JPH08273947A - 焼結体を有する電気部品及びその製造方法 - Google Patents
焼結体を有する電気部品及びその製造方法Info
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- JPH08273947A JPH08273947A JP10002395A JP10002395A JPH08273947A JP H08273947 A JPH08273947 A JP H08273947A JP 10002395 A JP10002395 A JP 10002395A JP 10002395 A JP10002395 A JP 10002395A JP H08273947 A JPH08273947 A JP H08273947A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 コイル端末の接続が容易であると共に薄型化
が可能であるコイル部品を提供する。 【構成】 コア２の鍔部２ｃに金属板から成る端子４を
ガラス接着材５で固着する。端子４に突出部４ｂを設
け、ここにコイル端末３ａをからげ、半田６で固着す
る。端子４は面実装が可能な形成とする。
が可能であるコイル部品を提供する。 【構成】 コア２の鍔部２ｃに金属板から成る端子４を
ガラス接着材５で固着する。端子４に突出部４ｂを設
け、ここにコイル端末３ａをからげ、半田６で固着す
る。端子４は面実装が可能な形成とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フェライコアを有する
コイル部品等の電気部品及びその製造方法に関する。
コイル部品等の電気部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】コイル部品を回路基板に装着するために
は端子が必要である。このため、従来の典型的なコイル
部品は、フェライトコアとコイルとから成るコイル本体
部を端子板の上に配置し、コイルの端末を端子板の端子
にからげることによって形成されている。
は端子が必要である。このため、従来の典型的なコイル
部品は、フェライトコアとコイルとから成るコイル本体
部を端子板の上に配置し、コイルの端末を端子板の端子
にからげることによって形成されている。
【０００３】上述の典型的なコイル部品は製造が簡単で
あるという利点を有する反面、端子板を有するために厚
くなるという欠点を有する。この種の問題を解決するた
めに、フェライトコアに直接に厚膜又は薄膜の端子導体
層（電極層）を形成し、この端子導体層にコイルの端末
を溶接又は圧着又は半田で固着することが既に提案され
ている。
あるという利点を有する反面、端子板を有するために厚
くなるという欠点を有する。この種の問題を解決するた
めに、フェライトコアに直接に厚膜又は薄膜の端子導体
層（電極層）を形成し、この端子導体層にコイルの端末
を溶接又は圧着又は半田で固着することが既に提案され
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述のフェ
ライトコアに直接に端子導体層を設けると薄型化が達成
されるが、端子導体層の形成工程が複雑になるという欠
点を有する。また、コイルの端末をからげて接続するこ
とができないので、端末の接続を巻線工程の延長で行う
ことができず、製造工程が複雑になるという欠点を有す
る。以上、コイル部品について述べたが、コイル部品に
類似の他の電気部品においても同様な問題がある。
ライトコアに直接に端子導体層を設けると薄型化が達成
されるが、端子導体層の形成工程が複雑になるという欠
点を有する。また、コイルの端末をからげて接続するこ
とができないので、端末の接続を巻線工程の延長で行う
ことができず、製造工程が複雑になるという欠点を有す
る。以上、コイル部品について述べたが、コイル部品に
類似の他の電気部品においても同様な問題がある。
【０００５】そこで、本発明の目的は、薄型化又は小型
化が可能であり且つ製造が容易な電気部品及びその製造
方法を提供することにある。
化が可能であり且つ製造が容易な電気部品及びその製造
方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、絶縁性の焼結体と、この焼結体にガラス又
は樹脂から成る接着材によって固着された導電性端子と
を備え、前記端子は、前記焼結体から突出している部分
を有する金属板又は金属棒から成る金属片端子であるこ
とを特徴とする電気部品に係わるものである。また、請
求項２に示すように、端子に突出部を設け、これをコイ
ルの端末のからげ部分にすることが望ましい。請求項３
に示すように、ペースト状又はスラリー状のガラス接着
材をコアと端子とのいずれか一方又は両方に塗布し、端
子をガラス接着材を介してコアに押圧しながら焼成する
ことが望ましい。
の本発明は、絶縁性の焼結体と、この焼結体にガラス又
は樹脂から成る接着材によって固着された導電性端子と
を備え、前記端子は、前記焼結体から突出している部分
を有する金属板又は金属棒から成る金属片端子であるこ
とを特徴とする電気部品に係わるものである。また、請
求項２に示すように、端子に突出部を設け、これをコイ
ルの端末のからげ部分にすることが望ましい。請求項３
に示すように、ペースト状又はスラリー状のガラス接着
材をコアと端子とのいずれか一方又は両方に塗布し、端
子をガラス接着材を介してコアに押圧しながら焼成する
ことが望ましい。
【０００７】
【発明の作用及び効果】各請求項の発明によれば、焼結
体に対して端子を接着するので、端子板が不要になり、
電気部品の薄型化又は小型化が達成される。また、端子
は導電体層ではないので、任意の形状にすることがで
き、コイルの端末等の電気的接続が容易になる。請求項
１及び３に示すように接着材としてガラス材を使用する
ことによって、端子の焼結体に対する強固且つ耐熱性の
ある固着が可能になる。請求項２及び３のように端子に
突出部を設けると、コイルの端末等をからげによって容
易に接着することが可能になる。
体に対して端子を接着するので、端子板が不要になり、
電気部品の薄型化又は小型化が達成される。また、端子
は導電体層ではないので、任意の形状にすることがで
き、コイルの端末等の電気的接続が容易になる。請求項
１及び３に示すように接着材としてガラス材を使用する
ことによって、端子の焼結体に対する強固且つ耐熱性の
ある固着が可能になる。請求項２及び３のように端子に
突出部を設けると、コイルの端末等をからげによって容
易に接着することが可能になる。
【０００８】
【第１の実施例】次に、図１〜図４を参照して本発明の
第１の実施例に係わる面実装型コイル部品を説明する。
コイル部品１は、焼結体から成る硬質磁性材料のフェラ
イトコア２と、ここに巻かれたコイル３と、一対の金属
端子４とから成る。
第１の実施例に係わる面実装型コイル部品を説明する。
コイル部品１は、焼結体から成る硬質磁性材料のフェラ
イトコア２と、ここに巻かれたコイル３と、一対の金属
端子４とから成る。
【０００９】フェライトコア２は、図３に示すように中
央のコイル巻装部２ａと一対のフランジ部即ち鍔部２
ｂ、２ｃとから成る。金属板をクランク状に折り曲げて
形成した金属片から成る金属端子４は鍔部２ｃにガラス
接着材５で固着されている。更に詳細には、端子４はコ
ア２の鍔部２ｃの底面と側面に接着材５で接着される比
較的幅広の主部４ａと鍔部２ｃから離れる方向（外方
向）に突出する主部４ａよりも幅狭の突出部４ｂを有す
る。この端子４は表面酸化防止処理したリン青銅又は真
ちゅうのような金属板（例えば厚み０．０５〜０．５ｍ
ｍ）を所定パターンに打ち抜き、折り曲げることによっ
て形成する。コイル３の一対の端末３ａは端子４の一対
の突出部４ｂにそれぞれからげられ、半田６によって固
着されている。
央のコイル巻装部２ａと一対のフランジ部即ち鍔部２
ｂ、２ｃとから成る。金属板をクランク状に折り曲げて
形成した金属片から成る金属端子４は鍔部２ｃにガラス
接着材５で固着されている。更に詳細には、端子４はコ
ア２の鍔部２ｃの底面と側面に接着材５で接着される比
較的幅広の主部４ａと鍔部２ｃから離れる方向（外方
向）に突出する主部４ａよりも幅狭の突出部４ｂを有す
る。この端子４は表面酸化防止処理したリン青銅又は真
ちゅうのような金属板（例えば厚み０．０５〜０．５ｍ
ｍ）を所定パターンに打ち抜き、折り曲げることによっ
て形成する。コイル３の一対の端末３ａは端子４の一対
の突出部４ｂにそれぞれからげられ、半田６によって固
着されている。
【００１０】コイル部品１を製造する場合には、まず、
コア２と端子４とを用意する。次に、コア２の鍔部２ｃ
の底面及び側面の一部と端子４のコア対向面とのいずれ
か一方又は両方に、Ｂ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＺｎＯを主成分
とするガラス粉末とビヒクルとから成るペースト状又は
スラリー状のガラス材を塗布し、端子４をガラス材を介
してコア２に対して治具で押圧しつつ４００〜９００
℃、１０〜６０分間焼成して接着材５による端子４の固
着を達成する。次に、コア２の中央のコイル巻装部２ａ
に対してポリウレタン等の熱可塑性絶縁被覆を有する例
えば銅から成る導線を巻き付ける。また、この巻線工程
に連続して被覆巻線を端子４の突出部４ｂにからげる。
次に、コイル端末３ａがからげられた端子４の突出部４
ｂを半田浴に浸漬して半田６による固着を達成する。な
お、端末３ａにおける導線の絶縁被覆は半田浸漬時の熱
で溶解又は焼失し、導線が端子４に電気的接続される。
コア２と端子４とを用意する。次に、コア２の鍔部２ｃ
の底面及び側面の一部と端子４のコア対向面とのいずれ
か一方又は両方に、Ｂ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＺｎＯを主成分
とするガラス粉末とビヒクルとから成るペースト状又は
スラリー状のガラス材を塗布し、端子４をガラス材を介
してコア２に対して治具で押圧しつつ４００〜９００
℃、１０〜６０分間焼成して接着材５による端子４の固
着を達成する。次に、コア２の中央のコイル巻装部２ａ
に対してポリウレタン等の熱可塑性絶縁被覆を有する例
えば銅から成る導線を巻き付ける。また、この巻線工程
に連続して被覆巻線を端子４の突出部４ｂにからげる。
次に、コイル端末３ａがからげられた端子４の突出部４
ｂを半田浴に浸漬して半田６による固着を達成する。な
お、端末３ａにおける導線の絶縁被覆は半田浸漬時の熱
で溶解又は焼失し、導線が端子４に電気的接続される。
【００１１】図１に示す完成したコイル部品１は回路基
板（図示せず）の上に配置され、回路基板の配線導体に
対して端子４が半田で固着される。端子４の幅広の主部
４ａがコア２の鍔部２ｃの底面のみならず側面にも延在
しているので半田リフロー等による半田が端子４の底面
のみならず側面にも付着し、回路基板に対して強固に結
合される。
板（図示せず）の上に配置され、回路基板の配線導体に
対して端子４が半田で固着される。端子４の幅広の主部
４ａがコア２の鍔部２ｃの底面のみならず側面にも延在
しているので半田リフロー等による半田が端子４の底面
のみならず側面にも付着し、回路基板に対して強固に結
合される。
【００１２】上述から明らかなように本実施例のコイル
部品１は次の利点を有する。 （１） 金属板から成る端子４をコア２に対して直接に
接着する構成であるので、端子板が不要になり、薄型化
及び小型化が達成される。 （２） 端子４がこれを回路基板に固着する時のＰｂ−
Ｓｎ系半田及び端末３ａの半田６の融点（最高で約３０
０℃）よりも高い融点を有するガラス接着材５によって
コア２に固着されているので、耐熱性の高い固着が達成
され、回路基板にコイル部品１を半田結合する際の熱又
は端末３ａの半田付け時の熱で端子４の固着強度の低下
が生じない。 （３） 端子４はペースト状又はスラリー状のガラス材
によってコア２に固着されるので、この固着を容易に達
成することができる。 （４） 端子４は金属板から成り、突出部４ｂを有する
ので、コイル端末３ａのからげを行うことが可能にな
り、コイル３の端子４に対する接続を容易に達成するこ
とができる。 （５） 端子４の突出部４ｂを外方向に突出させている
ので、コイル端末３ａを巻装部２ａのコイル本体部から
離間させることができ、突出部４ｂを半田浴に浸漬した
時にコイル本体部を半田浴の熱から保護することができ
る。
部品１は次の利点を有する。 （１） 金属板から成る端子４をコア２に対して直接に
接着する構成であるので、端子板が不要になり、薄型化
及び小型化が達成される。 （２） 端子４がこれを回路基板に固着する時のＰｂ−
Ｓｎ系半田及び端末３ａの半田６の融点（最高で約３０
０℃）よりも高い融点を有するガラス接着材５によって
コア２に固着されているので、耐熱性の高い固着が達成
され、回路基板にコイル部品１を半田結合する際の熱又
は端末３ａの半田付け時の熱で端子４の固着強度の低下
が生じない。 （３） 端子４はペースト状又はスラリー状のガラス材
によってコア２に固着されるので、この固着を容易に達
成することができる。 （４） 端子４は金属板から成り、突出部４ｂを有する
ので、コイル端末３ａのからげを行うことが可能にな
り、コイル３の端子４に対する接続を容易に達成するこ
とができる。 （５） 端子４の突出部４ｂを外方向に突出させている
ので、コイル端末３ａを巻装部２ａのコイル本体部から
離間させることができ、突出部４ｂを半田浴に浸漬した
時にコイル本体部を半田浴の熱から保護することができ
る。
【００１３】
【第２の実施例】次に図５〜図８を参照して第２の実施
例のコイル部品を説明する。但し、図５〜図８において
図１〜図４と実質的に同一の部分には同一の符号を付し
てその説明を省略する。この第２の実施例のコイル部品
は、金属端子４の形状を変えた他は第１の実施例と同一
に構成されている。図５〜図８においては、金属端子４
の主部４ａがコア２の鍔部２ｃの底面と３つの側面の一
部を覆うように形成されている。この結果、回路基板に
対する金属端子の半田結合が強固になり、且つ鍔部２ｃ
の角部等を機械的に保護することができる。本実施例は
第１の実施例と同一の作用効果も勿論有する。
例のコイル部品を説明する。但し、図５〜図８において
図１〜図４と実質的に同一の部分には同一の符号を付し
てその説明を省略する。この第２の実施例のコイル部品
は、金属端子４の形状を変えた他は第１の実施例と同一
に構成されている。図５〜図８においては、金属端子４
の主部４ａがコア２の鍔部２ｃの底面と３つの側面の一
部を覆うように形成されている。この結果、回路基板に
対する金属端子の半田結合が強固になり、且つ鍔部２ｃ
の角部等を機械的に保護することができる。本実施例は
第１の実施例と同一の作用効果も勿論有する。
【変形例】本発明は上述の実施例に限定されるものでな
く、例えば次の変形が可能なものである。 （１） 突出部４ｂを半田浸漬する時にコイル３の本体
部を半田浴の熱から保護するために、コア２の下側の鍔
部２ｃを上側の鍔部２ｂよりも大きく形成してもよい。 （２） ガラス材をＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、Ｚｎ
Ｏを含むもの、又はＢ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＺｎＯを含むも
の、又はＰｂＯ、Ｂ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2Ｏ3 を含
むものにすることができる。 （３） 端子４の数を２個よりも多く設けること、コイ
ル３の数を複数個にすることが可能である。また、トラ
ンスにも適用可能である。 （４） 誘電体磁器に対する金属端子の固着にも本発明
を適用できる。 （５） 金属端子を棒状にすることもできる。 （６） 図９に示すようにコア２の鍔部２ｃの底面と側
面に端子４を位置決めするための凹部１０を設け、ここ
に端子４をガラス又は樹脂の接着材によって固着するこ
とができる。これにより、端子４が所定位置に強固に結
合する。 （７） 図１０に示すように端子４の突出部４ｂにコイ
ル端末３ａをからげて半田６で結合した後に、突出部４
ｂを上方に曲げることができる。これにより、平面的に
見てコイル部品の占有面積を低減させることができる。
く、例えば次の変形が可能なものである。 （１） 突出部４ｂを半田浸漬する時にコイル３の本体
部を半田浴の熱から保護するために、コア２の下側の鍔
部２ｃを上側の鍔部２ｂよりも大きく形成してもよい。 （２） ガラス材をＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、Ｚｎ
Ｏを含むもの、又はＢ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＺｎＯを含むも
の、又はＰｂＯ、Ｂ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、Ａｌ2Ｏ3 を含
むものにすることができる。 （３） 端子４の数を２個よりも多く設けること、コイ
ル３の数を複数個にすることが可能である。また、トラ
ンスにも適用可能である。 （４） 誘電体磁器に対する金属端子の固着にも本発明
を適用できる。 （５） 金属端子を棒状にすることもできる。 （６） 図９に示すようにコア２の鍔部２ｃの底面と側
面に端子４を位置決めするための凹部１０を設け、ここ
に端子４をガラス又は樹脂の接着材によって固着するこ
とができる。これにより、端子４が所定位置に強固に結
合する。 （７） 図１０に示すように端子４の突出部４ｂにコイ
ル端末３ａをからげて半田６で結合した後に、突出部４
ｂを上方に曲げることができる。これにより、平面的に
見てコイル部品の占有面積を低減させることができる。
【図１】第１の実施例のコイル部品を示す正面図であ
る。
る。
【図２】図１の端子を有するコアを示す平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線を示す断面図である。
【図４】図３の端子を有するコアの底面図である。
【図５】第２の実施例のコイル部品を示す正面図であ
る。
る。
【図６】図５の端子を有するコアを示す平面図である。
【図７】図６のＢ−Ｂ線を示す断面図である。
【図８】図７の端子を有するコアの底面図である。
【図９】変形例の端子を有するコアの正面図である。
【図１０】変形例のコイル部品の正面図である。
１ コイル部品 ２ コア ４ 端子 ５ ガラス接着材
Claims (3)
- 【請求項１】 絶縁性の焼結体と、この焼結体にガラス
又は樹脂から成る接着材によって固着された導電性端子
とを備え、前記端子は、前記焼結体から突出している部
分を有する金属板又は金属棒から成る金属片端子である
ことを特徴とする電気部品。 - 【請求項２】 焼結体から成るコアと、 前記コアに巻かれたコイルと、 前記コアに接着材で固着された端子とを備え、前記端子
は前記コアから離れる方向に突出した突出部を有し、前
記コイルの端末が前記突出部にからげられていることを
特徴とする電気部品。 - 【請求項３】 焼結体から成る絶縁性コアと金属端子と
を用意する工程と、 ペースト状又はスラリー状のガラス接着材を前記コアと
前記端子とのいずれか一方又は両方に塗布する工程と、 前記端子を前記ガラス接着材を介して前記コアに押圧し
ながら４００〜９００℃の温度で１０〜６０分間焼成し
て前記端子を前記コアに固着する工程とを有することを
特徴とする電気部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10002395A JPH08273947A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | 焼結体を有する電気部品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10002395A JPH08273947A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | 焼結体を有する電気部品及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08273947A true JPH08273947A (ja) | 1996-10-18 |
Family
ID=14262953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10002395A Pending JPH08273947A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | 焼結体を有する電気部品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08273947A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006012927A (ja) * | 2004-06-22 | 2006-01-12 | Citizen Electronics Co Ltd | コイル及びその製造方法 |
| JP2010010597A (ja) * | 2008-06-30 | 2010-01-14 | Tdk Corp | コイル部品 |
| JP2012138640A (ja) * | 2012-04-23 | 2012-07-19 | Fdk Corp | チョークコイル |
| JP2013048281A (ja) * | 2012-10-30 | 2013-03-07 | Sumida Corporation | インダクタの製造方法 |
| JP2016134589A (ja) * | 2015-01-22 | 2016-07-25 | Tdk株式会社 | コイル装置 |
| US10170234B2 (en) | 2015-01-22 | 2019-01-01 | Tdk Corporation | Coil device capable of performing a wire connection |
| US11676757B2 (en) | 2019-08-09 | 2023-06-13 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component and method of manufacturing electronic component |
-
1995
- 1995-03-31 JP JP10002395A patent/JPH08273947A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006012927A (ja) * | 2004-06-22 | 2006-01-12 | Citizen Electronics Co Ltd | コイル及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000809 |