JPH0957873A - ローラの製造方法 - Google Patents

ローラの製造方法

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JPH0957873A
JPH0957873A JP7215067A JP21506795A JPH0957873A JP H0957873 A JPH0957873 A JP H0957873A JP 7215067 A JP7215067 A JP 7215067A JP 21506795 A JP21506795 A JP 21506795A JP H0957873 A JPH0957873 A JP H0957873A
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roller
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urethane
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Minoru Satoyoshi
実 里吉
Kazuya Murata
和也 村田
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Bridgestone Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、極めて簡便に均一でかつ比較的被
覆膜の厚いローラを得ることのできるローラの製造方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 シャフトと、その外周に設けたウレタン
フォーム等の弾性層からなるローラの表面に主材がウレ
タン変性アクリル樹脂からなるディップ液を用いて被覆
膜を形成するローラの製造方法において、前記被覆膜が
ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップした
後、ローラ全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向
に引き上げる工程（工程Ａ）、次に、このローラを前記
溶液中で一定時間（静止）停止させてディップする工程
（工程Ｂ）、そして最後に、このローラ全体をローラの
軸方向に引き上げる工程（工程Ｃ）より形成されること
によりローラ表面に均一でかつ被覆膜の厚いローラを得
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】本発明は、複写機、プリンタ等の
電子写真装置や静電記録装置等に用いられるローラの製
造方法に係り、特に帯電ローラ、現像ローラ、転写ロー
ラ、定着ローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等のローラに
好適な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機、プリンター等の電子写真
装置、静電記録装置等に装着されているローラでは、弾
性層の材料としてゴム、ウレタン及び各種プラスチック
が用いられている。また、これらのローラは、弾性層の
基材の表面の汚れ、不具合点の修正、基材中に存在する
可塑剤或いは未反応の不純物等のブルーミング現象を阻
止又は導電性の調整、装置が作動した時の消音等を満足
させるために表面に非汚染性の材料を被覆する等の処理
を行う場合がある。
【０００３】このような被覆膜を形成する方法として
は、押し出し方式、シュリンクチューブ方式等の乾式被
覆法又はディップ法、ロールコータ法、スプレー法、転
写法、カーテンコート法等の湿式塗布方法等があるが、
作業性の点からディップ法による形成方法が主流となっ
ている。
【０００４】しかし、このディップ法では、液だれ等に
より被覆膜の厚みが不均一になってしまったり、ローラ
の性能を満足させるため（表面平滑性、安定した電気特
性、低騒音性）に被覆膜の厚みを比較的厚く（６０μｍ
〜）する場合、数回分けてディップする必要があり多大
な工数がかかる等の欠点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑みなされたもので、極めて簡便に均一でかつ比較的被
覆膜の厚いローラを得ることのできるローラの製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１は、シ
ャフトと、その外周に設けた弾性層からなるローラの表
面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前記
被覆膜がローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディッ
プした後、ローラ全長の１／２以下の長さのみローラの
軸方向に引き上げる工程（工程Ａ）、次に、このローラ
を前記溶液中で一定時間（静止）停止させてディップす
る工程（工程Ｂ）、そして最後に、このローラ全体をロ
ーラの軸方向に引き上げる際、ある一定点から徐々に遅
く引き上げる工程（工程Ｃ）により形成されることを特
徴とする。
【０００７】さらに、本発明の請求項２は、上記弾性層
の主材がウレタンであることを特徴とする。
【０００８】さらに、本発明の請求項３は、上記被覆膜
の主材がウレタン変性アクリル樹脂であることを特徴と
する。
【０００９】
【発明の実施の形態】即ち、本発明の請求項１のローラ
の製造方法において、工程Ａ及び工程Ｃは液だれ等によ
る被覆膜の不均一化、特に上端部の厚みが下端部のそれ
に比べて薄くなる等の欠点を改善できる。また、工程Ｂ
では、ローラを溶液中に停止（静止）させることによっ
て、工程Ａに寄り得られた均一な被覆膜を成長させるこ
とができ、この際の停止（静止）時間を調整することに
より、被覆膜の厚みを自由に調整可能となる。
【００１０】また、本発明の請求項２、３のローラの製
造方法において、弾性層と被覆膜の主材として、ウレタ
ン及びウレタン変性アクリル樹脂を用いることにより、
弾性層と被覆層との相溶性が増し、弾性層中の未反応物
質と被覆層との反応、例えば未反応のイソシアネート等
との反応等が起こり易くために、被覆膜の成長が促進さ
れる。
【００１１】以下、本発明について図面を用いて詳細に
説明する。図１は、本発明のローラの被覆膜の形成方法
の一例である。ここで、符号１はローラ、符号２は溶液
である。ローラ１としては、特に限定されず、金属又は
樹脂性等の材料からなるシャフトとその周りに少なくと
もゴム、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂もしくはこれらの
発泡体とからなる弾性層を有する構成からなるもの及び
樹脂磁石に金属製のスリーブを取りつけたもの等が挙げ
られるが、後述の被膜層との相溶性の点からウレタンが
好ましい。また、溶液としては、特に限定されず、ウレ
タン系、エポキシ系、ナイロン系、アクリル系などの樹
脂単独又は２種以上組み合わせたものが挙げられるが、
前述の弾性層との相溶性の点からウレタン変性アクリル
樹脂が好ましい。
【００１２】本発明のローラの製造方法としては、シャ
フトと、その外周に設けた弾性層からなるローラの表面
に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前記被
覆膜がローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディップ
した後〔図１（ａ）参照〕、ローラ全長の１／２以下の
長さのみローラの軸方向に引き上げる〔図１（ｂ）参
照〕工程（工程Ａ）、次に、このローラを前記溶液中で
一定時間（静止）停止させてディップする〔図１（ｃ）
参照〕工程（工程Ｂ）、そして最後に、このローラ全体
をローラの軸方向に引き上げる際、ある一定点から徐々
に遅く引き上げる〔図１（ｄ）参照〕工程（工程Ｃ）に
より形成される。この製造方法の中で、工程Ａ及び工程
Ｃは液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の厚
みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を改善で
き、また、工程Ｂでは、ローラを溶液中に停止（静止）
させることによって、工程Ａに寄り得られた均一な被覆
膜を成長させることができ、この際の停止（静止）時間
を調整することにより、被覆膜の厚みを自由に調整可能
となる。
【００１３】なお、図１（ｂ）で示したローラの引き上
げる量は、ローラの全長により多少変化するが、一般に
ローラ下端部の被覆膜が厚くなることからローラの全長
の１／２以下の長さであることが好ましい。また、図１
（ｄ）で示したローラの引き上げる速度は、その他の目
的に応じて、被覆膜の厚みを変化させ、例えば、ローラ
の中央部又は両端部のみを厚くするクラウン又は逆クラ
ウン形状のローラも製造可能である。
【００１４】
【実施例】以下、実施例、比較例を示して本発明を具体
的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるもの
ではない。なお、ここでは本発明のローラの製造方法の
一例である帯電ローラの製造方法について例示する。 １．被覆膜の形成方法 ［比較例１］金属製のシャフトの外周に導電性の弾性層
（ウレタンフォーム）を有する帯電ローラ（全長＝２４
０ｍｍ、外径＝１２ｍｍ）にウレタン系塗料からなる被
覆膜を形成する場合について検討した。なお、これらの
実施例／比較例中における製造条件として、最初にディ
ップする降下速度はすべて３５ｍｍ／ｓｅｃとした。ま
ず、１ディップ法では、ローラ全体を被覆膜となるウレ
タン変性アクリル樹脂（商品名「ＥＡＵ−５３Ｂ」、亜
細亜工業社製）にディップし〔図１（ａ）参照〕、次
に、このローラをローラの上端から６０ｍｍの長さのみ
ローラの軸方向に引き上げ〔図１（ｂ）参照〕、最後
に、ローラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ／ｓｅｃの等
速で引き上げる〔図１（ｄ）参照〕ことにより、帯電ロ
ーラを得た。被覆膜の厚さを測定した結果を表１に示し
た。表１から明らかなように、ローラの被覆膜の厚さは
不均一であった。
【表１】
【００１５】［比較例２］最後にローラ全体をローラの
軸方向に引き上げる工程Ｃを初期２６ｍｍ／ｓｅｃ、終
期２ｍｍ／ｓｅｃの等加速度とした以外は、比較例１と
同様にして、帯電ローラを得た。被覆膜の厚さを測定し
た結果を表１に示した。表１から明らかなように、ロー
ラの被覆膜の厚さは比較的均一であった。
【００１６】［実施例１］工程Ｃ前にローラを溶液で３
０ｓｅｃ一時停止（静止）させた以外は、比較例２と同
様にして、帯電ローラを得た。この被覆膜の厚さを測定
した結果を表１に示した。表１から明らかなように、ロ
ーラの被覆膜の均一さは比較例１に比べて非常に精度が
良く、また、被覆膜の厚みは、比較例２に比べて４０μ
ｍ程度厚くすることができた。
【００１７】２．被覆膜の形成時間 次に、被覆膜の厚みが約８０μｍである場合、上記実施
例１及び比較例２を用い、その形成時間を比較した。 ［比較例２］比較例２では、上記した形成方法で処理し
た後、約１時間風乾させると厚さ４０μｍの被覆膜が得
られる。従って、８０μｍにするには、上記工程を２回
繰り返さねばならず、塗装時間にかかる時間は約２時間
であった。
【００１８】［実施例１］実施例１では、上記した形成
方法で処理すれば、１回の処理で８０μｍの被覆膜を得
ることができるため、約１時間風乾させると厚さ８０μ
ｍの塗膜層が得られる。従って、本発明の製造方法によ
れば、被覆膜形成時間を短縮することができる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
シャフトと、その外周に設けた弾性層からなるローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記被覆膜がローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液にディ
ップした後、ローラ全長の１／２以下の長さのみローラ
の軸方向に引き上げる工程（工程Ａ）、次に、このロー
ラを前記溶液中で一定時間（静止）停止させてディップ
する工程（工程Ｂ）、そして最後に、このローラ全体を
ローラの軸方向に引き上げる工程（工程Ｃ）より形成さ
れることを特徴とするローラの製造方法としたことによ
り、極めて簡便に均一でかつ比較的被覆膜の厚いローラ
を得ることのできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。
【符号の説明】 １ ローラ ２ 溶液
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 15/20 １０３ Ｇ０３Ｇ 15/20 １０３ // Ｂ２９Ｋ 33:00 75:00

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】シャフトと、その外周に設けた弾性層から
    なるローラの表面に被覆膜を形成するローラの製造方法
    において、前記被覆膜がローラ全体を被覆膜を形成し得
    る溶液にディップした後、ローラ全長の１／２以下の長
    さのみローラの軸方向に引き上げる工程（工程Ａ）、次
    に、このローラを前記溶液中で一定時間（静止）停止さ
    せてディップする工程（工程Ｂ）、そして最後に、この
    ローラ全体をローラの軸方向に引き上げる際、ある一定
    点から徐々に遅く引き上げる工程（工程Ｃ）により形成
    されることを特徴とするローラの製造方法。
  2. 【請求項２】上記弾性層の主材がウレタンであることを
    特徴とする請求項１のローラの製造方法。
  3. 【請求項３】上記被覆膜の主材がウレタン変性アクリル
    樹脂であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載
    のローラの製造方法。
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