JPH08307026A - 配線基板用板状体及びその製造方法 - Google Patents
配線基板用板状体及びその製造方法Info
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- JPH08307026A JPH08307026A JP10568495A JP10568495A JPH08307026A JP H08307026 A JPH08307026 A JP H08307026A JP 10568495 A JP10568495 A JP 10568495A JP 10568495 A JP10568495 A JP 10568495A JP H08307026 A JPH08307026 A JP H08307026A
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Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 誘電特性に優れた配線基板用板状体及びこの
板状体の生産性の高い製造方法を提供する。 【構成】 配線基板用板状体11は、シンジオタクチック
ポリスチレンのような結晶性の熱可塑性樹脂よりなる。
この熱可塑性樹脂は、ガラス繊維のような繊維補強材を
含有している。この製造方法では、熱可塑性樹脂シート
12とガラスクロス15とをベルトプレス法により融合させ
て熱可塑性樹脂シート12中に繊維補強材を含有させる。
前記ベルトプレス法は、熱可塑性樹脂シート12とガラス
クロス15の両面側に配された金属製無端ベルト19で熱可
塑性樹脂シート12とガラスクロス15を挟んだ状態で面圧
を加える。
板状体の生産性の高い製造方法を提供する。 【構成】 配線基板用板状体11は、シンジオタクチック
ポリスチレンのような結晶性の熱可塑性樹脂よりなる。
この熱可塑性樹脂は、ガラス繊維のような繊維補強材を
含有している。この製造方法では、熱可塑性樹脂シート
12とガラスクロス15とをベルトプレス法により融合させ
て熱可塑性樹脂シート12中に繊維補強材を含有させる。
前記ベルトプレス法は、熱可塑性樹脂シート12とガラス
クロス15の両面側に配された金属製無端ベルト19で熱可
塑性樹脂シート12とガラスクロス15を挟んだ状態で面圧
を加える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、配線基板用板状体及び
その製造方法に関し、積層配線基板等の製造に利用でき
る。
その製造方法に関し、積層配線基板等の製造に利用でき
る。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】例えば積
層構造のプリント配線基板用板状体（プリプレグ）の材
料として、従来、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂が一
般的に使用されている。そして、板状体中に繊維補強材
であるガラス繊維が配合された複合板状体も使用されて
いる。このような複合板状体は、エポキシ樹脂をガラス
繊維よりなるガラスクロス中に含浸させた後、多段プレ
スで熱硬化させることにより製造されている。
層構造のプリント配線基板用板状体（プリプレグ）の材
料として、従来、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂が一
般的に使用されている。そして、板状体中に繊維補強材
であるガラス繊維が配合された複合板状体も使用されて
いる。このような複合板状体は、エポキシ樹脂をガラス
繊維よりなるガラスクロス中に含浸させた後、多段プレ
スで熱硬化させることにより製造されている。
【０００３】しかし、従来のプリント配線基板用板状体
は、エポキシ樹脂よりなるものであるため、誘電率
（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性に関して充分
満足すべきものではなかった。また、前記製造方法によ
る場合、エポキシ樹脂をガラスクロス中に含浸させた後
の加熱、加圧工程の所要時間が数時間と長く、そのため
に生産性が低くなっていた。
は、エポキシ樹脂よりなるものであるため、誘電率
（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性に関して充分
満足すべきものではなかった。また、前記製造方法によ
る場合、エポキシ樹脂をガラスクロス中に含浸させた後
の加熱、加圧工程の所要時間が数時間と長く、そのため
に生産性が低くなっていた。
【０００４】そこで、本発明は、誘電特性に優れた配線
基板用板状体及びこの板状体の生産性の高い製造方法を
提供することを目的とする。
基板用板状体及びこの板状体の生産性の高い製造方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明の第１発
明に係る配線基板用板状体は、結晶性の熱可塑性樹脂よ
りなることを特徴とする。前記結晶性の熱可塑性樹脂に
は、例えば芳香族ポリエーテル樹脂、芳香族ポリエーテ
ルケトン樹脂、フッ素樹脂、シンジオタクチックポリス
チレンが含まれる。前記結晶性熱可塑性樹脂は、誘電率
（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性が良好である
ため、配線基板用板状体としての使用が好ましい。
明に係る配線基板用板状体は、結晶性の熱可塑性樹脂よ
りなることを特徴とする。前記結晶性の熱可塑性樹脂に
は、例えば芳香族ポリエーテル樹脂、芳香族ポリエーテ
ルケトン樹脂、フッ素樹脂、シンジオタクチックポリス
チレンが含まれる。前記結晶性熱可塑性樹脂は、誘電率
（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性が良好である
ため、配線基板用板状体としての使用が好ましい。
【０００６】本発明の第２発明に係る配線基板用板状体
は、第１発明において、前記結晶性の熱可塑性樹脂が、
シンジオタクチックポリスチレンであることを特徴とす
る。前記結晶性熱可塑性樹脂のなかでも、シンジオタク
チックポリスチレンは、特に小さな吸湿性と良好な電気
特性（低誘電率、低誘電正接）を有し、ハンダ等に対す
る高い耐熱性も有している。また、このシンジオタクチ
ックポリスチレンは、高周波特性、耐熱性、耐薬品性、
剛性についても優れている。
は、第１発明において、前記結晶性の熱可塑性樹脂が、
シンジオタクチックポリスチレンであることを特徴とす
る。前記結晶性熱可塑性樹脂のなかでも、シンジオタク
チックポリスチレンは、特に小さな吸湿性と良好な電気
特性（低誘電率、低誘電正接）を有し、ハンダ等に対す
る高い耐熱性も有している。また、このシンジオタクチ
ックポリスチレンは、高周波特性、耐熱性、耐薬品性、
剛性についても優れている。
【０００７】本発明の第３発明に係る配線基板用板状体
は、第１又は第２発明において、前記熱可塑性樹脂が繊
維補強材を含有することを特徴とする。前記繊維補強材
には、ガラス繊維、炭素繊維等が含まれる。
は、第１又は第２発明において、前記熱可塑性樹脂が繊
維補強材を含有することを特徴とする。前記繊維補強材
には、ガラス繊維、炭素繊維等が含まれる。
【０００８】本発明の第４発明に係る配線基板用板状体
は、第１〜第３発明のいずれかにおいて、前記繊維補強
材がガラス繊維であることを特徴とする。ガラス繊維
は、電気特性の点で使用が好ましい。なお、本発明の板
状体中には、適当な添加剤を添加してもよく、例えば難
燃性添加剤を添加して難燃性を付与することができる。
は、第１〜第３発明のいずれかにおいて、前記繊維補強
材がガラス繊維であることを特徴とする。ガラス繊維
は、電気特性の点で使用が好ましい。なお、本発明の板
状体中には、適当な添加剤を添加してもよく、例えば難
燃性添加剤を添加して難燃性を付与することができる。
【０００９】本発明の第５発明に係る配線基板用板状体
の製造方法は、面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材とを
ベルトプレス法により融合させて前記面状熱可塑性樹脂
中に繊維補強材を含有させることを特徴とする。前記ベ
ルトプレス法は、ベルトを使用して面状熱可塑性樹脂と
面状繊維補強材に対する広いプレス面を得るためのプレ
ス方法である。
の製造方法は、面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材とを
ベルトプレス法により融合させて前記面状熱可塑性樹脂
中に繊維補強材を含有させることを特徴とする。前記ベ
ルトプレス法は、ベルトを使用して面状熱可塑性樹脂と
面状繊維補強材に対する広いプレス面を得るためのプレ
ス方法である。
【００１０】前記面状熱可塑性樹脂中の繊維補強材の含
有は、面状繊維補強材中に熱可塑性樹脂を含浸させるこ
とにより行ってもよい。前記面状とは、例えば、厚さの
比較的厚いシート状のもの、及び厚さの比較的薄いフィ
ルム状のものである。前記面状繊維補強材として、例え
ばガラスクロスを使用できる。
有は、面状繊維補強材中に熱可塑性樹脂を含浸させるこ
とにより行ってもよい。前記面状とは、例えば、厚さの
比較的厚いシート状のもの、及び厚さの比較的薄いフィ
ルム状のものである。前記面状繊維補強材として、例え
ばガラスクロスを使用できる。
【００１１】本発明の第６発明に係る配線基板用板状体
の製造方法は、第５発明において、前記ベルトプレス法
は、前記面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材のいずれか
一面側に配されたベルトと、いずれか他面側に配された
ベルト又はロールとで前記面状熱可塑性樹脂と面状繊維
補強材を挟んだ状態で面圧を加えることを特徴とする。
の製造方法は、第５発明において、前記ベルトプレス法
は、前記面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材のいずれか
一面側に配されたベルトと、いずれか他面側に配された
ベルト又はロールとで前記面状熱可塑性樹脂と面状繊維
補強材を挟んだ状態で面圧を加えることを特徴とする。
【００１２】即ち、本ベルトプレス法においては、前記
面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材の両面側にベルトが
配されている場合、及び前記面状熱可塑性樹脂と面状繊
維補強材の一面側にベルトが配され、かつ他面側にロー
ルが配されている場合がある。前記ベルトは、ステンレ
ス等の金属製無端ベルトとするのが好ましい。このよう
なベルトプレス法を使用することにより、複数のロール
間で多段プレスする場合と比べて、面状熱可塑性樹脂と
面状繊維補強材とが広い面積にわたってプレスされるた
め、面状繊維補強材の解繊が良好となって熱可塑性樹脂
と繊維補強材との均質な融合状態が得られるようにな
る。
面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材の両面側にベルトが
配されている場合、及び前記面状熱可塑性樹脂と面状繊
維補強材の一面側にベルトが配され、かつ他面側にロー
ルが配されている場合がある。前記ベルトは、ステンレ
ス等の金属製無端ベルトとするのが好ましい。このよう
なベルトプレス法を使用することにより、複数のロール
間で多段プレスする場合と比べて、面状熱可塑性樹脂と
面状繊維補強材とが広い面積にわたってプレスされるた
め、面状繊維補強材の解繊が良好となって熱可塑性樹脂
と繊維補強材との均質な融合状態が得られるようにな
る。
【００１３】本発明の第７発明に係る配線基板用板状体
の製造方法は、第６発明において、前記ロール及びベル
トの少なくとも一方は、その表面に耐熱離型性樹脂層が
形成されたものであることを特徴とする。前記ロール及
びベルトの両方に耐熱離型性樹脂層が形成されていても
よい。前記耐熱離型性樹脂層は、例えば耐熱離型性樹脂
のコーティング又は耐熱離型性樹脂フィルムの接着によ
って形成することができる。このように耐熱離型性樹脂
層を形成することにより、金属製等のロールと、樹脂を
含む板状体との接着を防止して生産性の低下を防止でき
るようになる。
の製造方法は、第６発明において、前記ロール及びベル
トの少なくとも一方は、その表面に耐熱離型性樹脂層が
形成されたものであることを特徴とする。前記ロール及
びベルトの両方に耐熱離型性樹脂層が形成されていても
よい。前記耐熱離型性樹脂層は、例えば耐熱離型性樹脂
のコーティング又は耐熱離型性樹脂フィルムの接着によ
って形成することができる。このように耐熱離型性樹脂
層を形成することにより、金属製等のロールと、樹脂を
含む板状体との接着を防止して生産性の低下を防止でき
るようになる。
【００１４】本発明の第８発明に係る配線基板用板状体
の製造方法は、第７発明において、前記耐熱離型性樹脂
層がポリイミド樹脂よりなることを特徴とする。なお、
本板状体製造の後、連続的に板状体上に銅箔等の金属箔
をラミネートして積層構造を作ることができ、これによ
って生産サイクルを向上させることができるようにな
る。
の製造方法は、第７発明において、前記耐熱離型性樹脂
層がポリイミド樹脂よりなることを特徴とする。なお、
本板状体製造の後、連続的に板状体上に銅箔等の金属箔
をラミネートして積層構造を作ることができ、これによ
って生産サイクルを向上させることができるようにな
る。
【００１５】
〔実施例１〕図１を参照して本発明の実施例１に係る配
線基板用板状体11及びその製造方法を説明する。先ず、
本実施例のベルトプレス法による製造方法で使用する製
造装置を説明する。この装置は、面状熱可塑性樹脂であ
る熱可塑性樹脂シート12の供給部13と、熱可塑性樹脂シ
ート12をプレスするプレス部14A,14Bと、面状繊維補強
材であるガラスクロス15の供給部16とを備える。
線基板用板状体11及びその製造方法を説明する。先ず、
本実施例のベルトプレス法による製造方法で使用する製
造装置を説明する。この装置は、面状熱可塑性樹脂であ
る熱可塑性樹脂シート12の供給部13と、熱可塑性樹脂シ
ート12をプレスするプレス部14A,14Bと、面状繊維補強
材であるガラスクロス15の供給部16とを備える。
【００１６】前記熱可塑性樹脂シート12の供給部13は、
押出機（図示せず）と接続されたダイス17を有する。前
記プレス部14A,14Bは、前記ダイス17から押し出された
熱可塑性樹脂シート12の押し出し方向に沿ってこのシー
ト12の上面側と下面側にそれぞれ設置されている。各プ
レス部14A,14Bは、適当な間隔をあけて配置された一対
の金属製ロール18A,18B、これらのロール18A,18Bに巻回
されたステンレス等の金属製無端ベルト19、両ロール18
A,18B間に配置された空圧プレス装置21を有する。前記
適当な間隔とは、本ベルトプレスによる繊維補強材の充
分な含有効果が得られる間隔である。
押出機（図示せず）と接続されたダイス17を有する。前
記プレス部14A,14Bは、前記ダイス17から押し出された
熱可塑性樹脂シート12の押し出し方向に沿ってこのシー
ト12の上面側と下面側にそれぞれ設置されている。各プ
レス部14A,14Bは、適当な間隔をあけて配置された一対
の金属製ロール18A,18B、これらのロール18A,18Bに巻回
されたステンレス等の金属製無端ベルト19、両ロール18
A,18B間に配置された空圧プレス装置21を有する。前記
適当な間隔とは、本ベルトプレスによる繊維補強材の充
分な含有効果が得られる間隔である。
【００１７】前記一対のロール18A,18Bのうち、シート1
2の上流側のロール18Aは外部からの加熱機能付きのもの
であり、シート12の下流側のロール18Bは内部からの冷
却機能付きのものである。そして、前記ロール18A,18B
及び無端ベルト19のシート12と接する側の表面には、耐
熱離型性樹脂層（図示せず）が形成されている。この耐
熱離型性樹脂層は、ポリイミド樹脂のコーティングによ
って形成されたものである。前記無端ベルト19は、ロー
ル18A,18B間に弛みなく真っ直ぐに張った状態で巻回さ
れている。
2の上流側のロール18Aは外部からの加熱機能付きのもの
であり、シート12の下流側のロール18Bは内部からの冷
却機能付きのものである。そして、前記ロール18A,18B
及び無端ベルト19のシート12と接する側の表面には、耐
熱離型性樹脂層（図示せず）が形成されている。この耐
熱離型性樹脂層は、ポリイミド樹脂のコーティングによ
って形成されたものである。前記無端ベルト19は、ロー
ル18A,18B間に弛みなく真っ直ぐに張った状態で巻回さ
れている。
【００１８】前記ガラスクロス15の供給部16は、前記上
下のプレス部14A,14Bに対応してそれぞれ設けられてい
る。各ガラスクロス15の供給部16は、ガラスクロス15が
巻装されたロール23、ガラスクロス15の繰り出し方向に
沿ってガラスクロス15の上下に配置された一対のヒータ
24、一方の前記ロール18Aと接触するようにして配置さ
れたガイドロール25を有する。
下のプレス部14A,14Bに対応してそれぞれ設けられてい
る。各ガラスクロス15の供給部16は、ガラスクロス15が
巻装されたロール23、ガラスクロス15の繰り出し方向に
沿ってガラスクロス15の上下に配置された一対のヒータ
24、一方の前記ロール18Aと接触するようにして配置さ
れたガイドロール25を有する。
【００１９】次に、この製造装置を使用した配線基板用
板状体11の製造方法を説明する。結晶性の熱可塑性樹脂
シート12が前記ダイス17から連続的に押し出された後、
直ちに前記上下一対のプレス部14A,14B 間に挿通され
る。この結晶性熱可塑性樹脂シート12の材料は、シンジ
オタクチック構造を有するポリスチレン（以下、ＳＰＳ
と略す）である。一方、前記ガラスクロス15の供給部16
からは、加熱されたガラスクロス15がこのプレス部14A,
14Bに供給されて前記シート12の上下面に積層され、積
層されたシート12とガラスクロス15がロール18A及び前
記無端ベルト19で上下両面からプレスされる。この際、
前記空圧プレス装置21のエアー22が前記無端ベルト19に
よるプレスを補助する。このプレス時のプレス温度は28
0〜350℃、プレス圧力は0.098〜2.940ＭＰａである。
板状体11の製造方法を説明する。結晶性の熱可塑性樹脂
シート12が前記ダイス17から連続的に押し出された後、
直ちに前記上下一対のプレス部14A,14B 間に挿通され
る。この結晶性熱可塑性樹脂シート12の材料は、シンジ
オタクチック構造を有するポリスチレン（以下、ＳＰＳ
と略す）である。一方、前記ガラスクロス15の供給部16
からは、加熱されたガラスクロス15がこのプレス部14A,
14Bに供給されて前記シート12の上下面に積層され、積
層されたシート12とガラスクロス15がロール18A及び前
記無端ベルト19で上下両面からプレスされる。この際、
前記空圧プレス装置21のエアー22が前記無端ベルト19に
よるプレスを補助する。このプレス時のプレス温度は28
0〜350℃、プレス圧力は0.098〜2.940ＭＰａである。
【００２０】上下の前記無端ベルト19でプレスされたシ
ート12及び上下のガラスクロス15は、融合されるように
して一体化した後、下流側のロール18Bで冷却されて本
実施例に係る配線基板用板状体11ができる。図２に示す
ように、得られた板状体11は、熱可塑性樹脂26と、この
熱可塑性樹脂26中に均一に散在するようにして含有する
ガラス繊維27とを有する。この後、又はこの板状体11の
製造と連続して、この板状体11上に銅箔等の金属箔28を
ラミネートしてプリント基板を作る。
ート12及び上下のガラスクロス15は、融合されるように
して一体化した後、下流側のロール18Bで冷却されて本
実施例に係る配線基板用板状体11ができる。図２に示す
ように、得られた板状体11は、熱可塑性樹脂26と、この
熱可塑性樹脂26中に均一に散在するようにして含有する
ガラス繊維27とを有する。この後、又はこの板状体11の
製造と連続して、この板状体11上に銅箔等の金属箔28を
ラミネートしてプリント基板を作る。
【００２１】本実施例に係る配線基板用板状体11は、結
晶性熱可塑性樹脂26のシンジオタクチックポリスチレン
を材料とし、かつガラス繊維27を含有するものであるた
め、誘電率（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性が
良好である。また、高周波特性、耐熱性、耐薬品性、剛
性についても優れている。
晶性熱可塑性樹脂26のシンジオタクチックポリスチレン
を材料とし、かつガラス繊維27を含有するものであるた
め、誘電率（ε）、誘電正接（tanδ）等の誘電特性が
良好である。また、高周波特性、耐熱性、耐薬品性、剛
性についても優れている。
【００２２】また、本実施例に係る配線基板用板状体11
の製造方法によれば、ベルトプレス法によりシート12と
ガラスクロス15とのプレス面積が大きくなっているた
め、ガラスクロス15の解繊が良好となって熱可塑性樹脂
26中にガラス繊維27を均質に分散させることができる。
更に、本実施例の製造方法によれば、前記ロール18A,18
B及びベルト19は、それらの表面に耐熱離型性樹脂層が
形成されたものであるため、ロール18A,18Bと、熱可塑
性樹脂シート12及び板状体11との接着を防止して生産性
の低下を防止できる。
の製造方法によれば、ベルトプレス法によりシート12と
ガラスクロス15とのプレス面積が大きくなっているた
め、ガラスクロス15の解繊が良好となって熱可塑性樹脂
26中にガラス繊維27を均質に分散させることができる。
更に、本実施例の製造方法によれば、前記ロール18A,18
B及びベルト19は、それらの表面に耐熱離型性樹脂層が
形成されたものであるため、ロール18A,18Bと、熱可塑
性樹脂シート12及び板状体11との接着を防止して生産性
の低下を防止できる。
【００２３】〔実施例２〕図３を参照して本発明の実施
例２に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例１で使用する装置においては、結晶性熱可塑性樹
脂シート12がダイス17で成形されて供給されるようにな
っていたが、本実施例で使用する装置においては、熱可
塑性樹脂シート12が作製された状態で供給されるように
したものである。
例２に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例１で使用する装置においては、結晶性熱可塑性樹
脂シート12がダイス17で成形されて供給されるようにな
っていたが、本実施例で使用する装置においては、熱可
塑性樹脂シート12が作製された状態で供給されるように
したものである。
【００２４】即ち、本実施例の熱可塑性樹脂シート12の
供給部31は、作製された熱可塑性樹脂シート12が巻装さ
れた熱可塑性樹脂シート12の供給ロール32及びシート12
の繰り出し方向に沿ってシート12の上下に配置された一
対のヒータ24を備えている。その他のプレス部14A,14B
と、ガラスクロス15の供給部16の構成は、実施例１と同
様である。但し、前記空圧プレス装置21の代わりに、プ
レスを補助するロール18Cがシート12の上下に一対設け
られている。
供給部31は、作製された熱可塑性樹脂シート12が巻装さ
れた熱可塑性樹脂シート12の供給ロール32及びシート12
の繰り出し方向に沿ってシート12の上下に配置された一
対のヒータ24を備えている。その他のプレス部14A,14B
と、ガラスクロス15の供給部16の構成は、実施例１と同
様である。但し、前記空圧プレス装置21の代わりに、プ
レスを補助するロール18Cがシート12の上下に一対設け
られている。
【００２５】この製造装置を使用した配線基板用板状体
11の製造方法は、前記実施例１の場合と同様であり、シ
ート12の供給ロール32から繰り出された結晶性熱可塑性
樹脂シート12は、前記ヒータ24で加熱されてプレス部14
A,14Bに供給される。このプレス時のプレス温度とプレ
ス圧力も実施例１と同じである。
11の製造方法は、前記実施例１の場合と同様であり、シ
ート12の供給ロール32から繰り出された結晶性熱可塑性
樹脂シート12は、前記ヒータ24で加熱されてプレス部14
A,14Bに供給される。このプレス時のプレス温度とプレ
ス圧力も実施例１と同じである。
【００２６】〔実施例３〕図４を参照して本発明の実施
例３に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例１，２で使用する製造装置においては、上下面に
ガラスクロス15が積層されたシート12は、前記無端ベル
ト19で上下両面からプレスされるようになっていたが、
本実施例においては、ベルトプレスは片面のみから行わ
れるようにしたものである。
例３に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例１，２で使用する製造装置においては、上下面に
ガラスクロス15が積層されたシート12は、前記無端ベル
ト19で上下両面からプレスされるようになっていたが、
本実施例においては、ベルトプレスは片面のみから行わ
れるようにしたものである。
【００２７】即ち、本実施例のプレス部14B,14Cは、下
側のプレス部14Bについては、上記実施例と同様である
が、上側のプレス部14Cは、一対のロール18A,18Bの略中
間の位置において１個のロール18Dを備え、このロール1
8Dが当接するシート12の下面側には小さなプレス補助用
ロール18Eが配置されている。そして、積層されたシー
ト12とガラスクロス15への大きなプレス面積を得るた
め、上側のロール18Dは、無端ベルト19がロール18Dに対
してシート12を介して曲面状に接するように配置されて
いる。即ち、上側のロール18Dが無端ベルト19に対して
若干下方に押し込まれた位置に配置されている。これら
のロール18D,18Eもそれらの表面には、耐熱離型性樹脂
層が形成されている。その他の熱可塑性樹脂シート12の
供給部13と、ガラスクロス15の供給部16の構成は、実施
例１と同様であるが、シート12の下流側にはガイドロー
ル25が設けられている。
側のプレス部14Bについては、上記実施例と同様である
が、上側のプレス部14Cは、一対のロール18A,18Bの略中
間の位置において１個のロール18Dを備え、このロール1
8Dが当接するシート12の下面側には小さなプレス補助用
ロール18Eが配置されている。そして、積層されたシー
ト12とガラスクロス15への大きなプレス面積を得るた
め、上側のロール18Dは、無端ベルト19がロール18Dに対
してシート12を介して曲面状に接するように配置されて
いる。即ち、上側のロール18Dが無端ベルト19に対して
若干下方に押し込まれた位置に配置されている。これら
のロール18D,18Eもそれらの表面には、耐熱離型性樹脂
層が形成されている。その他の熱可塑性樹脂シート12の
供給部13と、ガラスクロス15の供給部16の構成は、実施
例１と同様であるが、シート12の下流側にはガイドロー
ル25が設けられている。
【００２８】この製造装置を使用した配線基板用板状体
11の製造方法は、上記実施例１の場合と同様であり、ダ
イス17で成形された熱可塑性樹脂シート12は、本実施例
のプレス部14B,14Cに供給される。このプレス時のプレ
ス温度とプレス圧力も実施例２と同じである。本実施例
によっても、ベルトプレス法によりシート12とガラスク
ロス15とのプレス面積が大きくなっているため、ガラス
クロス15の解繊が良好となって熱可塑性樹脂26中にガラ
ス繊維27を均質に分散させることができる。
11の製造方法は、上記実施例１の場合と同様であり、ダ
イス17で成形された熱可塑性樹脂シート12は、本実施例
のプレス部14B,14Cに供給される。このプレス時のプレ
ス温度とプレス圧力も実施例２と同じである。本実施例
によっても、ベルトプレス法によりシート12とガラスク
ロス15とのプレス面積が大きくなっているため、ガラス
クロス15の解繊が良好となって熱可塑性樹脂26中にガラ
ス繊維27を均質に分散させることができる。
【００２９】〔実施例４〕図５を参照して本発明の実施
例４に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例３で使用する装置においては、熱可塑性樹脂シー
ト12がダイス17で成形されて供給されるようになってい
たが、本実施例で使用する装置においては、実施例２の
場合と同様に熱可塑性樹脂シート12が作製された状態で
供給されるようにしたものである。
例４に係る配線基板用板状体11の製造方法を説明する。
実施例３で使用する装置においては、熱可塑性樹脂シー
ト12がダイス17で成形されて供給されるようになってい
たが、本実施例で使用する装置においては、実施例２の
場合と同様に熱可塑性樹脂シート12が作製された状態で
供給されるようにしたものである。
【００３０】即ち、本実施例の熱可塑性樹脂シート12の
供給部31は、実施例２と同様に熱可塑性樹脂シート12の
供給ロール32及び一対のヒータ24を備えている。その他
のプレス部14B,14Cと、ガラスクロス15の供給部16の構
成は、実施例３と同様である。
供給部31は、実施例２と同様に熱可塑性樹脂シート12の
供給ロール32及び一対のヒータ24を備えている。その他
のプレス部14B,14Cと、ガラスクロス15の供給部16の構
成は、実施例３と同様である。
【００３１】この製造装置を使用した配線基板用板状体
11の製造方法は、前記実施例３の場合と同様であり、シ
ート12の供給ロール32から繰り出された熱可塑性樹脂シ
ート12は、前記ヒータ24で加熱されてプレス部14B,14C
に供給される。このプレス時のプレス温度とプレス圧力
も実施例１と同じである。
11の製造方法は、前記実施例３の場合と同様であり、シ
ート12の供給ロール32から繰り出された熱可塑性樹脂シ
ート12は、前記ヒータ24で加熱されてプレス部14B,14C
に供給される。このプレス時のプレス温度とプレス圧力
も実施例１と同じである。
【００３２】〔実験例〕実験例１として、実施例３の装
置を使用して配線基板用板状体11を製造したが、ガラス
クロス15は下側の供給部16から１枚だけ供給してシート
12の一面に積層した。使用した熱可塑性樹脂シート12で
あるＳＰＳシートは、出光SPS IR1020（商品名、出光石
油化学株式会社製）、またガラスクロス15は、ガラスク
ロス5150（商品名、旭シュエーベル株式会社製）であ
る。得られた板状体11の厚さは0.27〜0.34mm、ガラス繊
維量は29％である。この実験例の板状体11は、熱可塑性
樹脂中のガラス繊維の分散状態が良好であった。そし
て、この板状体11の誘電特性を測定したところ、誘電率
（１MHz）が3.47、誘電正接（１MHz）が0.0027であっ
た。
置を使用して配線基板用板状体11を製造したが、ガラス
クロス15は下側の供給部16から１枚だけ供給してシート
12の一面に積層した。使用した熱可塑性樹脂シート12で
あるＳＰＳシートは、出光SPS IR1020（商品名、出光石
油化学株式会社製）、またガラスクロス15は、ガラスク
ロス5150（商品名、旭シュエーベル株式会社製）であ
る。得られた板状体11の厚さは0.27〜0.34mm、ガラス繊
維量は29％である。この実験例の板状体11は、熱可塑性
樹脂中のガラス繊維の分散状態が良好であった。そし
て、この板状体11の誘電特性を測定したところ、誘電率
（１MHz）が3.47、誘電正接（１MHz）が0.0027であっ
た。
【００３３】また、実験例２として、実施例４の装置を
使用して配線基板用板状体11を製造した。使用した熱可
塑性樹脂シート12とガラスクロス15は、実験例１と同じ
である。得られた板状体11の厚さは0.41〜0.57mm、ガラ
ス繊維量は48％である。この実験例の板状体11は、熱可
塑性樹脂中のガラス繊維の分散状態が良好であった。そ
して、この板状体11の誘電特性を測定したところ、誘電
率（１MHz）が3.76、誘電正接（１MHz）が0.0023であっ
た。
使用して配線基板用板状体11を製造した。使用した熱可
塑性樹脂シート12とガラスクロス15は、実験例１と同じ
である。得られた板状体11の厚さは0.41〜0.57mm、ガラ
ス繊維量は48％である。この実験例の板状体11は、熱可
塑性樹脂中のガラス繊維の分散状態が良好であった。そ
して、この板状体11の誘電特性を測定したところ、誘電
率（１MHz）が3.76、誘電正接（１MHz）が0.0023であっ
た。
【００３４】一方、比較例として、第１〜第３の３個の
プレス用ロールが直線状に並んだ装置を使用し、シート
とガラスクロスを第１と第２及び第２と第３のロール間
に連続的に挿通して板状体を製造した。使用した熱可塑
性樹脂シートとガラスクロスは、実験例１と同じであ
る。この比較例によれば、熱可塑性樹脂のガラスクロス
への含浸が不良であったため、実用となる配線基板用板
状体は得られなかった。
プレス用ロールが直線状に並んだ装置を使用し、シート
とガラスクロスを第１と第２及び第２と第３のロール間
に連続的に挿通して板状体を製造した。使用した熱可塑
性樹脂シートとガラスクロスは、実験例１と同じであ
る。この比較例によれば、熱可塑性樹脂のガラスクロス
への含浸が不良であったため、実用となる配線基板用板
状体は得られなかった。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、誘電特性に優れた配線
基板用板状体が得られる。また、本発明の製造方法によ
れば、板状体の生産性を向上させることができる。
基板用板状体が得られる。また、本発明の製造方法によ
れば、板状体の生産性を向上させることができる。
【図１】実施例１で使用する装置の概略図である。
【図２】実施例１で得られた配線基板用板状体の断面図
である。
である。
【図３】実施例２で使用する装置の概略図である。
【図４】実施例３で使用する装置の概略図である。
【図５】実施例４で使用する装置の概略図である。
11 配線基板用板状体 12 熱可塑性樹脂シート 14A,14B,14C プレス部 15 ガラスクロス 18A 〜18E ロール 19 無端ベルト 26 熱可塑性樹脂 27 ガラス繊維
Claims (8)
- 【請求項１】 結晶性の熱可塑性樹脂よりなることを特
徴とする配線基板用板状体。 - 【請求項２】 前記結晶性の熱可塑性樹脂が、シンジオ
タクチックポリスチレンであることを特徴とする請求項
１に記載の配線基板用板状体。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂が繊維補強材を含有す
ることを特徴とする請求項１又は２に記載の配線基板用
板状体。 - 【請求項４】 前記繊維補強材がガラス繊維であること
を特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の配線基板
用板状体。 - 【請求項５】 面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材とを
ベルトプレス法により融合させて前記面状熱可塑性樹脂
中に繊維補強材を含有させることを特徴とする配線基板
用板状体の製造方法。 - 【請求項６】 前記ベルトプレス法は、前記面状熱可塑
性樹脂と面状繊維補強材のいずれか一面側に配されたベ
ルトと、いずれか他面側に配されたベルト又はロールと
で前記面状熱可塑性樹脂と面状繊維補強材を挟んだ状態
で面圧を加えることを特徴とする請求項５に記載の配線
基板用板状体の製造方法。 - 【請求項７】 前記ロール及びベルトの少なくとも一方
は、その表面に耐熱離型性樹脂層が形成されたものであ
ることを特徴とする請求項６に記載の配線基板用板状体
の製造方法。 - 【請求項８】 前記耐熱離型性樹脂層がポリイミド樹脂
よりなることを特徴とする請求項７に記載の配線基板用
板状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10568495A JPH08307026A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 配線基板用板状体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10568495A JPH08307026A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 配線基板用板状体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08307026A true JPH08307026A (ja) | 1996-11-22 |
Family
ID=14414244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10568495A Withdrawn JPH08307026A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 配線基板用板状体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08307026A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010058341A (ja) * | 2008-09-02 | 2010-03-18 | Denso Corp | プリント基板用基材の製造方法 |
| JP2016204560A (ja) * | 2015-04-24 | 2016-12-08 | 京セラ株式会社 | 低熱膨張性基板の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP10568495A patent/JPH08307026A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010058341A (ja) * | 2008-09-02 | 2010-03-18 | Denso Corp | プリント基板用基材の製造方法 |
| JP2016204560A (ja) * | 2015-04-24 | 2016-12-08 | 京セラ株式会社 | 低熱膨張性基板の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020702 |