JPH08217464A - ガラス繊維屑を利用したガラス繊維材料の製造方法及び溶融炉 - Google Patents
ガラス繊維屑を利用したガラス繊維材料の製造方法及び溶融炉Info
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- JPH08217464A JPH08217464A JP7056464A JP5646495A JPH08217464A JP H08217464 A JPH08217464 A JP H08217464A JP 7056464 A JP7056464 A JP 7056464A JP 5646495 A JP5646495 A JP 5646495A JP H08217464 A JPH08217464 A JP H08217464A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/005—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture of glass-forming waste materials
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス繊維屑を微粉砕化することなくそのま
まの形で処理できまた調合用原料を混合することも要し
ないガラス繊維屑の処理方法及びその方法に使用する溶
融炉を提供すること。 【構成】 有機バインダーの付着したガラス繊維屑を仕
切板により原料室とノズル室とに区画形成された溶融炉
の原料室へ投入し、該ガラス繊維屑に酸素を含有する圧
縮空気を供給すると共に該原料室内を原料室用ガスバー
ナーでガラス軟化点以下に加熱せしめ、該ガラス繊維屑
を原料室内に分散させてまず該有機バインダーを燃焼
し、次にノズル室内をノズル室用ガスバーナーで１１０
０℃以上に加熱して、該仕切板の下方に設けられた連通
路を通って該原料室から該ノズル室へと導かれた溶融ガ
ラスを完全溶融し、該ノズル室の底部に設けられた排出
用ノズルより排出させ、水中で急冷してガラス繊維材料
とする。
まの形で処理できまた調合用原料を混合することも要し
ないガラス繊維屑の処理方法及びその方法に使用する溶
融炉を提供すること。 【構成】 有機バインダーの付着したガラス繊維屑を仕
切板により原料室とノズル室とに区画形成された溶融炉
の原料室へ投入し、該ガラス繊維屑に酸素を含有する圧
縮空気を供給すると共に該原料室内を原料室用ガスバー
ナーでガラス軟化点以下に加熱せしめ、該ガラス繊維屑
を原料室内に分散させてまず該有機バインダーを燃焼
し、次にノズル室内をノズル室用ガスバーナーで１１０
０℃以上に加熱して、該仕切板の下方に設けられた連通
路を通って該原料室から該ノズル室へと導かれた溶融ガ
ラスを完全溶融し、該ノズル室の底部に設けられた排出
用ノズルより排出させ、水中で急冷してガラス繊維材料
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス繊維屑を利用し
たガラス繊維材料の製造方法及びその方法に使用するた
めの溶融炉に関する。
たガラス繊維材料の製造方法及びその方法に使用するた
めの溶融炉に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガラス繊維屑はガラス原料として
ほとんど利用されず、廃棄物として処理されていた。と
ころが廃棄には費用がかかることから、また最近の地球
環境保護、省資源、省エネルギーの観点からもガラス繊
維屑の再利用について種々提案されている。しかしなが
ら、ガラス繊維屑には繊維集束用のバインダー、繊維マ
ット成形時のバインダー等が付着しており、例えば住宅
用グラスウール断熱材の素材としてのガラス短繊維には
５〜１０ｗｔ％程度の熱硬化性フェノール樹脂が付着し
ており、また蓄電池用ガラス繊維マットの素材としての
ガラス長繊維には１０〜１５ｗｔ％の熱可塑性アクリル
樹脂が付着していることから、このような有機バインダ
ーの付着したガラス繊維屑を溶融炉内に投入すると、バ
インダーが炭化して、不完全燃焼物として炭化物が残留
し、着色の原因となったり、泡の発生の原因となるとい
う問題があった。
ほとんど利用されず、廃棄物として処理されていた。と
ころが廃棄には費用がかかることから、また最近の地球
環境保護、省資源、省エネルギーの観点からもガラス繊
維屑の再利用について種々提案されている。しかしなが
ら、ガラス繊維屑には繊維集束用のバインダー、繊維マ
ット成形時のバインダー等が付着しており、例えば住宅
用グラスウール断熱材の素材としてのガラス短繊維には
５〜１０ｗｔ％程度の熱硬化性フェノール樹脂が付着し
ており、また蓄電池用ガラス繊維マットの素材としての
ガラス長繊維には１０〜１５ｗｔ％の熱可塑性アクリル
樹脂が付着していることから、このような有機バインダ
ーの付着したガラス繊維屑を溶融炉内に投入すると、バ
インダーが炭化して、不完全燃焼物として炭化物が残留
し、着色の原因となったり、泡の発生の原因となるとい
う問題があった。
【０００３】このため、特公平４−８３８９号公報（第
一の従来技術）に開示されたところによれば、有機バイ
ンダーの付着したガラス繊維屑の微粉砕物をガラス繊維
用微粉調合原料と混合し、この混合物をガラス原料溶融
窯中に投入し、１５００℃〜１６００℃で加熱溶融する
ことで、この嵩高の混合物においてガラス繊維屑の周り
には充分な空気及びガラス繊維屑より溶融し難い調合原
料が存在し、しかも加熱によって調合原料から気体が発
生する結果、ガラス繊維屑同士が溶融して層状をなすこ
とがなく、表面積が大きく保たれ、その表面が空気と接
触する効果があるために、泡の混入を減少する効果も併
せて得られるとされている。
一の従来技術）に開示されたところによれば、有機バイ
ンダーの付着したガラス繊維屑の微粉砕物をガラス繊維
用微粉調合原料と混合し、この混合物をガラス原料溶融
窯中に投入し、１５００℃〜１６００℃で加熱溶融する
ことで、この嵩高の混合物においてガラス繊維屑の周り
には充分な空気及びガラス繊維屑より溶融し難い調合原
料が存在し、しかも加熱によって調合原料から気体が発
生する結果、ガラス繊維屑同士が溶融して層状をなすこ
とがなく、表面積が大きく保たれ、その表面が空気と接
触する効果があるために、泡の混入を減少する効果も併
せて得られるとされている。
【０００４】また、特公昭６４−９２５２号公報（第二
の従来技術）に開示されたところによれば、バインダー
を含有するガラス繊維屑の粉砕物と粉体ガラス原料とを
混合し、該混合物に酸素を含有する６００℃以上の気体
を接触せしめてガラス繊維屑の粉砕物に付着しているバ
インダーを燃焼せしめることで、炭化を伴うことなく比
較的低温低酸素の雰囲気下で短時間にガラス繊維層を処
理できるとされている。
の従来技術）に開示されたところによれば、バインダー
を含有するガラス繊維屑の粉砕物と粉体ガラス原料とを
混合し、該混合物に酸素を含有する６００℃以上の気体
を接触せしめてガラス繊維屑の粉砕物に付着しているバ
インダーを燃焼せしめることで、炭化を伴うことなく比
較的低温低酸素の雰囲気下で短時間にガラス繊維層を処
理できるとされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、第一の従来
技術では、該ガラス繊維屑を処理するためには、まず繊
維屑を２０メッシュ以下に微粉砕化する必要があるので
面倒であり、また調合用原料を混合することが要件とな
るため、屑だけをそのままの形態で再生化する場合には
不向きであるという問題があった。
技術では、該ガラス繊維屑を処理するためには、まず繊
維屑を２０メッシュ以下に微粉砕化する必要があるので
面倒であり、また調合用原料を混合することが要件とな
るため、屑だけをそのままの形態で再生化する場合には
不向きであるという問題があった。
【０００６】また、第二の従来技術では、第一の従来技
術と同様に、繊維屑処理に先立ちまず繊維屑を２０メッ
シュ以下に微粉砕化する必要があるので面倒であり、ま
た調合用原料を混合することが要件となるため、屑だけ
をそのままの形態で再生化する場合には不向きであると
いう問題があった。そこで、本発明の目的は、ガラス繊
維屑を微粉砕化することなくそのままの形態で処理で
き、また調合用原料を混合することも要しないガラス繊
維屑の処理方法及びその方法に使用するための溶融炉を
提供することにある。
術と同様に、繊維屑処理に先立ちまず繊維屑を２０メッ
シュ以下に微粉砕化する必要があるので面倒であり、ま
た調合用原料を混合することが要件となるため、屑だけ
をそのままの形態で再生化する場合には不向きであると
いう問題があった。そこで、本発明の目的は、ガラス繊
維屑を微粉砕化することなくそのままの形態で処理で
き、また調合用原料を混合することも要しないガラス繊
維屑の処理方法及びその方法に使用するための溶融炉を
提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のガラス繊維屑を
利用したガラス繊維材料の製造方法は、上記目的を達成
すべく、有機バインダーの付着したガラス繊維屑を仕切
板により原料室とノズル室とに区画形成された溶融炉の
原料室へ投入し、該ガラス繊維屑に酸素を含有する圧縮
空気を供給すると共に該原料室内を原料室用ガスバーナ
ーでガラス軟化点以下に加熱せしめ、該ガラス繊維屑を
原料室内に分散させてまず該有機バインダーを燃焼し、
次に該ノズル室内をノズル室用ガスバーナーで１１００
℃以上に加熱して、該仕切板の下方に設けられた連通路
を通って該原料室から該ノズル室へと導かれた溶融ガラ
スを完全溶融し、該ノズル室の底部に設けられた排出用
ノズルより排出させ、水中で急冷してガラス繊維材料と
することを特徴とする。
利用したガラス繊維材料の製造方法は、上記目的を達成
すべく、有機バインダーの付着したガラス繊維屑を仕切
板により原料室とノズル室とに区画形成された溶融炉の
原料室へ投入し、該ガラス繊維屑に酸素を含有する圧縮
空気を供給すると共に該原料室内を原料室用ガスバーナ
ーでガラス軟化点以下に加熱せしめ、該ガラス繊維屑を
原料室内に分散させてまず該有機バインダーを燃焼し、
次に該ノズル室内をノズル室用ガスバーナーで１１００
℃以上に加熱して、該仕切板の下方に設けられた連通路
を通って該原料室から該ノズル室へと導かれた溶融ガラ
スを完全溶融し、該ノズル室の底部に設けられた排出用
ノズルより排出させ、水中で急冷してガラス繊維材料と
することを特徴とする。
【０００８】また、本発明の製造方法に使用するための
溶融炉は、有機バインダーの付着したガラス繊維屑を溶
融するための溶融炉において、該溶融炉内に仕切板によ
って区画形成された原料室とノズル室とが設けられ、該
原料室側の溶融炉側壁には該原料室内をガラス軟化点以
下に加熱しかつ該ガラス繊維屑を該原料室内に分散させ
るための加熱手段及び該ガラス繊維屑を投入しかつ酸素
含有空気を供給するための投入口が設けられ、該ノズル
室側の溶融炉側壁には該ノズル室内を１１００℃以上に
加熱して溶融ガラスを得るための加熱手段が設けられま
た該ノズル室の底部には溶融ガラス排出用ノズルが設け
られ、該仕切板の下方には溶融ガラスを該原料室から該
ノズル室へと導くための連通路が設けられていることを
特徴とする。
溶融炉は、有機バインダーの付着したガラス繊維屑を溶
融するための溶融炉において、該溶融炉内に仕切板によ
って区画形成された原料室とノズル室とが設けられ、該
原料室側の溶融炉側壁には該原料室内をガラス軟化点以
下に加熱しかつ該ガラス繊維屑を該原料室内に分散させ
るための加熱手段及び該ガラス繊維屑を投入しかつ酸素
含有空気を供給するための投入口が設けられ、該ノズル
室側の溶融炉側壁には該ノズル室内を１１００℃以上に
加熱して溶融ガラスを得るための加熱手段が設けられま
た該ノズル室の底部には溶融ガラス排出用ノズルが設け
られ、該仕切板の下方には溶融ガラスを該原料室から該
ノズル室へと導くための連通路が設けられていることを
特徴とする。
【０００９】上記溶融炉の下部に排出溶融ガラスを急冷
するための水槽が設置されていることが好ましい。な
お、本発明で利用し得るガラス繊維屑としては、特にそ
の種類に制限があるわけではなく、有機バインダーの付
着したものであればよく、例えば、ガラス繊維バインダ
ーを付着させ集束して巻き取る際に発生するガラス繊維
屑及び巻き取ったガラス繊維を乾燥し、引き揃え、撚
糸、合糸、切断、マット化等の二次加工処理を行う際に
発生するガラス繊維屑等が含まれる。二次加工処理時に
生じる加工屑には、口出し屑、マット状製品の耳屑、不
良品、端尺品等が含まれる。
するための水槽が設置されていることが好ましい。な
お、本発明で利用し得るガラス繊維屑としては、特にそ
の種類に制限があるわけではなく、有機バインダーの付
着したものであればよく、例えば、ガラス繊維バインダ
ーを付着させ集束して巻き取る際に発生するガラス繊維
屑及び巻き取ったガラス繊維を乾燥し、引き揃え、撚
糸、合糸、切断、マット化等の二次加工処理を行う際に
発生するガラス繊維屑等が含まれる。二次加工処理時に
生じる加工屑には、口出し屑、マット状製品の耳屑、不
良品、端尺品等が含まれる。
【００１０】
【作用】本発明の製造方法及びその製造のために使用す
る溶融炉によれば、溶融炉内を仕切板により原料室とノ
ズル室とに区画形成することで、ガラスが直接排出ノズ
ルへ流れることもなくガラス繊維屑が完全燃焼する容積
を確保でき、ガラス滞留時間が充分とれるため、排出用
ノズルからの溶融排出物中に不完全燃焼物、未溶融物が
混入することを防止できる。
る溶融炉によれば、溶融炉内を仕切板により原料室とノ
ズル室とに区画形成することで、ガラスが直接排出ノズ
ルへ流れることもなくガラス繊維屑が完全燃焼する容積
を確保でき、ガラス滞留時間が充分とれるため、排出用
ノズルからの溶融排出物中に不完全燃焼物、未溶融物が
混入することを防止できる。
【００１１】また、原料室内にガラス繊維屑が投入さ
れ、該屑に酸素を含有する圧縮空気を供給して、該屑が
投入口の直下に積層されないように分散せしめ、更に原
料室内をガラス軟化点以下に加熱する原料室用ガスバー
ナーにより原料室内に該屑を分散させることで、バイン
ダーの焼却時にガラスが溶融して不完全燃焼物を抱き込
むことがなく該屑を完全燃焼できる。また、ノズル室内
を１１００℃以上に加熱するノズル室用ガスバーナーに
より溶融ガラスが温度低下してスムーズに流れぬことを
防ぐことができ、また排出用ノズルの孔径を小さくも大
きくも調整することができるため、溶融排出物が繊維状
のままのものから塊状のものまで得ることができ、また
その溶融ガラス中に空気が混入することなく良好な水砕
ガラスのようなガラス繊維材料が得られる。
れ、該屑に酸素を含有する圧縮空気を供給して、該屑が
投入口の直下に積層されないように分散せしめ、更に原
料室内をガラス軟化点以下に加熱する原料室用ガスバー
ナーにより原料室内に該屑を分散させることで、バイン
ダーの焼却時にガラスが溶融して不完全燃焼物を抱き込
むことがなく該屑を完全燃焼できる。また、ノズル室内
を１１００℃以上に加熱するノズル室用ガスバーナーに
より溶融ガラスが温度低下してスムーズに流れぬことを
防ぐことができ、また排出用ノズルの孔径を小さくも大
きくも調整することができるため、溶融排出物が繊維状
のままのものから塊状のものまで得ることができ、また
その溶融ガラス中に空気が混入することなく良好な水砕
ガラスのようなガラス繊維材料が得られる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１〜図３により説
明する。図１は本発明の方法に従ってガラス繊維屑を溶
融するための溶融炉の正面断面図であり、図２は図１の
Ａ−Ａ線平面断面図であり、図３は図２のＢ−Ｂ線側面
断面図である。図１〜３において、１はガラス溶融炉、
２は仕切板、３は該仕切板２で区画形成された原料室、
４は同じく区画形成されたノズル室、５は原料室用ガス
バーナー、６はノズル室用ガスバーナー、７はガラス繊
維屑と圧縮空気の投入口、８は排気口、９は溶融ガラス
排出用ノズル、１０は原料室のガスバーナー口、１１は
ガラス繊維屑、１２はガラス繊維屑投入用フィードロー
ル、１３はガラス繊維屑投入用案内バー、１４は拡散燃
焼エアー、１５は排出溶融ガラス、１６は水槽、１７は
水砕ガラスである。
明する。図１は本発明の方法に従ってガラス繊維屑を溶
融するための溶融炉の正面断面図であり、図２は図１の
Ａ−Ａ線平面断面図であり、図３は図２のＢ−Ｂ線側面
断面図である。図１〜３において、１はガラス溶融炉、
２は仕切板、３は該仕切板２で区画形成された原料室、
４は同じく区画形成されたノズル室、５は原料室用ガス
バーナー、６はノズル室用ガスバーナー、７はガラス繊
維屑と圧縮空気の投入口、８は排気口、９は溶融ガラス
排出用ノズル、１０は原料室のガスバーナー口、１１は
ガラス繊維屑、１２はガラス繊維屑投入用フィードロー
ル、１３はガラス繊維屑投入用案内バー、１４は拡散燃
焼エアー、１５は排出溶融ガラス、１６は水槽、１７は
水砕ガラスである。
【００１３】図１〜３に示すように、本発明の溶融炉１
は、炉内に仕切板２によって区画形成されて設けられた
原料室３及びノズル室４を有している。原料室側の溶融
炉１の側壁には原料室用ガスバーナー５及びガラス繊維
屑１１と圧縮空気１４との投入口７が設けられ、投入さ
れたガラス繊維屑が原料室内に分散され、投入口の直下
に積層されないようになっている。原料室用ガスバーナ
ー５は溶融炉側壁に設けられたガスバーナー口１０に取
付けられている。ノズル室側の溶融炉１の側壁にはノズ
ル室用ガスバーナー６が設けられ、仕切板２の下方の連
通路を通ってノズル室へ導かれたガラスを完全溶融でき
るようになっている。ノズル室４の底部には溶融ガラス
排出用ノズル９が設けられており、このノズル９の孔径
は自由に変えられ得る。なお、原料室側の溶融炉１の頂
部には排気口８が設けられ、排気を行っている。
は、炉内に仕切板２によって区画形成されて設けられた
原料室３及びノズル室４を有している。原料室側の溶融
炉１の側壁には原料室用ガスバーナー５及びガラス繊維
屑１１と圧縮空気１４との投入口７が設けられ、投入さ
れたガラス繊維屑が原料室内に分散され、投入口の直下
に積層されないようになっている。原料室用ガスバーナ
ー５は溶融炉側壁に設けられたガスバーナー口１０に取
付けられている。ノズル室側の溶融炉１の側壁にはノズ
ル室用ガスバーナー６が設けられ、仕切板２の下方の連
通路を通ってノズル室へ導かれたガラスを完全溶融でき
るようになっている。ノズル室４の底部には溶融ガラス
排出用ノズル９が設けられており、このノズル９の孔径
は自由に変えられ得る。なお、原料室側の溶融炉１の頂
部には排気口８が設けられ、排気を行っている。
【００１４】次に、本発明の方法に従ってガラス繊維屑
１１からガラス繊維材料（水砕ガラス）１７を得る手順
を説明する。スリッターにより切断された帯状ガラス繊
維屑１１をガラス繊維屑投入用フィードロール１２へ供
給し、次いで溶融炉１の原料室３へガラス繊維屑投入用
案内バー１３を介して投入口７より投入する。投入時
に、投入口７より酸素を含有する圧縮空気として拡散燃
焼エアー１４を供給して、ガラス繊維屑１１が投入口直
下に積層せぬようにする。投入されたガラス繊維屑１１
はガスバーナー５で原料室全体に拡散されると共に、ガ
ラス繊維屑１１に付着した有機バインダーはガラス軟化
点（約６５０℃）以下で完全燃焼される。燃焼後は、炉
内に蓄積された熱で炉底部に堆積した樹脂焼却屑を溶融
する。
１１からガラス繊維材料（水砕ガラス）１７を得る手順
を説明する。スリッターにより切断された帯状ガラス繊
維屑１１をガラス繊維屑投入用フィードロール１２へ供
給し、次いで溶融炉１の原料室３へガラス繊維屑投入用
案内バー１３を介して投入口７より投入する。投入時
に、投入口７より酸素を含有する圧縮空気として拡散燃
焼エアー１４を供給して、ガラス繊維屑１１が投入口直
下に積層せぬようにする。投入されたガラス繊維屑１１
はガスバーナー５で原料室全体に拡散されると共に、ガ
ラス繊維屑１１に付着した有機バインダーはガラス軟化
点（約６５０℃）以下で完全燃焼される。燃焼後は、炉
内に蓄積された熱で炉底部に堆積した樹脂焼却屑を溶融
する。
【００１５】この際に、仕切板２を設けたことにより樹
脂焼却が完全となり、不完全なものがノズル室へ流れぬ
よう滞留時間を長くすることができる。ノズル室４は１
１００℃以上に加熱されているので、仕切板の下方の連
通路を通って原料室３からノズル室４へ流れてきた溶融
ガラスは、ノズル室用ガスバーナー６で１１００℃以上
に加熱されて完全溶融され、排出用ノズル９より炉１外
へ排出される。炉１下部に設置した水槽１６で排出溶融
ガラス１５は急冷回収され水砕ガラス１７となりガラス
繊維材料となる。
脂焼却が完全となり、不完全なものがノズル室へ流れぬ
よう滞留時間を長くすることができる。ノズル室４は１
１００℃以上に加熱されているので、仕切板の下方の連
通路を通って原料室３からノズル室４へ流れてきた溶融
ガラスは、ノズル室用ガスバーナー６で１１００℃以上
に加熱されて完全溶融され、排出用ノズル９より炉１外
へ排出される。炉１下部に設置した水槽１６で排出溶融
ガラス１５は急冷回収され水砕ガラス１７となりガラス
繊維材料となる。
【００１６】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明の製
造方法及びその製造のために使用する溶融炉によれば、
ガラス繊維屑のみでまた特に微粉化することなく再生原
料化できる。このため、従来屑を焼却するために要した
費用でガラス原料化できるため経済的効果が大きく、産
業廃棄物量の低減、省資源、省エネルギー、リサイクル
等に寄与できる。また、ガラス繊維屑に有機バインダー
が付着していても、炭化物混入によるガラスの着色化及
び泡の抱き込みがない。
造方法及びその製造のために使用する溶融炉によれば、
ガラス繊維屑のみでまた特に微粉化することなく再生原
料化できる。このため、従来屑を焼却するために要した
費用でガラス原料化できるため経済的効果が大きく、産
業廃棄物量の低減、省資源、省エネルギー、リサイクル
等に寄与できる。また、ガラス繊維屑に有機バインダー
が付着していても、炭化物混入によるガラスの着色化及
び泡の抱き込みがない。
【図１】本発明の方法に従ってガラス繊維屑を溶融する
ための溶融炉の正面断面図
ための溶融炉の正面断面図
【図２】図１のＡ−Ａ線平面断面図
【図３】図２のＢ−Ｂ線側面断面図
１ ガラス溶融炉 ２ 仕切板 ３ 原料室 ４ ノズル室 ５ 原料室用ガスバーナー ６ ノズル室用ガスバーナー ７ 投入口 ８ 排気口 ９ 溶融ガラス排出用ノズル １０ 原料室のガスバーナー口 １１ ガラス繊維屑 １２ ガラス繊維屑投入用フィードロール １３ ガラス繊維屑投入用案内バー １４ 拡散燃焼エアー １５ 排出溶融ガラス １６ 水槽 １７ 水砕ガラス
Claims (3)
- 【請求項１】 有機バインダーの付着したガラス繊維屑
を仕切板により原料室とノズル室とに区画形成された溶
融炉の原料室へ投入し、該ガラス繊維屑に酸素を含有す
る圧縮空気を供給すると共に該原料室内を原料室用ガス
バーナーでガラス軟化点以下に加熱せしめ、該ガラス繊
維屑を原料室内に分散させてまず該有機バインダーを燃
焼し、次に該ノズル室内をノズル室用ガスバーナーで１
１００℃以上に加熱して、該仕切板の下方に設けられた
連通路を通って該原料室から該ノズル室へと導かれた溶
融ガラスを完全溶融し、該ノズル室の底部に設けられた
排出用ノズルより排出させ、水中で急冷してガラス繊維
材料とすることを特徴とするガラス繊維屑を利用したガ
ラス繊維材料の製造方法。 - 【請求項２】 有機バインダーの付着したガラス繊維屑
を溶融するための溶融炉において、該溶融炉内に仕切板
によって区画形成された原料室とノズル室とが設けら
れ、該原料室側の溶融炉側壁には該原料室内をガラス軟
化点以下に加熱しかつ該ガラス繊維屑を該原料室内に分
散させるための加熱手段及び該ガラス繊維屑を投入しか
つ酸素含有空気を供給するための投入口が設けられ、該
ノズル室側の溶融炉側壁には該ノズル室内を１１００℃
以上に加熱して溶融ガラスを得るための加熱手段が設け
られまた該ノズル室の底部には溶融ガラス排出用ノズル
が設けられ、該仕切板の下方には溶融ガラスを該原料室
から該ノズル室へと導くための連通路が設けられている
ことを特徴とするガラス繊維屑を溶融するための溶融
炉。 - 【請求項３】 溶融炉の下部に排出溶融ガラスを急冷す
るための水槽が設置されていることを特徴とする請求項
２記載のガラス繊維屑を溶融するための溶融炉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7056464A JPH08217464A (ja) | 1995-02-20 | 1995-02-20 | ガラス繊維屑を利用したガラス繊維材料の製造方法及び溶融炉 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7056464A JPH08217464A (ja) | 1995-02-20 | 1995-02-20 | ガラス繊維屑を利用したガラス繊維材料の製造方法及び溶融炉 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08217464A true JPH08217464A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=13027835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7056464A Withdrawn JPH08217464A (ja) | 1995-02-20 | 1995-02-20 | ガラス繊維屑を利用したガラス繊維材料の製造方法及び溶融炉 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08217464A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027918A (ja) * | 2004-07-12 | 2006-02-02 | Taiyo Nippon Sanso Corp | ガラス回収方法、ガラス回収装置、およびガラス製造炉 |
-
1995
- 1995-02-20 JP JP7056464A patent/JPH08217464A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027918A (ja) * | 2004-07-12 | 2006-02-02 | Taiyo Nippon Sanso Corp | ガラス回収方法、ガラス回収装置、およびガラス製造炉 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020507 |