JPH08192232A - パイプの突出部成形方法およびその装置 - Google Patents
パイプの突出部成形方法およびその装置Info
- Publication number
- JPH08192232A JPH08192232A JP7003130A JP313095A JPH08192232A JP H08192232 A JPH08192232 A JP H08192232A JP 7003130 A JP7003130 A JP 7003130A JP 313095 A JP313095 A JP 313095A JP H08192232 A JPH08192232 A JP H08192232A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- die
- projecting part
- forming
- protrusion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000004049 embossing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 バルジ加工により成形する突出部の角部をシ
ャープに成形することを目的とする。 【構成】 バルジ型１に密閉されたパイプ材３の適宜個
所にバルジ加工により突出部４を成形し、その突出部４
の頂面４ａを押型２により押圧して周縁角部４ｂをシャ
ープとする平面に成形することを特徴とする。
ャープに成形することを目的とする。 【構成】 バルジ型１に密閉されたパイプ材３の適宜個
所にバルジ加工により突出部４を成形し、その突出部４
の頂面４ａを押型２により押圧して周縁角部４ｂをシャ
ープとする平面に成形することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はパイプにバルジ加工によ
り突出部を成形する技術に係り、特に突出部周縁角部を
シャープに成形することを可能としたパイプの突出部成
形方法およびその装置に関する。
り突出部を成形する技術に係り、特に突出部周縁角部を
シャープに成形することを可能としたパイプの突出部成
形方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から例えば図６に示すようにパイプ
ａに突出部ｂを成形するには、所要長さのパイプを突出
部を形成させる凹状の型部を有するバルジ型に入れて密
閉したのち、パイプ内に油圧等を導入しで加圧すること
によりパイプの一部を型部に沿って膨脹させ、所望の突
出部が成形されるようにしたバルジ加工が行われてい
る。
ａに突出部ｂを成形するには、所要長さのパイプを突出
部を形成させる凹状の型部を有するバルジ型に入れて密
閉したのち、パイプ内に油圧等を導入しで加圧すること
によりパイプの一部を型部に沿って膨脹させ、所望の突
出部が成形されるようにしたバルジ加工が行われてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の方
法では、内圧を掛けた場合でも突出部頂面の周縁角部は
シャープになり難く、図７に示すように周縁がＲのまま
の仕上がりとなることが多く、型ｃの凹部ｄの隅ｅ（ス
ポット表示部分）までは届かない。
法では、内圧を掛けた場合でも突出部頂面の周縁角部は
シャープになり難く、図７に示すように周縁がＲのまま
の仕上がりとなることが多く、型ｃの凹部ｄの隅ｅ（ス
ポット表示部分）までは届かない。
【０００４】そのため図７のように成形された状態の突
出部頂面に他の部品を溶接する場合には溶接代が多くな
り、あるいは突出部頂面を他部品との接触面とするよう
な場合は接触面が不足する等の不具合が生ずる。
出部頂面に他の部品を溶接する場合には溶接代が多くな
り、あるいは突出部頂面を他部品との接触面とするよう
な場合は接触面が不足する等の不具合が生ずる。
【０００５】これらの不具合を解決する方法として理論
的には内圧を高くすれば周縁角部を或る程度シャープに
成形し得る。しかしこの場合の圧力は、一般式として
的には内圧を高くすれば周縁角部を或る程度シャープに
成形し得る。しかしこの場合の圧力は、一般式として
【０００６】
【数１】 で与えられる。例えば内径４．３cmのパイプ材の断面を
１隅が１Ｒ（Ｒ＝１ｍｍ）の三角形状に成形する場合に
ついてみると、パイプｔ＝０．２８cm、δｔ＝３８００
kg／cm2 、ｋ1 ＝１．４、ｋ2 ＝１．１とするとき、
１隅が１Ｒ（Ｒ＝１ｍｍ）の三角形状に成形する場合に
ついてみると、パイプｔ＝０．２８cm、δｔ＝３８００
kg／cm2 、ｋ1 ＝１．４、ｋ2 ＝１．１とするとき、
【０００７】
【数２】 となる。これほど高圧を要するとパイプ材に割れやひび
が発生する確率が高くなり、生産性の低下は免れない。
が発生する確率が高くなり、生産性の低下は免れない。
【０００８】本発明はこれに鑑み、バルジ加工に押型に
よる型押し加工を加えることにより内圧を極度に高くす
ることなくシャープな周縁角部が得られるようにしたパ
イプの突出部成形方法およびその装置を提供して従来技
術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてなされたも
のである。
よる型押し加工を加えることにより内圧を極度に高くす
ることなくシャープな周縁角部が得られるようにしたパ
イプの突出部成形方法およびその装置を提供して従来技
術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてなされたも
のである。
【０００９】
【課題を解決するための手段および作用】上記目的を達
成するため本発明は、パイプ材の適宜個所にバルジ加工
により取付座等のための突出部を成形し、該突出部の頂
面を押型により押圧して、その頂面を周縁角部をシヤー
プとする平面に成形するようにしたことを特徴とし、本
発明の請求項２では、バルジ型の突出部成形用型部に貫
通穴を設け、この穴にバルジ加工により成形される突出
部の頂面を押圧するための押型をスライド可能に嵌合し
たことを特徴とする。
成するため本発明は、パイプ材の適宜個所にバルジ加工
により取付座等のための突出部を成形し、該突出部の頂
面を押型により押圧して、その頂面を周縁角部をシヤー
プとする平面に成形するようにしたことを特徴とし、本
発明の請求項２では、バルジ型の突出部成形用型部に貫
通穴を設け、この穴にバルジ加工により成形される突出
部の頂面を押圧するための押型をスライド可能に嵌合し
たことを特徴とする。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を図面に示す一実施例を参照し
て説明する。
て説明する。
【００１１】本発明にかかるパイプの突出部成形装置
は、図１に示すようにバルジ型１（上型と下型とからな
る）と押型２とよりなり、押型２はバルジ型１の所望個
所に設けられた貫通穴１ａに嵌合可能となっていて、押
圧側と反対の先端（図１では上端）には図示しない油圧
シリンダ等のロッド端が装着され、そのロッドの伸縮に
より貫通穴１ａ内をスライドできるようにしてある。そ
して貫通穴１ａのパイプ材３側は突出部成形用の型部１
ｂとなっている。
は、図１に示すようにバルジ型１（上型と下型とからな
る）と押型２とよりなり、押型２はバルジ型１の所望個
所に設けられた貫通穴１ａに嵌合可能となっていて、押
圧側と反対の先端（図１では上端）には図示しない油圧
シリンダ等のロッド端が装着され、そのロッドの伸縮に
より貫通穴１ａ内をスライドできるようにしてある。そ
して貫通穴１ａのパイプ材３側は突出部成形用の型部１
ｂとなっている。
【００１２】ここでパイプ材３の外周の一部にバルジ加
工により突出部４を成形する場合、バルジ型１内にパイ
プ材３を密閉したのち、パイプ材３内の一側（矢印方
向）から油圧を掛けると、パイプ材３は型１内で脹脹し
ようとするが、密閉された型１で膨脹が阻止され、した
がってその肉寄せが型部１ｂの部分に集中して膨らみ、
型部１ｂに沿った突出部４が成形される。その形状は図
１に示すように頂面４ａは膨脹可能の状態にあるために
凸状になり、平らとはならない。以上の成形において押
型２は貫通穴１ａに嵌合しており、パイプ材３側からの
圧力に対して、不作動状態に保持されている。
工により突出部４を成形する場合、バルジ型１内にパイ
プ材３を密閉したのち、パイプ材３内の一側（矢印方
向）から油圧を掛けると、パイプ材３は型１内で脹脹し
ようとするが、密閉された型１で膨脹が阻止され、した
がってその肉寄せが型部１ｂの部分に集中して膨らみ、
型部１ｂに沿った突出部４が成形される。その形状は図
１に示すように頂面４ａは膨脹可能の状態にあるために
凸状になり、平らとはならない。以上の成形において押
型２は貫通穴１ａに嵌合しており、パイプ材３側からの
圧力に対して、不作動状態に保持されている。
【００１３】つぎに押型２を図示しない油圧シリンダを
作動させて突出部４を押型２により押圧すると、この押
圧によりバルジ成形用油圧が反力受けとなって頂面４ａ
が平らな突出部４となり、図２に示すように周縁角部４
ｂをシャープにするとともに突出部４の頂面４ａ全体を
平らにすることができる。
作動させて突出部４を押型２により押圧すると、この押
圧によりバルジ成形用油圧が反力受けとなって頂面４ａ
が平らな突出部４となり、図２に示すように周縁角部４
ｂをシャープにするとともに突出部４の頂面４ａ全体を
平らにすることができる。
【００１４】この場合の成形圧力Ｐは ｄｉ：内径（パイプ材） ｔ ：パイプ肉厚 σ ：引張応力 とすると Ｐ＝２ｔσ／ｄｉ から求めるこ
とができ、従来に較べ著しく小さい圧力によりシャープ
な成形が可能となって、割れやひびが入ることなく成形
することができる。
とができ、従来に較べ著しく小さい圧力によりシャープ
な成形が可能となって、割れやひびが入ることなく成形
することができる。
【００１５】また、図２の場合、頂面４ａを凹凸のない
平坦なものとしたが、押型２の形状を例えば図３（ａ）
のように環状の凸部を設けた場合は、突出部４′の頂面
は図３（ｂ），（ｃ）の４ａ′のように環状の溝５を有
するものとなり、押型２の形状を例えば図４（ａ）のよ
うに凸状の円径段部にした場合は、図４（ｂ），（ｃ）
のように突出部４″の頂面は４ａ″のように凹部６を有
するものとなり、種々選択して所望の突出部を成形する
ことができる。
平坦なものとしたが、押型２の形状を例えば図３（ａ）
のように環状の凸部を設けた場合は、突出部４′の頂面
は図３（ｂ），（ｃ）の４ａ′のように環状の溝５を有
するものとなり、押型２の形状を例えば図４（ａ）のよ
うに凸状の円径段部にした場合は、図４（ｂ），（ｃ）
のように突出部４″の頂面は４ａ″のように凹部６を有
するものとなり、種々選択して所望の突出部を成形する
ことができる。
【００１６】なお、以上の実施例はパイプ材３が丸形の
場合であるが、本発明によれば図５に示すように角型の
パイプ材７の場合も同様にして角形の突出部８を成形す
ることもできる。なお、特に図示してないが、図３
（ｃ），図４（ｃ）および図５のいずれも周縁角部は図
２と同様にシャープとなることはいうまでもない。
場合であるが、本発明によれば図５に示すように角型の
パイプ材７の場合も同様にして角形の突出部８を成形す
ることもできる。なお、特に図示してないが、図３
（ｃ），図４（ｃ）および図５のいずれも周縁角部は図
２と同様にシャープとなることはいうまでもない。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、従
来バルジ加工でシャープ成形がやり難くかった周縁角部
をシャープに成形できるようになり、したがって他の部
品の溶接や、他の部品との接触の場合の接触面の確保が
容易となるのみならず、突出部の形状も押型の形状を変
えることにより種々の形に対応することができる。
来バルジ加工でシャープ成形がやり難くかった周縁角部
をシャープに成形できるようになり、したがって他の部
品の溶接や、他の部品との接触の場合の接触面の確保が
容易となるのみならず、突出部の形状も押型の形状を変
えることにより種々の形に対応することができる。
【図１】本発明にかかるパイプの突出部成形装置の一実
施例を示す断面図。
施例を示す断面図。
【図２】図１の装置により成形した突出部の形状を示す
断面図。
断面図。
【図３】（ａ）は本発明の押型の他の実施例の断面図、
（ｂ）はこれにより成形された突出部の平面図、（ｃ）
は（ｂ）の断面図。
（ｂ）はこれにより成形された突出部の平面図、（ｃ）
は（ｂ）の断面図。
【図４】（ａ）は本発明の押型の他の実施例の断面図、
（ｂ）はこれにより成形された突出部の平面図、（ｃ）
は（ｂ）の断面図。
（ｂ）はこれにより成形された突出部の平面図、（ｃ）
は（ｂ）の断面図。
【図５】本発明の他の実施例の突出部の斜視図。
【図６】従来のバルジ加工により成形されたパイプの突
出部を示す斜視図。
出部を示す斜視図。
【図７】図６の突出部の断面図。
１ バルジ型 １ａ 貫通穴 １ｂ 型部 ２ 押型 ３ パイプ材 ４，４′，４″ 突出部 ４ａ，４ａ′，４ａ″ 頂面 ４ｂ 周縁角部 ７ パイプ材 ８ 突出部
Claims (2)
- 【請求項１】パイプ材の適宜個所にバルジ加工により取
付座等のための突出部を成形し、該突出部の頂面を押型
により押圧してその頂面を周縁角部をシヤープとする平
面に成形することを特徴とするパイプの突出部成形方
法。 - 【請求項２】バルジ型の突出部成形用型部に貫通穴を設
け、この穴にバルジ加工により成形される突出部の頂面
を押圧するための押型をスライド可能に嵌合したことを
特徴とするパイプの突出部成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7003130A JPH08192232A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | パイプの突出部成形方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7003130A JPH08192232A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | パイプの突出部成形方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08192232A true JPH08192232A (ja) | 1996-07-30 |
Family
ID=11548782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7003130A Pending JPH08192232A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | パイプの突出部成形方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08192232A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006175521A (ja) * | 2000-01-14 | 2006-07-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フランジ付き液圧バルジ加工部品 |
-
1995
- 1995-01-12 JP JP7003130A patent/JPH08192232A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006175521A (ja) * | 2000-01-14 | 2006-07-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フランジ付き液圧バルジ加工部品 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1256397A1 (en) | Metallic sheet hydroforming method, forming die, and formed part. | |
| KR101776096B1 (ko) | 파이프 확관장치 및 그 확관장치를 이용한 파이프 확관방법 | |
| JP2551022B2 (ja) | 絞り加工方法とそのためのプレス型 | |
| JP3811309B2 (ja) | 半球状突部およびボス部の成形方法 | |
| JPH08192232A (ja) | パイプの突出部成形方法およびその装置 | |
| JPH06304669A (ja) | 金属パネルを型付加工する方法及び装置 | |
| JPH08117908A (ja) | 熱交換器用フィンの製造方法 | |
| JPH07223028A (ja) | パイプ材の穿孔装置 | |
| JP3811023B2 (ja) | フレキシブル管用継手の製造方法 | |
| JPH10317941A (ja) | 自動車用マフラーの製造方法 | |
| JPH0866730A (ja) | 金属薄板材の深絞り成形方法 | |
| JP2701122B2 (ja) | ボス部形成方法 | |
| JP3565395B2 (ja) | ワッシャの製造方法 | |
| JP2680659B2 (ja) | クラッチドラム及びその半抜き成形型 | |
| JP2001212632A (ja) | 管材の封口方法 | |
| JPS63260632A (ja) | 液圧バルジ加工法 | |
| JPH06210389A (ja) | 有底筒状部品の製造方法 | |
| JPH07148532A (ja) | カーリング加工方法 | |
| JP4518699B2 (ja) | ２枚重ね製品のプレス成形装置 | |
| JPS5811005Y2 (ja) | シヤドウマスク成形装置 | |
| JP2000042658A (ja) | 薄手の金属板と厚手の金属板の接合方法 | |
| JP3588234B2 (ja) | 金型装置およびリードフレームの製造方法 | |
| JPH04238638A (ja) | ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型 | |
| JPH025490B2 (ja) | ||
| JP2685585B2 (ja) | 筒状体内の板材固定方法 |