JPH08309402A - レーザを用いた鋼材の熱間溶接法 - Google Patents
レーザを用いた鋼材の熱間溶接法Info
- Publication number
- JPH08309402A JPH08309402A JP7114695A JP11469595A JPH08309402A JP H08309402 A JPH08309402 A JP H08309402A JP 7114695 A JP7114695 A JP 7114695A JP 11469595 A JP11469595 A JP 11469595A JP H08309402 A JPH08309402 A JP H08309402A
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- Japan
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- welding
- laser
- steel
- hot
- filler
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
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- Metal Rolling (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 レーザを用いた鋼材の熱間溶接法に関し、特
にシートバーやスラブの熱間鋼片の接合強度の高い溶接
法を提供する。 【構成】 レーザを用いた鋼材の熱間溶接において、溶
接フィラーを被溶接部に供給し、ブローホールを防止す
る。また、前記溶接フィラーの成分としてアルミニウ
ム、シリコン、チタンがそれぞれ０．０５〜３％、また
は、その組み合わせ合計０．０５〜３％を含む。さらに
溶接フィラーは、レーザにより生成されたプラズマ部供
給する。
にシートバーやスラブの熱間鋼片の接合強度の高い溶接
法を提供する。 【構成】 レーザを用いた鋼材の熱間溶接において、溶
接フィラーを被溶接部に供給し、ブローホールを防止す
る。また、前記溶接フィラーの成分としてアルミニウ
ム、シリコン、チタンがそれぞれ０．０５〜３％、また
は、その組み合わせ合計０．０５〜３％を含む。さらに
溶接フィラーは、レーザにより生成されたプラズマ部供
給する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、レーザを用いた鋼材
の熱間溶接法に関し、特にシートバーやスラブ等の熱間
鋼片の接合に適した溶接方法に関する。
の熱間溶接法に関し、特にシートバーやスラブ等の熱間
鋼片の接合に適した溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】シートバーやスラブなどの鋼片の熱間圧
延では、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを接合
することが行われている。これら鋼片は、厚みが２０〜
５０mm、幅が６００〜２０００mm程度である。また、鋼
片の温度は１０００℃前後である。この鋼片の接合方法
の一つとして、先行鋼片の後端面と後行鋼片の先端面と
を突き合わせ、この突き合わせ部に沿って仮付け溶接
し、引き続き仮付け溶接部及びその近傍を鋼片厚み方向
に圧下して両鋼片を接合する方法が周知であり、また、
仮付け溶接にレーザ溶接が用いられることも知られてい
る。たとえば、ＷＯ９４/ ６８３８号公報には、圧延中
の先行圧延材の後端と後行圧延材の先端とを突合わせた
後、突き合わせ部をレーザビームにより溶接して連続圧
延を行う方法が開示されている。しかし、ここにおいて
は、溶接部には、金属添加は行われていない。
延では、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを接合
することが行われている。これら鋼片は、厚みが２０〜
５０mm、幅が６００〜２０００mm程度である。また、鋼
片の温度は１０００℃前後である。この鋼片の接合方法
の一つとして、先行鋼片の後端面と後行鋼片の先端面と
を突き合わせ、この突き合わせ部に沿って仮付け溶接
し、引き続き仮付け溶接部及びその近傍を鋼片厚み方向
に圧下して両鋼片を接合する方法が周知であり、また、
仮付け溶接にレーザ溶接が用いられることも知られてい
る。たとえば、ＷＯ９４/ ６８３８号公報には、圧延中
の先行圧延材の後端と後行圧延材の先端とを突合わせた
後、突き合わせ部をレーザビームにより溶接して連続圧
延を行う方法が開示されている。しかし、ここにおいて
は、溶接部には、金属添加は行われていない。
【０００３】また、常温のレーザ溶接においては溶接部
に金属添加を行うことにより、溶接開先部の被接合面に
凹凸がある場合においても、良好な溶接部が得られるこ
とも知られている。たとえば、この例としては特開昭５
８ー１８４０８２号公報などがある。
に金属添加を行うことにより、溶接開先部の被接合面に
凹凸がある場合においても、良好な溶接部が得られるこ
とも知られている。たとえば、この例としては特開昭５
８ー１８４０８２号公報などがある。
【０００４】レーザ溶接は、レンズまたは凹面ミラーに
よりレーザビームを円形に集光してエネルギー密度を高
くできる。このために、集光照射部の鋼が瞬時に蒸発し
て鋼片直下にキーホールが発生する。このレーザ溶接で
は、このキーホールを溶接線に沿って移動し、鋼片を接
合溶接する。このキーホールの移動によりキーホール周
辺部の鋼が溶融して溶融プールが形成され、キーホール
の移動によりその後方で溶融プール中の溶融した鋼が凝
固し溶接が完了する。フィラーはこの溶融した鋼の上方
より、レーザ光のエネルギーにより溶融した状態で添加
され、開先部の凹凸による溶鋼不足を補うことにより良
好な溶融形状を形成、または、金属組成を変化させるこ
とにより、溶融部の材料特性を変化させることも出来
る。なお、鋼片の先端部及び後端部は走間シャーなどで
切断し、接合面を形成する。
よりレーザビームを円形に集光してエネルギー密度を高
くできる。このために、集光照射部の鋼が瞬時に蒸発し
て鋼片直下にキーホールが発生する。このレーザ溶接で
は、このキーホールを溶接線に沿って移動し、鋼片を接
合溶接する。このキーホールの移動によりキーホール周
辺部の鋼が溶融して溶融プールが形成され、キーホール
の移動によりその後方で溶融プール中の溶融した鋼が凝
固し溶接が完了する。フィラーはこの溶融した鋼の上方
より、レーザ光のエネルギーにより溶融した状態で添加
され、開先部の凹凸による溶鋼不足を補うことにより良
好な溶融形状を形成、または、金属組成を変化させるこ
とにより、溶融部の材料特性を変化させることも出来
る。なお、鋼片の先端部及び後端部は走間シャーなどで
切断し、接合面を形成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明が対象とするレ
ーザによる鋼材の熱間溶接法においては、常温における
溶接と異なり高温鋼材の酸化によるスケール発生が起こ
る。このスケール中の酸素と炭素の反応の結果発生する
一酸化炭素ガスが溶鋼中に気泡を形成することにより、
ブローホール（気泡）が形成されるという問題点があ
る。しかし、スケールを完全に取り除くことは、被加工
材が約１０００℃である熱間圧延鋼片の接合においては
技術的にも、生産コスト的にも不可能であるためレーザ
溶接による接合法はその用途が限定されていた。
ーザによる鋼材の熱間溶接法においては、常温における
溶接と異なり高温鋼材の酸化によるスケール発生が起こ
る。このスケール中の酸素と炭素の反応の結果発生する
一酸化炭素ガスが溶鋼中に気泡を形成することにより、
ブローホール（気泡）が形成されるという問題点があ
る。しかし、スケールを完全に取り除くことは、被加工
材が約１０００℃である熱間圧延鋼片の接合においては
技術的にも、生産コスト的にも不可能であるためレーザ
溶接による接合法はその用途が限定されていた。
【０００６】鋼片の接合面は、後続の圧延工程で破断し
ない十分な接合強度を備えていなければならない。この
必要強度は図２の溶接深さ割合と後続の圧延工程におけ
る破断のグラフが示すように、鋼材の開先線に沿った断
面積の約３０％が必要である。このため、突き合わせ部
のビード中に許容以上のブローホールがあってはならな
い。なぜならブローホールの存在により接合部分の厚さ
が等価的に低下し、接合強度も比例的に低下するからで
ある。この低下は図３に表されている。縦軸は接合部の
引張り強度であり、ブローホールのない健全な溶接部の
強度を１．０とし相対評価している。横軸は溶接部にお
ける開先線方向に平行な断面積からブローホールの面積
を引いた有効な接合面積率を示している。引張り強度
は、断面の有効な接合面積率に比例していることが解
る。この結果熱間圧延鋼片の必要な有効溶接断面積は、
鋼片の開先線に平行な断面積の３０％以上であることが
解る。
ない十分な接合強度を備えていなければならない。この
必要強度は図２の溶接深さ割合と後続の圧延工程におけ
る破断のグラフが示すように、鋼材の開先線に沿った断
面積の約３０％が必要である。このため、突き合わせ部
のビード中に許容以上のブローホールがあってはならな
い。なぜならブローホールの存在により接合部分の厚さ
が等価的に低下し、接合強度も比例的に低下するからで
ある。この低下は図３に表されている。縦軸は接合部の
引張り強度であり、ブローホールのない健全な溶接部の
強度を１．０とし相対評価している。横軸は溶接部にお
ける開先線方向に平行な断面積からブローホールの面積
を引いた有効な接合面積率を示している。引張り強度
は、断面の有効な接合面積率に比例していることが解
る。この結果熱間圧延鋼片の必要な有効溶接断面積は、
鋼片の開先線に平行な断面積の３０％以上であることが
解る。
【０００７】本発明が対象とする鋼材の熱間接合温度と
しては、鋼片の高温酸化スケールの影響によりブローホ
ールが発生する温度である６００℃以上である。この温
度によるスケール発生は温度が高いほど大きいので、接
合鋼片の温度が高いほどこのブローホール防止のニーズ
は大きくなる。
しては、鋼片の高温酸化スケールの影響によりブローホ
ールが発生する温度である６００℃以上である。この温
度によるスケール発生は温度が高いほど大きいので、接
合鋼片の温度が高いほどこのブローホール防止のニーズ
は大きくなる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、レーザを用いた鋼材の熱間溶接において、溶接フ
ィラーを被溶接部に供給し、ブローホールを防止するこ
とを特徴とするレーザを用いた鋼材の熱間溶接法と、そ
の被溶接鋼材が、熱間圧延鋼片同士であることと、この
レーザを用いた溶接法を、仮付け溶接とし、その後仮付
け溶接部を圧延することにより本溶接とすることと、溶
接フィラーの成分としてアルミニウム、シリコン、チタ
ンの１種又は２種以上を０．０５〜３％含むことと、溶
接フィラーが供給される場所が、レーザにより生成され
たプラズマ部であることであるレーザを用いた鋼材の熱
間溶接法にある。
ろは、レーザを用いた鋼材の熱間溶接において、溶接フ
ィラーを被溶接部に供給し、ブローホールを防止するこ
とを特徴とするレーザを用いた鋼材の熱間溶接法と、そ
の被溶接鋼材が、熱間圧延鋼片同士であることと、この
レーザを用いた溶接法を、仮付け溶接とし、その後仮付
け溶接部を圧延することにより本溶接とすることと、溶
接フィラーの成分としてアルミニウム、シリコン、チタ
ンの１種又は２種以上を０．０５〜３％含むことと、溶
接フィラーが供給される場所が、レーザにより生成され
たプラズマ部であることであるレーザを用いた鋼材の熱
間溶接法にある。
【０００９】
【作用】図１に本溶接で用いられる、レーザ溶接装置の
加工点回りの装置レイアウトの一例を示す。フィラーワ
イヤーは連続的にレーザ溶接位置にレーザビームにより
加熱され溶融状態で溶接部に供給される。フィラーの供
給部としては、通常のレーザ溶接においてはレーザをフ
ィラーに直接当てることが行われている。しかしなが
ら、フィラーをレーザ照射部に直接供給するのではなく
生成プラズマ部に供給すると、レーザのエネルギーをロ
スせずにプラズマのエネルギーで溶解できるので、プラ
ズマ部に供給することが望ましい。さらに、レーザ生成
プラズマをフィラー方向に変位することも有効であり、
このために図４のようなプラズマコントロール用のサイ
ドノズルをフィラーと反対側に設け、ガス圧力により変
位量を制御することも考えられる。
加工点回りの装置レイアウトの一例を示す。フィラーワ
イヤーは連続的にレーザ溶接位置にレーザビームにより
加熱され溶融状態で溶接部に供給される。フィラーの供
給部としては、通常のレーザ溶接においてはレーザをフ
ィラーに直接当てることが行われている。しかしなが
ら、フィラーをレーザ照射部に直接供給するのではなく
生成プラズマ部に供給すると、レーザのエネルギーをロ
スせずにプラズマのエネルギーで溶解できるので、プラ
ズマ部に供給することが望ましい。さらに、レーザ生成
プラズマをフィラー方向に変位することも有効であり、
このために図４のようなプラズマコントロール用のサイ
ドノズルをフィラーと反対側に設け、ガス圧力により変
位量を制御することも考えられる。
【００１０】溶接部に供給されたフィラー金属は、溶融
ビードの成分である溶融被加工材とスケールの混在物内
に溶け込む。この結果金属元素の還元力により、ブロー
ホールの主発生原因であるスケール中の炭素と酸素の反
応が阻害され、一酸化炭素ガスの発生がなくなる。
ビードの成分である溶融被加工材とスケールの混在物内
に溶け込む。この結果金属元素の還元力により、ブロー
ホールの主発生原因であるスケール中の炭素と酸素の反
応が阻害され、一酸化炭素ガスの発生がなくなる。
【００１１】フィラー金属の成分としては、気体化しな
い酸化物を生成することが必須であり、かつ酸素との反
応性が高い（還元力の高い）金属を含む必要がある。こ
のため還元性の高い、アルミニウム、シリコン、チタン
または、これらの組み合わせである金属体が一定以上含
まれることが必要である。これらの成分含有量の下限を
０．０５％としたのは、これ以下では十分な還元力が得
られないためであり、上限を３％としたのは、これ以上
とすると溶接部での脆化が激しく、後段プロセスでの圧
延時に破断が発生するためである。
い酸化物を生成することが必須であり、かつ酸素との反
応性が高い（還元力の高い）金属を含む必要がある。こ
のため還元性の高い、アルミニウム、シリコン、チタン
または、これらの組み合わせである金属体が一定以上含
まれることが必要である。これらの成分含有量の下限を
０．０５％としたのは、これ以下では十分な還元力が得
られないためであり、上限を３％としたのは、これ以上
とすると溶接部での脆化が激しく、後段プロセスでの圧
延時に破断が発生するためである。
【００１２】さらにまた、フィラー供給のメリットとし
ては、開先部分が凹凸であるなどの理由で隙間がある場
合でも、その部位を金属で埋めることにより安定な溶接
を可能とする点もある。
ては、開先部分が凹凸であるなどの理由で隙間がある場
合でも、その部位を金属で埋めることにより安定な溶接
を可能とする点もある。
【００１３】なお、この溶接方法はレーザによる溶接の
負荷を小さくするため、熱間鋼片接合の必要溶接面積全
部の溶接をレーザで行うのではなく一部のみを溶接し、
さらにそれに続く圧延により圧接するという形態をとる
レーザによる仮付け溶接にも有効である。
負荷を小さくするため、熱間鋼片接合の必要溶接面積全
部の溶接をレーザで行うのではなく一部のみを溶接し、
さらにそれに続く圧延により圧接するという形態をとる
レーザによる仮付け溶接にも有効である。
【００１４】
【実施例】熱間圧延鋼片の接合を例として、この発明の
詳細を説明する。図５は熱間圧延設備に設けられた鋼片
接合設備の概略側面図であり、図６は同平面図である。
詳細を説明する。図５は熱間圧延設備に設けられた鋼片
接合設備の概略側面図であり、図６は同平面図である。
【００１５】鋼片１、３の先端部及び後端部は走間シャ
ー１１でバー幅方向に沿って切り落とされ、接合面が形
成される。鋼片１、３は長さが３０ｍ、幅が１１００m
m、厚みが３３mmである。また、鋼片１、３の温度は１
０００℃であり、鋼片１、３の送り速度は９０m/min で
ある。この時、シャー切断から溶接開始までの時間は約
１０秒であり、溶接面に生成スケールの厚みは約５０ミ
クロンであった。ついで、先行鋼片１の後端面と後行鋼
片３先端材面とを突き合わせ、この突き合わせ部５に沿
ってレーザ溶接で突き合わせ部５を溶接７する。
ー１１でバー幅方向に沿って切り落とされ、接合面が形
成される。鋼片１、３は長さが３０ｍ、幅が１１００m
m、厚みが３３mmである。また、鋼片１、３の温度は１
０００℃であり、鋼片１、３の送り速度は９０m/min で
ある。この時、シャー切断から溶接開始までの時間は約
１０秒であり、溶接面に生成スケールの厚みは約５０ミ
クロンであった。ついで、先行鋼片１の後端面と後行鋼
片３先端材面とを突き合わせ、この突き合わせ部５に沿
ってレーザ溶接で突き合わせ部５を溶接７する。
【００１６】レーザは炭酸ガスレーザであり、定常出力
は４５kWであり、加工速度は１０m/min である。レーザ
発振器１３は固定されているが、溶接加工ヘッド１５、
及びフィラーワイヤー供給ノズル、プラズマコントロー
ルノズルは鋼片１、３とともに移動する。
は４５kWであり、加工速度は１０m/min である。レーザ
発振器１３は固定されているが、溶接加工ヘッド１５、
及びフィラーワイヤー供給ノズル、プラズマコントロー
ルノズルは鋼片１、３とともに移動する。
【００１７】図７に示されるとおり、フィラーワイヤー
は溶接進行方向下手から送給されており、溶接進行方向
上手にはレーザプラズマコントロール用のガスが吹かれ
ている。フィラーの供給角度は被加工材の表面と３０°
であり、付け合わせ面内にある。送給位置はレーザビー
ム照射位置の上方４mmで、上手３mmであり、供給速度は
１０m/min である。フィラー構成金属種は表１に挙げら
れるものであり、フィラー径は１. ２mmである。レーザ
プラズマコントロール用のガスはヘリウムガスが使わ
れ、レーザビーム照射位置に３０°の角度で、８０l/mi
n で５mmのノズルより吹かれている。この結果溶接部の
厚さは１２mmで、ブローホールは面積率で０％であっ
た。
は溶接進行方向下手から送給されており、溶接進行方向
上手にはレーザプラズマコントロール用のガスが吹かれ
ている。フィラーの供給角度は被加工材の表面と３０°
であり、付け合わせ面内にある。送給位置はレーザビー
ム照射位置の上方４mmで、上手３mmであり、供給速度は
１０m/min である。フィラー構成金属種は表１に挙げら
れるものであり、フィラー径は１. ２mmである。レーザ
プラズマコントロール用のガスはヘリウムガスが使わ
れ、レーザビーム照射位置に３０°の角度で、８０l/mi
n で５mmのノズルより吹かれている。この結果溶接部の
厚さは１２mmで、ブローホールは面積率で０％であっ
た。
【００１８】
【表１】
【００１９】溶接に引き続いて、上下で対となった圧接
用ロール１６により、溶接部及びその近傍を、鋼片厚み
方向に圧下して両鋼片１、３を接合する。圧下率は３０
％である。上記鋼片を１００回接合した結果、ブローホ
ールは発生せず接合部が破断することもなかった。
用ロール１６により、溶接部及びその近傍を、鋼片厚み
方向に圧下して両鋼片１、３を接合する。圧下率は３０
％である。上記鋼片を１００回接合した結果、ブローホ
ールは発生せず接合部が破断することもなかった。
【００２０】一方、上記と同じ鋼片をフィラーワイヤー
を用いずに同じ接合装置で従来法により接合した。この
結果１００回接合した結果、全てにブローホールが発生
し有効接合面積率は４０％で、全てが圧下により破断し
た。
を用いずに同じ接合装置で従来法により接合した。この
結果１００回接合した結果、全てにブローホールが発生
し有効接合面積率は４０％で、全てが圧下により破断し
た。
【００２１】
【発明の効果】この発明によると、鋼材の熱間溶接部に
おけるブローホールが抑制されるので接合強度が十分に
とれ、この結果熱間圧延鋼片の溶接において、圧下時に
先行材と後行材が接合部で破断することもない。
おけるブローホールが抑制されるので接合強度が十分に
とれ、この結果熱間圧延鋼片の溶接において、圧下時に
先行材と後行材が接合部で破断することもない。
【図１】本発明の方法によるレーザ加工ヘッドの一例で
ある。
ある。
【図２】接合断面積率と破断しない割合の実験結果であ
る。
る。
【図３】有効接合率と熱間引張り強度の母材比のグラフ
である。
である。
【図４】本発明の方法によるレーザ生成プラズマコント
ロールガスノズルの付いたレーザ加工ヘッドの一例であ
る。
ロールガスノズルの付いたレーザ加工ヘッドの一例であ
る。
【図５】この発明の方法を実施する鋼片接合設備の一例
を示す概略側面図である。
を示す概略側面図である。
【図６】図５に示す設備の平面図である。
【図７】本発明の方法によるレーザ生成プラズマコント
ロールガスノズルの付いたレーザ加工ヘッド位置設定の
一例である。
ロールガスノズルの付いたレーザ加工ヘッド位置設定の
一例である。
１ 先行鋼片 ３ 後行鋼片 ５ 突き合わせ部 ７ 溶接部 １１ 走間シャー １３ レーザ装置 １４ ミラー １５ 加工ヘッド １６ 圧接用ロール
Claims (5)
- 【請求項１】 レーザを用いた鋼材の熱間溶接法におい
て、溶接フィラーを被溶接部に供給し、ブローホールを
防止することを特徴とするレーザを用いた鋼材の熱間溶
接法。 - 【請求項２】 被溶接鋼材が、熱間圧延鋼片同士である
ことを特徴とする請求項１に記載のレーザを用いた鋼材
の熱間溶接法。 - 【請求項３】 前記レーザを用いた溶接法を、仮付け溶
接とし、その後仮付け溶接部を圧延することにより本溶
接とすることを特徴とする請求項２記載のレーザを用い
た鋼材の熱間溶接法。 - 【請求項４】 前記溶接フィラーの成分としてアルミニ
ウム、シリコン、チタンの１種又は２種以上を０．０５
〜３％含むことを特徴とする請求項１、２または３に記
載のレーザを用いた鋼材の熱間溶接法。 - 【請求項５】 前記溶接フィラーが供給される場所が、
レーザにより生成されたプラズマ部であることを特徴と
する請求項１、２、３または４記載のレーザを用いた鋼
材の熱間溶接法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7114695A JPH08309402A (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | レーザを用いた鋼材の熱間溶接法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7114695A JPH08309402A (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | レーザを用いた鋼材の熱間溶接法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309402A true JPH08309402A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=14644324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7114695A Pending JPH08309402A (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | レーザを用いた鋼材の熱間溶接法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08309402A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997032675A1 (fr) * | 1996-03-04 | 1997-09-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de laminage a chaud en continu |
-
1995
- 1995-05-12 JP JP7114695A patent/JPH08309402A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997032675A1 (fr) * | 1996-03-04 | 1997-09-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de laminage a chaud en continu |
| AU689053B2 (en) * | 1996-03-04 | 1998-03-19 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Continuous hot rolling method |
| US6068177A (en) * | 1996-03-04 | 2000-05-30 | Nippon Steel Corporation | Continuous hot rolling method |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040608 |