JPH08207171A - ローラの製造方法 - Google Patents
ローラの製造方法Info
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- JPH08207171A JPH08207171A JP1736995A JP1736995A JPH08207171A JP H08207171 A JPH08207171 A JP H08207171A JP 1736995 A JP1736995 A JP 1736995A JP 1736995 A JP1736995 A JP 1736995A JP H08207171 A JPH08207171 A JP H08207171A
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Landscapes
- Fixing For Electrophotography (AREA)
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
- Dry Development In Electrophotography (AREA)
- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 極めて簡便にローラ表面の被覆膜の厚みをコ
ントロールすることができるローラの製造方法を提供す
る。 【構成】 ローラ１の表面に被覆膜を形成するローラの
製造方法において、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液２にディップし、次に、このローラをローラの全長の
１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、この
ローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１回
以上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラの
軸方向に引き上げる。また、ローラの表面に被覆膜を形
成するローラの製造方法において、ローラ全体を被覆膜
を形成し得る溶液にディップした後、このローラをロー
ラの軸方向に引き上げる時に、ある一点から徐々に遅く
引き上げる。
ントロールすることができるローラの製造方法を提供す
る。 【構成】 ローラ１の表面に被覆膜を形成するローラの
製造方法において、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液２にディップし、次に、このローラをローラの全長の
１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、この
ローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１回
以上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラの
軸方向に引き上げる。また、ローラの表面に被覆膜を形
成するローラの製造方法において、ローラ全体を被覆膜
を形成し得る溶液にディップした後、このローラをロー
ラの軸方向に引き上げる時に、ある一点から徐々に遅く
引き上げる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機、プリンタ等の
電子写真装置や静電記録装置等に用いられるローラの製
造方法に係り、特に帯電ローラ、現像ローラ、転写ロー
ラ、定着ローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等のローラに
好適な製造方法に関する。
電子写真装置や静電記録装置等に用いられるローラの製
造方法に係り、特に帯電ローラ、現像ローラ、転写ロー
ラ、定着ローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等のローラに
好適な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機、プリンター等の電子写真
装置、静電記録装置等に用いられるローラは、その弾性
層の材料としてゴム、ウレタン及び各種プラスチックが
用いられている。これらのローラは、他の部材（感光ド
ラム、各種ブレード、ローラ等）と接触して用いられる
ために、ローラ表面を非汚染性の材料で被覆する等の処
理を行う場合がある。
装置、静電記録装置等に用いられるローラは、その弾性
層の材料としてゴム、ウレタン及び各種プラスチックが
用いられている。これらのローラは、他の部材（感光ド
ラム、各種ブレード、ローラ等）と接触して用いられる
ために、ローラ表面を非汚染性の材料で被覆する等の処
理を行う場合がある。
【０００３】一般に、ローラの表面に被覆膜を形成する
方法は、ディップ、ロールコータ等の方法等の湿式塗布
方法、押し出し方式、シュリンクチューブ方式等の乾式
被覆法等がある。
方法は、ディップ、ロールコータ等の方法等の湿式塗布
方法、押し出し方式、シュリンクチューブ方式等の乾式
被覆法等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、乾式被覆方
法、例えば、押し出し方式では被覆膜の厚みが厚くなり
過ぎてしまうためにローラ全体の硬度が上昇してしまっ
たり、シュリンクチューブ方式では被覆膜の厚みは薄く
できるものの、熱収縮の際にしわ等が発生しやすくな
り、得られたローラの表面は粗雑なものとなってしまう
等の欠点がある。一方、湿式塗布方法、例えば、ディッ
プでは液だれ等により被覆膜の厚みが不均一になってし
まったり、ロールコータでは液だれ等は改善できるもの
の、ローラ全体を数回に分けて塗布するために部分的に
被覆膜の厚みが不均一になってしまう等の欠点がある。
法、例えば、押し出し方式では被覆膜の厚みが厚くなり
過ぎてしまうためにローラ全体の硬度が上昇してしまっ
たり、シュリンクチューブ方式では被覆膜の厚みは薄く
できるものの、熱収縮の際にしわ等が発生しやすくな
り、得られたローラの表面は粗雑なものとなってしまう
等の欠点がある。一方、湿式塗布方法、例えば、ディッ
プでは液だれ等により被覆膜の厚みが不均一になってし
まったり、ロールコータでは液だれ等は改善できるもの
の、ローラ全体を数回に分けて塗布するために部分的に
被覆膜の厚みが不均一になってしまう等の欠点がある。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、極めて簡便にローラ表面の被覆膜の厚みをコントロ
ールすることができるローラの製造方法を提供すること
を目的とする。
で、極めて簡便にローラ表面の被覆膜の厚みをコントロ
ールすることができるローラの製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１のローラの製造
方法は、ローラの表面に被覆膜を形成するローラの製造
方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液にディップし、次に、このローラをローラの全長の１
／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロ
ーラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１回以
上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラの軸
方向に引き上げることを特徴とする。
方法は、ローラの表面に被覆膜を形成するローラの製造
方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液にディップし、次に、このローラをローラの全長の１
／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロ
ーラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１回以
上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラの軸
方向に引き上げることを特徴とする。
【０００７】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時に、あ
る一点から徐々に遅く引き上げることを特徴とする。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時に、あ
る一点から徐々に遅く引き上げることを特徴とする。
【０００８】請求項３のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶
液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行
った後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることを特
徴とする。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶
液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行
った後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることを特
徴とする。
【０００９】
【作用】本発明の請求項１のローラの製造方法は、ロー
ラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップし、次に、
このローラをローラの全長の１／２以下の長さのみロー
ラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液にディッ
プする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った後、最
後に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げることに
より、従来、ローラ全体をディップしてそのまま引き上
げる方法（以下、”１ディップ法”と称す）で問題とな
っていた液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部
の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠
点を上端部を２回以上ディップすることにより改善する
ものである。
ラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップし、次に、
このローラをローラの全長の１／２以下の長さのみロー
ラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液にディッ
プする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った後、最
後に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げることに
より、従来、ローラ全体をディップしてそのまま引き上
げる方法（以下、”１ディップ法”と称す）で問題とな
っていた液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部
の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠
点を上端部を２回以上ディップすることにより改善する
ものである。
【００１０】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時、ある
一点から徐々に遅く引き上げること、さらに詳しくは、
引き上げる速度をコントロールすることにより、液だれ
等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の厚み
が下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を改善するも
のである。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時、ある
一点から徐々に遅く引き上げること、さらに詳しくは、
引き上げる速度をコントロールすることにより、液だれ
等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の厚み
が下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を改善するも
のである。
【００１１】請求項３のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶
液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行
った後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることによ
り、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被
覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を
上端部を２回以上ディップすることにより改善でき、さ
らにローラの引き上げる速度をコントロールすることに
より、厚みを調整できる。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶
液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行
った後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることによ
り、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被
覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を
上端部を２回以上ディップすることにより改善でき、さ
らにローラの引き上げる速度をコントロールすることに
より、厚みを調整できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明について更に詳しく説明する。
図１は、本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。ここで、符号１はローラ、符号２は溶液である。ロ
ーラ１としては、特に限定されず、金属又は樹脂性等の
材料からなるシャフトとその周りに少なくともゴム、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂もしくはこれらの発泡体とか
らなる弾性層を有する構成からなるもの及び樹脂磁石に
金属製のスリーブを取りつけたもの等が挙げられる。ま
た、溶液としては、特に限定されず、ウレタン系、エポ
キシ系、ナイロン系、アクリル系などの樹脂等が挙げら
れる。
図１は、本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。ここで、符号１はローラ、符号２は溶液である。ロ
ーラ１としては、特に限定されず、金属又は樹脂性等の
材料からなるシャフトとその周りに少なくともゴム、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂もしくはこれらの発泡体とか
らなる弾性層を有する構成からなるもの及び樹脂磁石に
金属製のスリーブを取りつけたもの等が挙げられる。ま
た、溶液としては、特に限定されず、ウレタン系、エポ
キシ系、ナイロン系、アクリル系などの樹脂等が挙げら
れる。
【００１３】まず、本発明のローラの製造方法として
は、上述したように主に３つの方法が挙げられる。ま
ず、第一の方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液にディップし（図１（ａ）参照）、次に、このローラ
をローラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向
に引き上げ、このローラを再び溶液にディップする工程
を少なくとも１回以上繰り返した後（図１（ｂ）参
照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げ
る（図１（ｃ）参照）ことにより、１ディップ法の欠点
である液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の
被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点
を上端部を２回以上ディップすることにより改善するも
のである。なお、図１（ｂ）中で示したローラの引き上
げる量は、ローラの全長により多少変化するが、一般に
ローラ下端部の被覆膜が厚くなることからローラの全長
の１／２以下の長さであることが好ましい。
は、上述したように主に３つの方法が挙げられる。ま
ず、第一の方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液にディップし（図１（ａ）参照）、次に、このローラ
をローラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向
に引き上げ、このローラを再び溶液にディップする工程
を少なくとも１回以上繰り返した後（図１（ｂ）参
照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げ
る（図１（ｃ）参照）ことにより、１ディップ法の欠点
である液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の
被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点
を上端部を２回以上ディップすることにより改善するも
のである。なお、図１（ｂ）中で示したローラの引き上
げる量は、ローラの全長により多少変化するが、一般に
ローラ下端部の被覆膜が厚くなることからローラの全長
の１／２以下の長さであることが好ましい。
【００１４】次に、第二の方法は、ローラ全体を被覆膜
を形成し得る溶液にディップした後（図２参照）、この
ローラをローラの軸方向に引き上げる時に、ある一点か
ら徐々に遅く、例えば、ローラの上端部（Ａ）が液面を
通過する時には早く引き上げ、ローラの下端部（Ｂ）が
液面を通過した後から徐々に遅く引き上げることによ
り、ローラの下端部（Ｂ）への液だれ等による被覆膜の
厚みの増大を防ぐことができるため、ローラ全体に均一
な被覆膜を形成することができる。なお、目的に応じ
て、引き上げる速度を調整することにより、被覆膜の厚
みを変化させ、例えば、ローラの中央部又は両端部のみ
を厚くするクラウン又は逆クラウン形状等のローラも製
造可能である。
を形成し得る溶液にディップした後（図２参照）、この
ローラをローラの軸方向に引き上げる時に、ある一点か
ら徐々に遅く、例えば、ローラの上端部（Ａ）が液面を
通過する時には早く引き上げ、ローラの下端部（Ｂ）が
液面を通過した後から徐々に遅く引き上げることによ
り、ローラの下端部（Ｂ）への液だれ等による被覆膜の
厚みの増大を防ぐことができるため、ローラ全体に均一
な被覆膜を形成することができる。なお、目的に応じ
て、引き上げる速度を調整することにより、被覆膜の厚
みを変化させ、例えば、ローラの中央部又は両端部のみ
を厚くするクラウン又は逆クラウン形状等のローラも製
造可能である。
【００１５】最後に、第三の方法は、ローラ全体を被覆
膜を形成し得る溶液にディップし（図１（ａ）参照）、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返した後
（図１（ｂ）参照）、最後に、このローラをローラの軸
方向に引き上げる時、ある一点から徐々に遅く引き上げ
ることにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に
上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる
等の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改
善でき、さらにローラの引き上げをコントロールするこ
とにより、厚みを調整できる。なお、もちろん、上記し
た第一〜三の方法を組み合わせたり、あるいは、１つの
方法を２回以上繰り返すことによって、被覆膜の厚み等
をコントロールすることもできる。
膜を形成し得る溶液にディップし（図１（ａ）参照）、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返した後
（図１（ｂ）参照）、最後に、このローラをローラの軸
方向に引き上げる時、ある一点から徐々に遅く引き上げ
ることにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に
上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる
等の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改
善でき、さらにローラの引き上げをコントロールするこ
とにより、厚みを調整できる。なお、もちろん、上記し
た第一〜三の方法を組み合わせたり、あるいは、１つの
方法を２回以上繰り返すことによって、被覆膜の厚み等
をコントロールすることもできる。
【００１６】以下、実施例、比較例を示して本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、ここでは本発明のローラの製造方法
の一例である帯電ローラの製造方法について例示する。 ［比較例１］金属製のシャフトの外周に導電性の弾性層
（ウレタンフォーム）を有する帯電ローラ（全長＝２４
０ｍｍ、外径＝１２ｍ）にウレタン系塗料からなる被覆
膜を形成する場合について検討した。なお、これらの実
施例／比較例中における製造条件として、最初にディッ
プする降下速度はすべて３５ｍｍ／ｓｅｃとした。ま
ず、１ディップ法では、ローラ全体を被覆膜となるウレ
タン系塗料にディップし（図１（ａ）参照）、次に、ロ
ーラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ／ｓｅｃの等速で引
き上げる（図１（ｃ）参照）ことにより、帯電ローラを
得た。被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。表
１から明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは不均一
であった。
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、ここでは本発明のローラの製造方法
の一例である帯電ローラの製造方法について例示する。 ［比較例１］金属製のシャフトの外周に導電性の弾性層
（ウレタンフォーム）を有する帯電ローラ（全長＝２４
０ｍｍ、外径＝１２ｍ）にウレタン系塗料からなる被覆
膜を形成する場合について検討した。なお、これらの実
施例／比較例中における製造条件として、最初にディッ
プする降下速度はすべて３５ｍｍ／ｓｅｃとした。ま
ず、１ディップ法では、ローラ全体を被覆膜となるウレ
タン系塗料にディップし（図１（ａ）参照）、次に、ロ
ーラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ／ｓｅｃの等速で引
き上げる（図１（ｃ）参照）ことにより、帯電ローラを
得た。被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。表
１から明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは不均一
であった。
【表１】
【００１７】［実施例１］第一の被覆方法では、ローラ
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を経た後（図１（ｂ）
参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ
／ｓｅｃの等速で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾し
た後、さらに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯
電ローラを得た。この被覆膜の厚さを測定した結果を表
１に示した。表１から明らかなように、ローラの被覆膜
の厚さは比較例１に比べて非常に均一であった。
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を経た後（図１（ｂ）
参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ
／ｓｅｃの等速で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾し
た後、さらに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯
電ローラを得た。この被覆膜の厚さを測定した結果を表
１に示した。表１から明らかなように、ローラの被覆膜
の厚さは比較例１に比べて非常に均一であった。
【００１８】［実施例２］第二の被覆方法では、ローラ
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、ローラ全体をローラの軸方向に初
期２６ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等加速度で
引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾した後、さらに、こ
の一連のプロセスを再び繰り返し、帯電ローラを得た。
被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。表１から
明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは比較例１に比
べて非常に均一であった。
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、ローラ全体をローラの軸方向に初
期２６ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等加速度で
引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾した後、さらに、こ
の一連のプロセスを再び繰り返し、帯電ローラを得た。
被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。表１から
明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは比較例１に比
べて非常に均一であった。
【００１９】［実施例３］第三の被覆方法では、ローラ
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を２回繰り返した後
（図１（ｂ）参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸
方向に初期２６ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等
加速度で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾した後、さ
らに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯電ローラ
を得た。被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。
表１から明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは比較
例１に比べて非常に均一であった。
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を２回繰り返した後
（図１（ｂ）参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸
方向に初期２６ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等
加速度で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾した後、さ
らに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯電ローラ
を得た。被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示した。
表１から明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは比較
例１に比べて非常に均一であった。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
のローラの製造方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得
る溶液にディップし、次に、このローラをローラの全長
の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、こ
のローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１
回以上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラ
の軸方向に引き上げることにより、従来の１ディップ法
で問題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一化、
特に上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄く
なる等の欠点を上端部を２回以上ディップすることによ
り改善するものである。
のローラの製造方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得
る溶液にディップし、次に、このローラをローラの全長
の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、こ
のローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも１
回以上繰り返し行った後、最後に、ローラ全体をローラ
の軸方向に引き上げることにより、従来の１ディップ法
で問題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一化、
特に上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄く
なる等の欠点を上端部を２回以上ディップすることによ
り改善するものである。
【００２１】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時に、あ
る一点から徐々に遅く引き上げること、さらに詳しく
は、引き上げる速度をコントロールすることにより、液
だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の
厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を改善で
きる。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、このローラをローラの軸方向に引き上げる時に、あ
る一点から徐々に遅く引き上げること、さらに詳しく
は、引き上げる速度をコントロールすることにより、液
だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の
厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を改善で
きる。
【００２２】請求項３のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップし、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上げる
時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることにより、
液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜
の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を上端
部を２回以上ディップすることにより改善でき、さらに
ローラの引き上げる速度をコントロールすることによ
り、厚みを調整できる。なお、本発明の被覆膜及び塗膜
の形成方法は、複写機、プリンタ等の電子写真装置や静
電記録装置等に用いられるローラの製造方法に限定され
ず、均一な又は所望の厚みの被覆膜を形成する一般のそ
の他の部品に有効であり、例えば、ローラ、ベルト、ブ
レード、ドラムのような形状を有する物品等に好適であ
る。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップし、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラをローラの軸方向に引き上げる
時に、ある一点から徐々に遅く引き上げることにより、
液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜
の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を上端
部を２回以上ディップすることにより改善でき、さらに
ローラの引き上げる速度をコントロールすることによ
り、厚みを調整できる。なお、本発明の被覆膜及び塗膜
の形成方法は、複写機、プリンタ等の電子写真装置や静
電記録装置等に用いられるローラの製造方法に限定され
ず、均一な又は所望の厚みの被覆膜を形成する一般のそ
の他の部品に有効であり、例えば、ローラ、ベルト、ブ
レード、ドラムのような形状を有する物品等に好適であ
る。
【図１】本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。
る。
【図２】本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。
る。
１ ローラ ２ 溶液
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 15/16 １０３ 15/20 １０３
Claims (3)
- 【請求項１】 ローラの表面に被覆膜を形成するローラ
の製造方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し
得る溶液にディップし、次に、このローラをローラの全
長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、
このローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも
１回以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体を
ローラの軸方向に引き上げることを特徴とするローラの
製造方法。 - 【請求項２】 ローラの表面に被覆膜を形成するローラ
の製造方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し
得る溶液にディップした後、このローラをローラの軸方
向に引き上げる時に、ある一点から徐々に遅く引き上げ
ることを特徴とする事務機器ローラの製造方法。 - 【請求項３】 ローラの表面に被覆膜を形成するローラ
の製造方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し
得る溶液にディップし、次に、このローラをローラの全
長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上げ、
このローラを再び溶液にディップする工程を少なくとも
１回以上繰り返し行った後、最後に、このローラをロー
ラの軸方向に引き上げる時に、ある一定点から徐々に遅
く引き上げることを特徴とするローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1736995A JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1736995A JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08207171A true JPH08207171A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3309621B2 JP3309621B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=11942122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1736995A Expired - Lifetime JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3309621B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0957873A (ja) * | 1995-08-23 | 1997-03-04 | Bridgestone Corp | ローラの製造方法 |
| JPH10329970A (ja) * | 1997-06-03 | 1998-12-15 | Hokushin Ind Inc | 搬送ロールおよびその製造方法 |
| JPH10329971A (ja) * | 1997-03-31 | 1998-12-15 | Hokushin Ind Inc | 搬送ロール及びその製造方法 |
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| JP2016009111A (ja) * | 2014-06-25 | 2016-01-18 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | 現像装置、およびこれを備えた画像形成装置 |
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-
1995
- 1995-02-03 JP JP1736995A patent/JP3309621B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| RU2771033C1 (ru) * | 2018-06-27 | 2022-04-25 | Мидори Анзэн Со., Лтд. | Композиция для формования методом окунания, способ изготовления перчатки и перчатка |
| US11780992B2 (en) | 2018-06-27 | 2023-10-10 | Midori Anzen Co., Ltd. | Dip molding composition, method of producing glove, and glove |
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|---|---|
| JP3309621B2 (ja) | 2002-07-29 |
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