JPH0824941A - 線材のインラインサイジング方法 - Google Patents
線材のインラインサイジング方法Info
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- JPH0824941A JPH0824941A JP16087394A JP16087394A JPH0824941A JP H0824941 A JPH0824941 A JP H0824941A JP 16087394 A JP16087394 A JP 16087394A JP 16087394 A JP16087394 A JP 16087394A JP H0824941 A JPH0824941 A JP H0824941A
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- Japan
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- sizing
- wire
- wire rod
- roller
- line
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 線材に対する皮削りや中間伸線を良好に行
う。 【構成】 線材１をその中心軸１Ａ方向に送る移送ライ
ンの途中に、ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転し且
つローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに旋回し
て公転する複数のサイジングローラー３を設け、線材１
をその中心軸１Ａ方向に移送する間にサイジングローラ
ー３により適宜の減面率で圧下して線材１をサイジング
するようにした線材１のインラインサイジング方法。
う。 【構成】 線材１をその中心軸１Ａ方向に送る移送ライ
ンの途中に、ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転し且
つローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに旋回し
て公転する複数のサイジングローラー３を設け、線材１
をその中心軸１Ａ方向に移送する間にサイジングローラ
ー３により適宜の減面率で圧下して線材１をサイジング
するようにした線材１のインラインサイジング方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、線材の皮削り（ワイヤ
ーブローチング；ＷＢ）の前工程においてインラインで
線材に対するサイジングを行うのに利用され、あるいは
また、線材の仕上伸線の前工程の中間伸線においてイン
ラインで線材にサイジングを行うのに利用される線材の
インラインサイジング方法に関するものである。
ーブローチング；ＷＢ）の前工程においてインラインで
線材に対するサイジングを行うのに利用され、あるいは
また、線材の仕上伸線の前工程の中間伸線においてイン
ラインで線材にサイジングを行うのに利用される線材の
インラインサイジング方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】線材は、特殊な場合を除いて圧延のまま
使用されることはほとんどなく、大部分は線引工程を経
て所定の寸法および強度を出してそれぞれの用途に適す
る線材、例えば、軟鋼線材，硬鋼線材，ピアノ線材，ス
テンレス鋼線材，溶接棒心線用線材等々に製造される。
使用されることはほとんどなく、大部分は線引工程を経
て所定の寸法および強度を出してそれぞれの用途に適す
る線材、例えば、軟鋼線材，硬鋼線材，ピアノ線材，ス
テンレス鋼線材，溶接棒心線用線材等々に製造される。
【０００３】このような線材の製造工程としては、例え
ば、溶解→脱ガス→造塊→均熱→分塊→表面手入→圧延
→焼なまし→皮削り→伸線→中間焼なまし→（伸線→中
間焼なまし）→スキンパス→鋼線材 の工程が採用され
る。
ば、溶解→脱ガス→造塊→均熱→分塊→表面手入→圧延
→焼なまし→皮削り→伸線→中間焼なまし→（伸線→中
間焼なまし）→スキンパス→鋼線材 の工程が採用され
る。
【０００４】この製造工程のうち、伸線の前工程におい
て、コイル全長にわたりきず（ヘゲきず，線条きず，折
れ込みきず）や鋼種によっては脱炭をなくすために、全
長にわたって皮削り（ワイヤーブローチング）を行うの
が普通となっている。
て、コイル全長にわたりきず（ヘゲきず，線条きず，折
れ込みきず）や鋼種によっては脱炭をなくすために、全
長にわたって皮削り（ワイヤーブローチング）を行うの
が普通となっている。
【０００５】このような線材の皮削りは、図３に示すよ
うに、図面右方の給材スタンドからの線材１１の移送方
向（矢印Ａ方向）の途中に皮削りダイス１２を設け、図
示左側でコイルに巻き取ることによって線材１１を矢印
Ａ方向に送り、この間、皮削りダイス１２で削り屑１１
ｂが発生することとなる表面の皮削りを行っていた。
うに、図面右方の給材スタンドからの線材１１の移送方
向（矢印Ａ方向）の途中に皮削りダイス１２を設け、図
示左側でコイルに巻き取ることによって線材１１を矢印
Ａ方向に送り、この間、皮削りダイス１２で削り屑１１
ｂが発生することとなる表面の皮削りを行っていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、給材スタ
ンドから線材１１をコイルに巻き取る途中において、皮
削りダイス１２によって表面の皮削りを行う場合に、圧
延した線材１１の直径にばらつきを生じているときに
は、皮削りダイス１２の刃先が破損したり、偏切削を生
じることとなって未切削部分が発生したり、同じく偏切
削を生じることとなって皮削りダイス１２の刃先が破損
したりすることになるという問題点があり、また、線材
１１の移送の間に線振れを生じたときには、皮削りダイ
ス１２を破損したり、バーバーポール（ウイグル）を生
じたり、偏切削による未切削部分を発生したり、同じく
偏切削による皮削りダイス１２の破損を生じたりするこ
とがあるという問題点があったことから、このような問
題をなくすことが課題であった。
ンドから線材１１をコイルに巻き取る途中において、皮
削りダイス１２によって表面の皮削りを行う場合に、圧
延した線材１１の直径にばらつきを生じているときに
は、皮削りダイス１２の刃先が破損したり、偏切削を生
じることとなって未切削部分が発生したり、同じく偏切
削を生じることとなって皮削りダイス１２の刃先が破損
したりすることになるという問題点があり、また、線材
１１の移送の間に線振れを生じたときには、皮削りダイ
ス１２を破損したり、バーバーポール（ウイグル）を生
じたり、偏切削による未切削部分を発生したり、同じく
偏切削による皮削りダイス１２の破損を生じたりするこ
とがあるという問題点があったことから、このような問
題をなくすことが課題であった。
【０００７】
【発明の目的】本発明は、上記した従来の課題を解決す
るためになされたものであって、線材の皮削り工程にお
いて、皮削りダイスの寿命を縮めたり、未切削の部分が
生じたりするのを防止することができるようにすること
を目的としている。
るためになされたものであって、線材の皮削り工程にお
いて、皮削りダイスの寿命を縮めたり、未切削の部分が
生じたりするのを防止することができるようにすること
を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる線材のイ
ンラインサイジング方法は、線材をその中心軸方向に送
る移送ラインの途中に、ローラー軸の回りにフリーに自
転し且つローラー軸が線材の中心軸の回りに旋回して公
転する複数のサイジングローラーを設け、線材をその中
心軸方向に移送する間に前記サイジングローラーにより
適宜の減面率で圧下して線材をサイジングする構成とし
たことを特徴としている。
ンラインサイジング方法は、線材をその中心軸方向に送
る移送ラインの途中に、ローラー軸の回りにフリーに自
転し且つローラー軸が線材の中心軸の回りに旋回して公
転する複数のサイジングローラーを設け、線材をその中
心軸方向に移送する間に前記サイジングローラーにより
適宜の減面率で圧下して線材をサイジングする構成とし
たことを特徴としている。
【０００９】そして、本発明に係わる線材のインライン
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行で
あるようにしたり、サイジングローラーは、そのローラ
ー軸方向が線材の中心軸方向に対してスキュー角θをも
って傾いているようにしたりすることができ、この場合
に、スキュー角θは線材の移送速度の増減に対応して増
減するようになすことができる。
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行で
あるようにしたり、サイジングローラーは、そのローラ
ー軸方向が線材の中心軸方向に対してスキュー角θをも
って傾いているようにしたりすることができ、この場合
に、スキュー角θは線材の移送速度の増減に対応して増
減するようになすことができる。
【００１０】同じく本発明に係わる線材のインラインサ
イジング方法の実施態様において、サイジングローラー
の圧下により減面率を調整するようになすことができ
る。
イジング方法の実施態様において、サイジングローラー
の圧下により減面率を調整するようになすことができ
る。
【００１１】同じく、本発明に係わる線材のインライン
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、線材の皮削りの前工程でサイジングを行うもので
あったり、あるいは、線材の中間伸線としてサイジング
を行うものであったりすることができる。
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、線材の皮削りの前工程でサイジングを行うもので
あったり、あるいは、線材の中間伸線としてサイジング
を行うものであったりすることができる。
【００１２】また、本発明に係わる線材のインラインサ
イジング方法の実施態様において、サイジングは５００
℃以下の常温ないしは温間で行うものとしたりすること
ができ、この場合、５００℃以下とすることによって、
サイジングローラーにさほどの耐熱性は要求されないも
のとなる。
イジング方法の実施態様において、サイジングは５００
℃以下の常温ないしは温間で行うものとしたりすること
ができ、この場合、５００℃以下とすることによって、
サイジングローラーにさほどの耐熱性は要求されないも
のとなる。
【００１３】図１は本発明に係わる線材のインラインサ
イジング方法の一実施態様を示すものであって、線材１
は図示右方の給材スタンドから矢印Ａ方向に移送され、
図示左方でコイルに巻き取られる途中に、線材１の表面
を皮削りして削り屑１ｂを発生させることにより表面き
ずや脱炭の除去を行う皮削りダイス２が設けてある。
イジング方法の一実施態様を示すものであって、線材１
は図示右方の給材スタンドから矢印Ａ方向に移送され、
図示左方でコイルに巻き取られる途中に、線材１の表面
を皮削りして削り屑１ｂを発生させることにより表面き
ずや脱炭の除去を行う皮削りダイス２が設けてある。
【００１４】そして、この線材１の移送ラインの途中で
かつまた皮削りダイス２の前方に、複数のサイジングロ
ーラー３が設けてある。
かつまた皮削りダイス２の前方に、複数のサイジングロ
ーラー３が設けてある。
【００１５】この複数のサイジングローラー３は、各々
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
してあり、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにして
ある。
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
してあり、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにして
ある。
【００１６】このようにして、給材スタンドからの線材
１を皮削りダイス２の図示左側でコイルに巻き取る間
に、フリーで自転し且つ公転するサイジングローラー３
でサイジングすることによって、皮削りダイス２に入る
線材１の線径にばらつきがないものとすることが可能で
あると共に、線振れを生じていないものとすることが可
能であり、皮削りダイス２の破損や寿命低下や未切削部
分の発生などを防止することが可能となる。
１を皮削りダイス２の図示左側でコイルに巻き取る間
に、フリーで自転し且つ公転するサイジングローラー３
でサイジングすることによって、皮削りダイス２に入る
線材１の線径にばらつきがないものとすることが可能で
あると共に、線振れを生じていないものとすることが可
能であり、皮削りダイス２の破損や寿命低下や未切削部
分の発生などを防止することが可能となる。
【００１７】そして、サイジングローラー３の圧下量を
調節して減面率を調整することによって、無理のない適
切なサイジングを行うことができるようにするのが良
い。
調節して減面率を調整することによって、無理のない適
切なサイジングを行うことができるようにするのが良
い。
【００１８】このようなサイジングローラー３によるサ
イジングによって、線材１の表面にスパイラルマークが
形成されていることとなるが、この線材１は皮削りダイ
ス２によって表面の皮削りが行われるので、皮削りダイ
ス２を通過した後にはスパイラルマークは形成されてい
ないものとなる。
イジングによって、線材１の表面にスパイラルマークが
形成されていることとなるが、この線材１は皮削りダイ
ス２によって表面の皮削りが行われるので、皮削りダイ
ス２を通過した後にはスパイラルマークは形成されてい
ないものとなる。
【００１９】このような効果は、自転し且つ公転するサ
イジングローラー３を仕上伸線の前の中間伸線段階で設
けることによっても得ることが可能である。
イジングローラー３を仕上伸線の前の中間伸線段階で設
けることによっても得ることが可能である。
【００２０】そして、サイジングローラー３でサイジン
グを行うことによってスパイラルマークが形成されてい
たとしても、仕上伸線によってこのスパイラルマークは
消滅させることが可能である。
グを行うことによってスパイラルマークが形成されてい
たとしても、仕上伸線によってこのスパイラルマークは
消滅させることが可能である。
【００２１】図２は本発明に係わる線材のインラインサ
イジング方法の他の実施態様を示すものであって、線材
１は図示右方の給材スタンドから矢印Ａ方向に移送さ
れ、図示左方でコイルに巻き取られる途中に、線材１の
表面を皮削りして削り屑１ｂを発生させることにより表
面きずや脱炭の除去を行う皮削りダイス２が設けてあ
る。
イジング方法の他の実施態様を示すものであって、線材
１は図示右方の給材スタンドから矢印Ａ方向に移送さ
れ、図示左方でコイルに巻き取られる途中に、線材１の
表面を皮削りして削り屑１ｂを発生させることにより表
面きずや脱炭の除去を行う皮削りダイス２が設けてあ
る。
【００２２】そして、この線材１の移送ラインの途中で
かつまた皮削りダイス２の前方に、複数のサイジングロ
ーラー３が設けてある。
かつまた皮削りダイス２の前方に、複数のサイジングロ
ーラー３が設けてある。
【００２３】この複数のサイジングローラー３は、各々
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
してあり、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにして
ある。
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
してあり、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにして
ある。
【００２４】また、各ローラー軸３Ａは、線材１の中心
軸の方向に対してスキュー角θだけ傾いているものとし
てある。
軸の方向に対してスキュー角θだけ傾いているものとし
てある。
【００２５】このようにして、給材スタンドからの線材
１を皮削りダイス２の図示左側でコイルに巻き取る間
に、自転し且つ公転するサイジングローラー３でサイジ
ングすることによって、皮削りダイス２に入る線材１の
線径にばらつきがないものとすることが可能であると共
に、線振れを生じていないものとすることが可能であ
り、皮削りダイス２の破損や寿命低下や未切削部分の発
生などを防止することが可能である。
１を皮削りダイス２の図示左側でコイルに巻き取る間
に、自転し且つ公転するサイジングローラー３でサイジ
ングすることによって、皮削りダイス２に入る線材１の
線径にばらつきがないものとすることが可能であると共
に、線振れを生じていないものとすることが可能であ
り、皮削りダイス２の破損や寿命低下や未切削部分の発
生などを防止することが可能である。
【００２６】そして、線材１の移送速度の増減に対応し
て、スキュー角θを増減調整することによって、線材１
とサイジングローラー３との間での摩擦をなくすことが
可能であり、線材１に対するサイジングを良好に行うこ
とが可能である。
て、スキュー角θを増減調整することによって、線材１
とサイジングローラー３との間での摩擦をなくすことが
可能であり、線材１に対するサイジングを良好に行うこ
とが可能である。
【００２７】また、サイジングローラー３の圧下量を調
節して減面率を調整することによって、無理のない適切
なサイジングを行うことができるようにするのが望まし
い。
節して減面率を調整することによって、無理のない適切
なサイジングを行うことができるようにするのが望まし
い。
【００２８】さらに、サイジングローラー３の個数を増
加することによって、線材１の送り速度はより速いもの
とすることが可能であるが、線材１の周囲に配置される
サイジングローラー３の個数は、サイジングローラー３
の大きさなどによって自ずと限定されることになる。
加することによって、線材１の送り速度はより速いもの
とすることが可能であるが、線材１の周囲に配置される
サイジングローラー３の個数は、サイジングローラー３
の大きさなどによって自ずと限定されることになる。
【００２９】
【発明の作用】本発明に係わる線材のインラインサイジ
ング方法では、上記の構成としたから、皮削り工程にお
いて皮削りダイスに入る前の線材がインラインでサイジ
ングされることとなって、線径にばらつきがなく、そし
てまた線振れが生じていないものとなるので、皮削りダ
イスに偏摩耗を生じさせたり、早期に破損させたりする
ことがなくなる。
ング方法では、上記の構成としたから、皮削り工程にお
いて皮削りダイスに入る前の線材がインラインでサイジ
ングされることとなって、線径にばらつきがなく、そし
てまた線振れが生じていないものとなるので、皮削りダ
イスに偏摩耗を生じさせたり、早期に破損させたりする
ことがなくなる。
【００３０】本発明に係わる線材のインラインサイジン
グ方法の実施態様において、サイジングローラーは、そ
のローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行であるもの
とすることによって、ローラー軸は両持支持により十分
な支持がなされるようになり、また、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向に対して
スキュー角θをもって傾いているものとすることによっ
て、サイジングローラーは線材の移送と共に回転しかつ
公転しながらサイジングしていくこととなり、線材とサ
イジングローラーとの間での摩擦が著しく小さなものと
なってサイジング後の線材表面に摩擦疵が形成されたり
らせん状のローラーマーク（スパイラルマーク）が大き
く形成されたりしがたいものとなる。
グ方法の実施態様において、サイジングローラーは、そ
のローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行であるもの
とすることによって、ローラー軸は両持支持により十分
な支持がなされるようになり、また、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向に対して
スキュー角θをもって傾いているものとすることによっ
て、サイジングローラーは線材の移送と共に回転しかつ
公転しながらサイジングしていくこととなり、線材とサ
イジングローラーとの間での摩擦が著しく小さなものと
なってサイジング後の線材表面に摩擦疵が形成されたり
らせん状のローラーマーク（スパイラルマーク）が大き
く形成されたりしがたいものとなる。
【００３１】そして、スキュー角θは線材の移送速度の
増減に対応して増減するものとなすことによって、線材
とサイジングローラーとの間での摩擦がさらに小さなも
のとなって、サイジングローラーの自転が著しく円滑に
なされると共に線材表面に摩擦による摺動疵が形成され
がたいものとなる。
増減に対応して増減するものとなすことによって、線材
とサイジングローラーとの間での摩擦がさらに小さなも
のとなって、サイジングローラーの自転が著しく円滑に
なされると共に線材表面に摩擦による摺動疵が形成され
がたいものとなる。
【００３２】そして、サイジングローラーの圧下量を調
整することによって、無理のないインラインサイジング
が行われることとなる。
整することによって、無理のないインラインサイジング
が行われることとなる。
【００３３】また、サイジングローラーは、線材の皮削
りの前工程でサイジングを行うものとすることによっ
て、皮削りダイスに入る前の線材において線径のばらつ
きが生じていないものになると共に線振れが生じていな
いものとなって、皮削りダイスの耐用寿命が増大すると
共に良好なる皮削りが行われるものとなる。
りの前工程でサイジングを行うものとすることによっ
て、皮削りダイスに入る前の線材において線径のばらつ
きが生じていないものになると共に線振れが生じていな
いものとなって、皮削りダイスの耐用寿命が増大すると
共に良好なる皮削りが行われるものとなる。
【００３４】さらにまた、サイジングは５００℃以下の
常温ないしは温間で行うようにすることによって、線材
に対するサイジングがより適切に行えるものとなり、難
加工材の場合に温間でサイジングを行うことによって、
サイジングがより一層容易に行えるものとなる。
常温ないしは温間で行うようにすることによって、線材
に対するサイジングがより適切に行えるものとなり、難
加工材の場合に温間でサイジングを行うことによって、
サイジングがより一層容易に行えるものとなる。
【００３５】
【実施例】この実施例では、図２に示したと同様に、圧
延後の直径が１０ｍｍであるステンレス鋼線材１の移送
ラインの途中でかつまた皮削りダイス２の前方に、２つ
のサイジングローラー３を設けて、線材１に対するサイ
ジングを行った。
延後の直径が１０ｍｍであるステンレス鋼線材１の移送
ラインの途中でかつまた皮削りダイス２の前方に、２つ
のサイジングローラー３を設けて、線材１に対するサイ
ジングを行った。
【００３６】この２つのサイジングローラー３は、各々
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
しており、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにした
装置を用いた。
ローラー軸３Ａの回りにフリーで自転可能となっている
と共に、ローラー軸３Ａが線材１の中心軸１Ａの回りに
旋回することにより公転するようになっていて、このた
めに各ローラー軸３Ａが連結軸３Ｂによって相互に連結
しており、図示しない駆動手段によってローラー軸３Ａ
が線材１の中心軸１Ａを中心にして旋回するようにした
装置を用いた。
【００３７】また、各ローラー軸３Ａは、線材１の中心
軸１Ａの方向に対してスキュー角θを１８．６°として
傾斜させたものとした。
軸１Ａの方向に対してスキュー角θを１８．６°として
傾斜させたものとした。
【００３８】そして、線材コイル側で線材１を５０ｍ／
ｍｉｎの速度で引きながら移送させる間に、このサイジ
ングローラー３を５０００ｒｐｍの速度で公転させなが
らサイジングを行い、線材１の減面率を約２％として圧
下することによってその直径を９．９ｍｍとし、引続い
て皮削りダイス２によって表面切削することにより、直
径９．７ｍｍの引抜き用線材を得た。
ｍｉｎの速度で引きながら移送させる間に、このサイジ
ングローラー３を５０００ｒｐｍの速度で公転させなが
らサイジングを行い、線材１の減面率を約２％として圧
下することによってその直径を９．９ｍｍとし、引続い
て皮削りダイス２によって表面切削することにより、直
径９．７ｍｍの引抜き用線材を得た。
【００３９】この結果、従来に比べて皮削りダイス２に
入る線材１の線振れや線径のばらつきを小さなものとす
ることが可能となったため、従来では約２０％が再切削
を行う必要があったのに対して、この実施例によれば再
切削を行う必要があるものは約１０％と半減させること
が可能であった。
入る線材１の線振れや線径のばらつきを小さなものとす
ることが可能となったため、従来では約２０％が再切削
を行う必要があったのに対して、この実施例によれば再
切削を行う必要があるものは約１０％と半減させること
が可能であった。
【００４０】
【発明の効果】本発明に係わる線材のインラインサイジ
ング方法では、線材をその中心軸方向に送る移送ライン
の途中に、ローラー軸の回りに自転し且つローラー軸が
線材の中心軸の回りに旋回して公転する複数のサイジン
グローラーを設け、線材をその中心軸方向に移送する間
に前記サイジングローラーにより適宜の減面率で圧下し
て線材をサイジングするようにしたから、皮削り工程に
おいて皮削りダイスに入る前の線材をインラインでサイ
ジングすることが可能となって、線径のばらつきが小さ
く、そしてまた線振れを生じないものとすることが可能
であるので、皮削りダイスに偏摩耗を生じさせたり、早
期に破損させたりするのを防止すること可能になるとい
う著しく優れた効果がもたらされ、線材の直径が変わっ
たときでもサイジングロールを変更する必要がないた
め、カリバーロールを用いる場合のような線材の直径が
変わる毎にカリバーロールを交換する必要性がなく作業
効率が著しく向上したものとなり、インライン化が可能
であると共にフリーサイズ化が可能であるという著しく
優れた効果がもたらされる。
ング方法では、線材をその中心軸方向に送る移送ライン
の途中に、ローラー軸の回りに自転し且つローラー軸が
線材の中心軸の回りに旋回して公転する複数のサイジン
グローラーを設け、線材をその中心軸方向に移送する間
に前記サイジングローラーにより適宜の減面率で圧下し
て線材をサイジングするようにしたから、皮削り工程に
おいて皮削りダイスに入る前の線材をインラインでサイ
ジングすることが可能となって、線径のばらつきが小さ
く、そしてまた線振れを生じないものとすることが可能
であるので、皮削りダイスに偏摩耗を生じさせたり、早
期に破損させたりするのを防止すること可能になるとい
う著しく優れた効果がもたらされ、線材の直径が変わっ
たときでもサイジングロールを変更する必要がないた
め、カリバーロールを用いる場合のような線材の直径が
変わる毎にカリバーロールを交換する必要性がなく作業
効率が著しく向上したものとなり、インライン化が可能
であると共にフリーサイズ化が可能であるという著しく
優れた効果がもたらされる。
【００４１】そして、本発明に係わる線材のインライン
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行で
あるものとすることによって、ローラー軸は両持支持に
より十分な支持を行うことが可能であり、また、サイジ
ングローラーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方
向に対してスキュー角θをもって傾いているものとする
ことによって、サイジングローラーは線材の移送と共に
回転しかつ公転しながらサイジングしていくこととなる
ので、線材とサイジングローラーとの間での摩擦を著し
く小さいものとすることが可能であって、サイジング後
の線材表面に摩擦疵が形成されたりらせん状の大きなロ
ーラーマークが形成されたりしがたいものとすることが
可能である。
サイジング方法の実施態様において、サイジングローラ
ーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方向と平行で
あるものとすることによって、ローラー軸は両持支持に
より十分な支持を行うことが可能であり、また、サイジ
ングローラーは、そのローラー軸方向が線材の中心軸方
向に対してスキュー角θをもって傾いているものとする
ことによって、サイジングローラーは線材の移送と共に
回転しかつ公転しながらサイジングしていくこととなる
ので、線材とサイジングローラーとの間での摩擦を著し
く小さいものとすることが可能であって、サイジング後
の線材表面に摩擦疵が形成されたりらせん状の大きなロ
ーラーマークが形成されたりしがたいものとすることが
可能である。
【００４２】そして、スキュー角θは線材の移送速度の
増減に対応して増減するものとなすことによって、線材
とサイジングローラーとの間での摩擦をさらに小さなも
のとすることが可能となって、サイジングローラーの自
転が著しく円滑になされると共に線材表面にらせん状の
大きなローラーマークが形成されがたいものとすること
が可能である。
増減に対応して増減するものとなすことによって、線材
とサイジングローラーとの間での摩擦をさらに小さなも
のとすることが可能となって、サイジングローラーの自
転が著しく円滑になされると共に線材表面にらせん状の
大きなローラーマークが形成されがたいものとすること
が可能である。
【００４３】そして、サイジングローラーの圧下量を調
整することによって、無理のないインラインサイジング
を行うことが可能となる。
整することによって、無理のないインラインサイジング
を行うことが可能となる。
【００４４】また、サイジングローラーは、線材の皮削
りの前工程でサイジングを行うものとすることによっ
て、皮削りダイスに入る前の線材において線径のばらつ
きを生じていないものにすることが可能であると共に線
振れを生じていないものとすることが可能となって、皮
削りダイスの耐用寿命を増大させることが可能であると
共に良好なる皮削りを行うことが可能となる。
りの前工程でサイジングを行うものとすることによっ
て、皮削りダイスに入る前の線材において線径のばらつ
きを生じていないものにすることが可能であると共に線
振れを生じていないものとすることが可能となって、皮
削りダイスの耐用寿命を増大させることが可能であると
共に良好なる皮削りを行うことが可能となる。
【００４５】さらにまた、サイジングは５００℃以下の
常温ないしは温間で行うようにすることによって、線材
に対するサイジングをより適切に行うことが可能とな
り、難加工性材料の場合にも温間でサイジングを行うこ
とによって作業性が向上するという優れた効果がもたら
される。
常温ないしは温間で行うようにすることによって、線材
に対するサイジングをより適切に行うことが可能とな
り、難加工性材料の場合にも温間でサイジングを行うこ
とによって作業性が向上するという優れた効果がもたら
される。
【図１】本発明に係わる線材のインラインサイジング方
法の一実施態様を示す概要説明図である。
法の一実施態様を示す概要説明図である。
【図２】本発明に係わる線材のインラインサイジング方
法の他の実施態様を示す側面概要説明図（図２の
（Ａ））および平面概要説明図（図２の（Ｂ））であ
る。
法の他の実施態様を示す側面概要説明図（図２の
（Ａ））および平面概要説明図（図２の（Ｂ））であ
る。
【図３】従来における線材の皮削り工程を示す概要説明
図である。
図である。
１ 線材 １Ａ 線材の中心軸 １ｂ 削り屑 ２ 皮削りダイス ３ サイジングローラー ３Ａ サイジングローラーのローラー軸 ３Ｂ ローラー軸の連結軸
Claims (8)
- 【請求項１】 線材をその中心軸方向に送る移送ライン
の途中に、ローラー軸の回りに自転し且つローラー軸が
線材の中心軸の回りに旋回して公転する複数のサイジン
グローラーを設け、線材をその中心軸方向に移送する間
に前記サイジングローラーにより適宜の減面率で圧下し
て線材をサイジングすることを特徴とする線材のインラ
インサイジング方法。 - 【請求項２】 サイジングローラーは、そのローラー軸
方向が線材の中心軸方向と平行である請求項１に記載の
線材のインラインサイジング方法。 - 【請求項３】 サイジングローラーは、そのローラー軸
方向が線材の中心軸方向に対してスキュー角θをもって
傾いている請求項１または２に記載の線材のインライン
サイジング方法。 - 【請求項４】 スキュー角θは線材の移送速度の増減に
対応して増減する請求項１ないし３のいずれかに記載の
線材のインラインサイジング方法。 - 【請求項５】 サイジングローラーの圧下により減面率
を調整する請求項１ないし４のいずれかに記載の線材の
インラインサイジング方法。 - 【請求項６】 サイジングローラーは、線材の皮削りの
前工程でサイジングを行う請求項１ないし５のいずれか
に記載の線材のインラインサイジング方法。 - 【請求項７】 サイジングローラーは、線材の仕上伸線
の前工程の中間伸線でサイジングを行う請求項１ないし
５のいずれかに記載の線材のインラインサイジング方
法。 - 【請求項８】 サイジングは５００℃以下の常温ないし
は温間で行う請求項１ないし７のいずれかに記載の線材
のインラインサイジング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16087394A JPH0824941A (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | 線材のインラインサイジング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16087394A JPH0824941A (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | 線材のインラインサイジング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0824941A true JPH0824941A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15724221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16087394A Pending JPH0824941A (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | 線材のインラインサイジング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824941A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023146165A (ja) * | 2022-03-29 | 2023-10-12 | 旭精機工業株式会社 | 線材被膜除去装置及び線材成形システム |
-
1994
- 1994-07-13 JP JP16087394A patent/JPH0824941A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023146165A (ja) * | 2022-03-29 | 2023-10-12 | 旭精機工業株式会社 | 線材被膜除去装置及び線材成形システム |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040224 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |