や、特開
昭60−153390で吊荷の振れ止め制御方法を提案してい
る。これら方法においては、加減速期間の加減速度や定
速期間の長さを種々設定して横行加減速終了時の吊荷の
振れ止めを行うようにしている。又、前記（Ｃ）の機能に関しては、出願人は前記特開
平１−267297で併せて振れ止め制御における位置決め制
御方法を提案している。この方法においては、予め設定
された加減速パターンから、減速開始横行位置を求め、
この位置に吊荷が達したときから前記加減速パターン中
の減速パターンを開始して吊荷の位置決めを行うように
している。又、前記（Ｄ）の機能に関して、出願人は特開平１−
271395（出願時未公開）で吊荷の初期振れ抑制制御方法
を提案している。この制御においては、荷の吊り上げ開
始直後の所定期間、該トロリーを横行方向に自由移動が
可能な状態として、前記トロリーを吊荷の鉛直線上に移
動させるようにしている。又、前記（Ｅ）の機能に関しては、出願人は既に特公
昭62−22917、同62−47791内に各着地検出の技術を示し
ている。これら各技術においては、グラブバケツトの開
閉用のモータあるいは支持用のモータの電流変化、又
は、グラブバケツトの荷重変化に基づき着地検出を行う
ようにしている。又、前記（Ｆ）の機能に関しては、出願人は既に特開
昭57−151735、特公昭62−22917、同62−4779、同62−3
966で示したグラブバケツトの掴み量制御方法を提案し
ている。これら公報においては、グラブバケツトの開閉
モータ等の電流あるいは該電流から求めた原料掴み量を
目標設定値と比較し、比較結果により次の掴み時の支持
ロープの弛み長さを変えて掴み量を制御している。又、前記（Ｇ）の機能に関しては、出願人は、既に特
開昭62−161696でグラブバケツトの掴み重量の推定演算
式設定方法を、又、特公昭59−39017でグラブバケツト
の掴み量検出方法等を提案している。前記演算式設定方
法においては、グラブバケツトの開閉用モータ等の巻き
上げ時の電流と基準重量から演算定数を設定している。
又、前記掴み量検出方法においてはグラブバケツト上下
動の際に前記開閉用モータ等の電流を検出し、検出電流
から掴み量を算出するようにしている。一方、上記（Ａ）乃至（Ｇ）の各機能を実際の装置に
もたせて実操業に適用する、所謂装置化に際して、重要
となる事項は、次の（ａ）〜（ｄ）の事項であると考え
られる。（ａ）船体28の種類や長さ方向によつて異なるハツチ30
の形状を検出すること。（ｂ）船体28の重量変化や潮位変動で生ずるハツチ30の
レベル（高さ）を検出すること。（ｃ）船体28の船底レベルを検出すること。（ｄ）ホツパー20内の原料レベルを検出すること。上記（ａ）及び（ｂ）の検出（即ち、ハツチ30の形状
検出及びレベル検出）を行ない、トロリー12の位置検出
とグラブバケツト18のレベル検出を併せて行なえば、第
４図のステツプ102乃至106及びステツプ114乃至118にお
いてグラブバケツト18の振れの制御（即ち、振れ止め制
御）を、グラブバケツト18のつかみ位置制御と共に安全
に達成することができると考えられる。又、上記（ｃ）の船底検出を可能とすることにより、
上記着地検出を含む原料つかみ量制御が安全に実行可能
か否か判断できると考えられる。更に、上記（ｄ）のレベル検出を行なうことにより、
原料16をホツパー20へ投入できるか否かを判断できると
考えられる。しかしながら、従来は、前記（ａ）〜（ｄ）で示す事
項に対応した機能を有し、前記各機能（Ａ）〜（Ｇ）を
充分に結び付けたクレーンの自動運転装置が提案されて
おらず、安全且つ能率良いグラブバケツトクレーンの操
業が図れない場合があるという問題点があつた。

【発明が解決しようとする課題】

本発明は、前記の如き要請に応えるべくなされたもの
で、グラブバケツトクレーンを自動運転する際に、ハツ
チの形状や原料レベルが変化しても、グラブバケツトの
軌跡を、船体と接触せず且つ荷役能率が最も向上する値
に設定でき、吊荷作業の安全性を充分に保ち且つ操業能
率を向上させることができるグラブバケツトクレーンの
自動運転装置を提供することを課題とする。

【課題を達成するための手段】

本発明は、アンローダ等のグラブバケツトクレーンの
横行終了時にグラブバケツトの振れを抑制する手段と、
前記グラブバケツトの初期振れを抑制する手段と、前記
振れ及び初期振れを抑制する間に前記グラブバケツトの
横行位置を制御する手段と、原料表面への前記グラブバ
ケツトの着地を検出する手段と、前記グラブバケツトの
原料つかみ量を検出して制御する手段とを有するグラブ
バケツトクレーンの自動運転装置において、前記原料が
積載された船体のハツチの形状を検出するための、クレ
ーン先端近傍に配設された船体監視用カメラ、及び、該
船体監視用カメラによつて撮像されたハツチの画像を処
理する手段と、該ハツチのレベルを検出する手段と、前
記船体の船底のレベルを検出する手段と、原料が投入さ
れるホツパー内の原料レベルを検出する手段とを備え
て、検出されたハツチ形状、ハツチレベル、船底レベル
及び原料レベルに基づき自動運転するようにしたことに
より、前記課題を達成したものである。

【作用】

本発明においては、グラブバケツトの振れ抑制手段、
初期振れ抑制手段、グラブバケツトクレーンの位置補正
手段、グラブバケツトの原料表面への着地検出手段及び
グラブバケツトの原料掴み量の検出・制御手段を有する
アンローダ等のグラブバケツトクレーンを操業するに際
して、原料が積載された船体のハツチ形状を検出し、該
ハツチのレベルを検出し、船体の船底レベルを検出し、
ホツパー内の原料レベルを検出し、これら検出結果に基
づき、前記グラブバケツトクレーンを自動運転させるよ
うにする。即ち、船体のハツチ形状を検出するため、船体に応じ
て種々変化するハツチ形状に対応した前記クレーンの操
業が可能になる。又、前記ハツチのレベルを検出するため、船体の原料
変化、潮位変動により変動するハツチのレベルに対応し
た前記クレーンの操業が可能になる。又、前記船底のレベルを検出するため、前記着地検出
機能と併せてグラブバケツトの着地レベルが船底に近づ
いたときに、それ以上の操業を打ち切つて、クレーンの
安全操業を確保することができる。又、前記ホツパー内原料レベルを検出しているため、
原料のホツパーへの投入可否を確実に判断できるように
なる。従つて、本発明により、アンローダ等のグラブバケツ
トクレーンを自動運転するに際して、船体に対する荷役
作業の大部分を自動運転化することが可能になるため、
オペレータの疲労を軽減させ、且つ、クレーンの過荷重
を防止して設備を保護する等して、吊荷作業の安全性を
充分に保つことができる。又、荷役能率を安定化させる
と共に、グラブバケツトの原料掴み量のバラツキを軽減
して、操業効率を向上させることができる。

【実施例】

以下、本発明の実施例について図を参照して詳しく説
明する。第１図（Ａ）は本発明の実施例に係るグラブバケツト
クレーンの自動運転装置の構成を示すものである。第１図（Ａ）において、符号34、36、38は、例えば直
流電動機で構成されたグラブバケツト18やトロリー12を
駆動させるための支持モータ、開閉モータ、横行モー
タ、40、42、及び44はこれら各モータ34、36、38に接続
され、グラブバケツト18の巻上下、開閉、横行を制御す
るべく、支持ドラム22、開閉ドラム26、及び横行ドラム
24の各位置及び速度を検出するための位置・速度検出
器、46、48は支持モータ34及び開閉モータ36に入力され
る電流を検出するための電流検出器、50、52、及び54は
例えばサイリスタレオナード方式により、支持モータ3
4、開閉モータ36、及び横行モータ38の速度をそれぞれ
制御するための速度制御装置、56は前出（Ａ）乃至
（Ｇ）の各機能を自動的に行なわせるための自動運転制
御装置、58はトロリー12の絶対位置を検出して振れ止め
制御中の位置補正を行なうためのトロリー絶対位置検出
器、60は例えば超音波レベル計で構成された、ホツパー
20内の原料16の表面レベルを検出するためのホツパーレ
ベル検出器、62と72はハツチ30面の寸法を測定するべ
く、ハツチ30面を撮像し、所定の画像処理を施すための
船体監視用カメラと画像処理装置、64は例えば超音波レ
ベル計で構成されハツチ30のレベル（高さ）を検出する
ためのハツチ面レベル計、66はワイヤロープ14Aが支持
ドラム22に巻き取られる経路上に設けられたシーブ、68
はグラブバケツト18が原料16に着地する前後の荷重変化
を検出するための歪み計（又は歪ゲージ）、70は歪み計
68から出力される微少な信号レベルの出力信号を前記自
動運転制御装置56に入力可能な信号レベルに増幅するた
めの歪み増幅器、74は船体28内の銘柄情報や船倉深さ情
報を有する上位計算機、76はホツパー20内の原料16を払
い出すための機内ベルトコンベアである。なお、その他の構成機器は、前出第３図のグラブバケ
ツトクレーン10と略同様の構成・作用を有するため、同
一の部分の同一の番号を付してその説明は略す。以下、実施例の作用を説明する。第１図のグラブバケツトクレーン10の横行加減速パタ
ーンの例を第２図に示す。第２図は、定加減速と定速度を組み合せて横行速度の
２段加減速を行ない振れ止め制御するようにした横行加
減速パターンを示すものである。第２図中、時間T₁〜
T₆、T₇のパターンは陸行横行速度の制御パターンであ
り、時間T₁〜T₆、T₇のパターンは海行横行速度の制御パ
ターンである。ここで、各時間T₁、T₃、T₁′、T₃′は加
速時間、T₄、T₆、T₄′、T₆′は減速時間、T₂、T₅、
T₂′、T₅′は定速（実施例では後記最高速度Vmaxの半分
の速度の一定速）時間、T₇、T₇′は最高速度Vmaxの時間
を示す。又、海行横行端位置において、グラブバケツト18は巻
き下げ、巻き上げされるが、その際の巻き下げ速度パタ
ーン、巻き上げ速度パターンは第１図（Ｂ）に示す如き
ものになる。このパターンにおいて巻き下げ中には、第
１図中符号Ａで示す位置から減速を開始し、符号Ｄで示
す位置で着地を検出し、減速する。又、巻き上げ中は、
加速後一定速度で巻き上げるようにし、巻き上げ上昇端
で減速・停止する。次に、前出第４図のフローチヤートと上記第１図及び
第２図を用いてグラブバケツトクレーン及びその自動運
転装置の作動について説明する。最初、第１図のホツパー20が満槽となつていないこと
がホツパーレベル検出器60により確認されると共に機内
ベルトコンベア76の運転が正常であることが確認された
のち、ホツパー20の上でグラブバケツト18が開かれる
（第４図のステツプ100）。次に、トロリー12の海行横
行が開始（ステツプ102）されてのちワイヤロープ14A〜
14Cの、巻き下げが開始され（ステツプ104）、その後、
トロリー12が一定距離移動して海行横行が停止される
（ステツプ106）。ここで、第４図のステツプ102乃至106における振れ止
め制御は次のように行なわれる。即ち、第２図の横行加減速パターンで示す如く、定加
減速と定速度を組み合せて横行速度の２段加減速を行な
い、船体28の高さによつて変更される振れ止め開始時の
ロープ長l₁と振れ止め終了時のローフ長l₂に応じて横行
２段加減速の1/2定速期間T₂、T₅、T₂′、T₅′を制御す
る。この振れ止め制御は、ロープ長l₁、l₂及びロープ長
差（l₁−l₂）が種々の値でもう行ことができるものであ
る。なお、前記振れ止め制御に例えば前出特開平１−26
7297、特開昭60−153390で示されるような、吊荷の横行
時の加減速度を制御して横行加減速終了時での吊荷の振
れを防止するようにした吊荷の振れ止め制御方法を採用
することができる。上記振れ止め開始時のロープ長l₁や振れ止め終了時の
ロープ長l₂は、ハツチ30面レベル計64で検出したハツチ
面高さ、船体監視用カメラ62で撮像され、画像処理装置
72で処理された船体28の撮像画像に基づき、第１図中に
破線で示すグラブバケツト18の軌跡が船体28と接触せず
且つ荷役能率が最も向上する値に設定される。又、海行
横行端の位置（即ち、原料16をつかむ位置）は、前記画
像処理装置72の出力から得られるハツチ30の寸法情報に
基づき、該ハツチ30の範囲内において、グラブバケツト
18の幅程度の間隔を保ちながら各サイクル毎に変更され
る。これにより、船体28内の原料16の偏りを生じさせる
ことのない荷役が可能となる。前記横行停止位置を制御する際に、第２図中に符号Ｂ
やＣで示す変更点の位置を適宜に選択することにより、
停止位置の誤差を最小にすることができる。前記特開平
１−267297中に記載したような時間と速度の関数として
形成された２段加減速のプログラムパターンにおいても
同様である。即ち、例えば上記変更点Ｂ（陸行横行時に
最高速度期間T₇から減速期間T₄に至る変更点）を、予め
決められた横行加減速パターンに従つた時間制御による
ものとはせず、各時間T₁、T₂、T₃、T₇毎にその期間の速
度を積分して減速開始位置までの距離を求め、その距離
をトロリー12が走行し減速開始位置に到達した時点を前
記変更点Ｂとし、該変更点Ｂから前記加減速パターン中
の減速期間のパターンに従つて減速を開始することによ
り、速度偏差（各サイクル毎に生ずる恐れがある）に基
づく停止位置の誤差を減速期間（T₄〜T₆）中のみに抑え
ることができる。このことは、上記変更点Ｃ（海行横行
時に最高速度期間T₇′から減速期間T₄′に至る変更点）
についても同様であり、その結果、上述の如く停止位置
の誤差を最小にすることができる。次いで、前記のように位置決めが行われた後、第４図
のステツプ104乃至110においては、第１図中に示すよう
な速度パターンに従つて、ワイヤロープ14A、14Cの自動
的な巻き下げ、位置Ａからの巻き下げ速度の減少（減
速）、減速状態で巻き下げ、及びグラブバケツト18が原
料16へ着地したことの検出が行なわれる。この場合の着地検出は、前記特公昭62−47791中に記
載されるように、歪み計68で測定されたシーブ66の負荷
荷重の変化に基づき行うことができる。又、前記特公昭
62−22917中に記載されるように電流検出器46、48で測
定された支持モータ34への電流や開閉モータ36への電流
に基づき、検出することができる。なお、これら電流に
よる着地検出を行う際に、検出された電流の絶対値、相
対変化から着地を検出できる。又、該検出電流に加減速
電流補償を施した電流の絶対値や相対変化を求めてそれ
ら絶対値等から着地を検出するようにしてもよい。次いで、グラブバケツト18が閉じて原料16を掴む（ス
テツプ110）。この際の掴み量の制御は、例えば前記特
開昭57−151735号、特公昭62−22917、同62−47791、同
62−39016に示されているように、グラブバケツト18が
閉じている間に該グラブバケツト18を支持しているワイ
ヤロープ14Aのたるみ量を制御することによつて行な
う。又、該掴み量を制御した結果、どの程度の掴み量が
あつたかは例えば前記特開昭62−161696や特公昭59−39
017で示されている方法を用いて求めることができる。
実施例では自動運転制御装置56で巻き上げ速度が一定と
なつている間の支持モータ34及び開閉モータへの電流の
合計値から演算により求め、求められた掴み量を次回の
掴み量制御のためにフイードバツクする。次いで、求められた掴み量と上位計算機74からの銘柄
情報（該銘柄の比重、粘度、及び粒度等）とから、掴み
量を目標値とするために補正すべきワイヤロープ14Aの
たるみ量を演算で求め、次のつかみ量制御に反映させ
る。なお、グラブバケツト18の着地状態によつては、トロ
リー12とグラブバケツト18の相対位置が鉛直上に位置し
ない場合もある。このような場合、ワイヤロープ14A、1
4Cをそのまま巻上げるとグラブバケツト18の初期振れが
生じ、次の陸行横行時の振れ止め制御に悪影響を及ぼす
ようになる。そこで、前記特開平１−271395で提案した
技術により初期振れを抑制するべく、グラブバケツト18
が原料16をつかむ間（即ち、固定状態又は半固定状態と
なつている時）にトロリー12を横行方向に開放した状態
とする。このような操作により、開閉用のワイヤロープ
14Cの張力を利用してトロリー12をグラブバケツト18の
鉛直上（即ち、垂直線上）に移動させることができ、上
記初期振れの発生を有効に防止できる。次いで、第４図におけるステツプ112乃至116の自動巻
上げ制御とステツプ114乃至118の陸行振れ止め制御を行
ない、これら各ステツプの工程の実行が終了することに
より、１サイクルの運転が全て自動的に行なわれたこと
になる。なお、陸行横行の振れ止め制御は、ステツプ10
6で行なつた海行横行時の振れ止め制御と同様にして行
なう。上記の如く１サイクルの自動運転が何度が繰り返さ
れ、グラブバケツト18の着地レベルが船体28の船底レベ
ルに近づいてきた時には、船体28を保護するため、その
時の１サイクルを終了した後にトロリー12及びグラブバ
ケツト18をホツパー20の上で停止させ、自動運転を打ち
切る。なお、グラブバケツト18の巻上下位置レベル、着地レ
ベルの検出については、支持ドラム22、開閉ドラム26に
取付けられた位置・速度検出器40、42の位置測定値をロ
ープ長さに換算することにより可能である。特に、着地
レベルの検出については、荷重変化又は電流変化にて着
地検出した時点のロープ長をそのレベルとする。又、前
記着地レベルが船底レベルに近づいたことの検出は、ハ
ツチ面レベル計64で検出されたハツチ30のレベルから着
地レベルまでの距離と、ハツチ30のレベルから船底レベ
ルまでの距離とを比較して行う。この場合、船底レベル
の情報は上位計算機74から伝送される。又、上記１サイクル毎に自動運転制御装置56は、原料
16の掴み量を算出し、該掴み量を上位計算機74に送出す
る。該計算機74は算出された掴み量等に基づき掴み量制
御結果の実績を収集したり掴み量を積算するなどの荷役
状況管理を行なう。従つて、本実施例においては、前記（Ａ）〜（Ｇ）で
示した機能と前記（ａ）〜（ｄ）の事項を具体化する機
能とを併せた自動運転が実行できる。

【発明の効果】

以上詳しく説明したように、本発明によれば、ハツチ
の形状や原料レベルが変化しても、グラブバケツトの軌
跡を、船体と接触せず且つ荷役能率が最も向上する値に
設定でき、吊荷作業の安全性を充分に保ち且つ操業能率
も向上させることができるグラブバケツトクレーンの自
動運転装置が実現する。即ち、グラブバケツトクレーンの船体に対する荷役作
業の大部分を自動運転化が可能なため、オペレータの疲
労を軽減させ、且つ前記クレーンの過荷重を防止して設
備を保護する等して吊荷作業の安全性を充分に保つと共
に、荷役能率を安定化させ、且つ、グラブバケツトによ
るつかみ量のバラツキを軽減させて操業能率の向上を図
ることができる等の優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）は、本発明の実施例に係るグラブ
バケツトクレーン及びその自動運転装置の全体の構成及
び作動を説明するための、一部断面図を含む配置図及び
線図、第２図は、前記グラブバケツトクレーンの横行加減速パ
ターンを示す線図、第３図は、グラブバケツトクレーンの一般的な構成を示
す、一部断面図を含む配置図、第４図は、前記実施例に係るグラブバケツトクレーンの
作動手順を示す流れ図である。 10……グラブバケツトクレーン、 12……トロリー、 16……原料、 18……グラブバケツト、 20……ホツパー、 22、24、26……支持、開閉、横行ドラム、 28……船体、 30……ハツチ、 34、36、38……支持、開閉、横行のためのモータ、 40、42、44……支持ドラム、開閉ドラム、横行ドラムの
位置・速度検出器、 46、48……支持、開閉モータの電流検出器、 50、52、54……支持、開閉、横行モータの速度制御装
置、 56……自動運転制御装置、 58……トロリー絶対位置検出器、 60……ホツパーレベル検出器、 62……船体監視用カメラ、 64……ハツチ面レベル計、 66……シーブ、 68……歪み計、 72……画像処理装置、 74……上位計算機。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者兼田経博岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地なし）川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者深川卓美岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地なし）川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者林岡卓己岡山県倉敷市早高70―19 (56)参考文献特開昭59−158790（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−259986（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アンローダ等のグラブバケツトクレーンの
横行終了時にグラブバケツトの振れを抑制する手段と、
前記グラブバケツトの初期振れを抑制する手段と、前記
振れ及び初期振れを抑制する間に前記グラブバケツトの
横行位置を制御する手段と、原料表面への前記グラブバ
ケツトの着地を検出する手段と、前記グラブバケツトの
原料つかみ量を検出して制御する手段とを有するグラブ
バケツトクレーンの自動運転装置において、前記原料が積載された船体のハツチの形状を検出するた
めの、クレーン先端近傍に配設された船体監視用カメ
ラ、及び、該船体監視用カメラによつて撮像されたハツ
チの画像を処理する手段と、該ハツチのレベルを検出する手段と、前記船体の船底のレベルを検出する手段と、原料が投入されるホツパー内の原料レベルを検出する手
段とを備えて、検出されたハツチ形状、ハツチレベル、船底レベル及び
原料レベルに基づき自動運転するようにしたことを特徴
とするグラブバケツトクレーンの自動運転装置。