JPH08323801A - インサート成形品 - Google Patents
インサート成形品Info
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- JPH08323801A JPH08323801A JP13311095A JP13311095A JPH08323801A JP H08323801 A JPH08323801 A JP H08323801A JP 13311095 A JP13311095 A JP 13311095A JP 13311095 A JP13311095 A JP 13311095A JP H08323801 A JPH08323801 A JP H08323801A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 薬品内に浸漬された成形品本体のインサート
部材（例えばフィルム）端面近傍におけるクラックの発
生を低減できるインサート成形品を提供すること。 【構成】 インサート部材１１と、インサート部材の端
面１１ｂ及び裏面１１ｃを覆うように射出成形によりイ
ンサート部材に固着された樹脂製の成形品本体１２とを
有し、成形品本体に凹部１３を形成したこと。
部材（例えばフィルム）端面近傍におけるクラックの発
生を低減できるインサート成形品を提供すること。 【構成】 インサート部材１１と、インサート部材の端
面１１ｂ及び裏面１１ｃを覆うように射出成形によりイ
ンサート部材に固着された樹脂製の成形品本体１２とを
有し、成形品本体に凹部１３を形成したこと。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インサート部材の端部
及び裏面を覆うようにインサート部材に本体を固着した
インサート成形品に関するものである。
及び裏面を覆うようにインサート部材に本体を固着した
インサート成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図６に示すような端部にＲ部をもつイン
サート成形品（例えばセンタピラー）は、インサート部
材（例えばフィルム）の曲率に制限があるため、端部の
Ｒ部までインサート部材を延長しようとすると、成形品
の使用時にＲ部近傍にあるインサート部材が切損する恐
れがある。従って、インサート部材の端面をＲ部手前に
位置させ、Ｒ部は射出成形を用いて樹脂製本体により形
成する必要がある。つまり、インサート部材の端面まで
覆うようにインサート部材の裏面及び端面に樹脂製本体
を固着することが望まれる。
サート成形品（例えばセンタピラー）は、インサート部
材（例えばフィルム）の曲率に制限があるため、端部の
Ｒ部までインサート部材を延長しようとすると、成形品
の使用時にＲ部近傍にあるインサート部材が切損する恐
れがある。従って、インサート部材の端面をＲ部手前に
位置させ、Ｒ部は射出成形を用いて樹脂製本体により形
成する必要がある。つまり、インサート部材の端面まで
覆うようにインサート部材の裏面及び端面に樹脂製本体
を固着することが望まれる。
【０００３】従来、この種のインサート成形品として
は、図６に示されるものが知られている。これは、フィ
ルム１１と、フィルム１１の端面まで覆うように射出成
形によりフィルム１１の裏面及び端面に固着された樹脂
製の成形品本体１２とを有するものである。
は、図６に示されるものが知られている。これは、フィ
ルム１１と、フィルム１１の端面まで覆うように射出成
形によりフィルム１１の裏面及び端面に固着された樹脂
製の成形品本体１２とを有するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、このもので
は、インサート成形品を薬品（例えばアルカリ液）内に
浸した場合に、成形品本体１１のフィルム端面近傍にク
ラックＣ（図６（ｄ）を参照）が発生しやすいという問
題点があった。図６を参照して、その理由を説明する。
は、インサート成形品を薬品（例えばアルカリ液）内に
浸した場合に、成形品本体１１のフィルム端面近傍にク
ラックＣ（図６（ｄ）を参照）が発生しやすいという問
題点があった。図６を参照して、その理由を説明する。
【０００５】成形品本体１２の射出成形時（凝固時）に
おける成形品本体１２の収縮量は、その凝固速度の違い
から型との接触面とフィルム１１との接触面とで異なる
ので、凝固後（型開き前）の成形品本体１２のフィルム
接触面近傍には図６（ａ）に示す如く収縮力ｆ1 が残留
する。
おける成形品本体１２の収縮量は、その凝固速度の違い
から型との接触面とフィルム１１との接触面とで異なる
ので、凝固後（型開き前）の成形品本体１２のフィルム
接触面近傍には図６（ａ）に示す如く収縮力ｆ1 が残留
する。
【０００６】次いで、型開きすると、この収縮力により
図６（ｂ）に示す如く歪む。尚、この歪み量は微小量で
あり、この歪みは機能及び外観上問題ない。
図６（ｂ）に示す如く歪む。尚、この歪み量は微小量で
あり、この歪みは機能及び外観上問題ない。
【０００７】次いで、成形品が歪んだことにより、図６
（ｃ）に示す如く成形品本体１２の元型接触面（成形時
の型接触面）近傍に元の形状に戻ろうとする伸張力ｆ2
が発生する。このとき、成形品本体１２のフィルム接触
面近傍には収縮力ｆ1 が作用すると共に、元型接触面近
傍には収縮力ｆ1 と相反する方向に伸張力ｆ2 が作用す
る。
（ｃ）に示す如く成形品本体１２の元型接触面（成形時
の型接触面）近傍に元の形状に戻ろうとする伸張力ｆ2
が発生する。このとき、成形品本体１２のフィルム接触
面近傍には収縮力ｆ1 が作用すると共に、元型接触面近
傍には収縮力ｆ1 と相反する方向に伸張力ｆ2 が作用す
る。
【０００８】最後に、この成形品を薬品内に浸漬する
と、図６（ｄ）に示す如く、これらの相反する力ｆ1 ，
ｆ2 の影響で、成形品本体１２のフィルム端面近傍にク
ラックＣが発生する。
と、図６（ｄ）に示す如く、これらの相反する力ｆ1 ，
ｆ2 の影響で、成形品本体１２のフィルム端面近傍にク
ラックＣが発生する。
【０００９】故に、本発明は、薬品内に浸漬された成形
品本体のインサート部材（例えばフィルム）端面近傍に
おけるクラックの発生を低減できるインサート成形品を
提供することを、その技術的課題とするものである。
品本体のインサート部材（例えばフィルム）端面近傍に
おけるクラックの発生を低減できるインサート成形品を
提供することを、その技術的課題とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために本発明において講じた技術的手段は、インサー
ト部材と、インサート部材の端面及び裏面を覆うように
射出成形によりインサート部材に固着された樹脂製の成
形品本体とを有し、成形品本体に凹部を形成したことで
ある。
るために本発明において講じた技術的手段は、インサー
ト部材と、インサート部材の端面及び裏面を覆うように
射出成形によりインサート部材に固着された樹脂製の成
形品本体とを有し、成形品本体に凹部を形成したことで
ある。
【００１１】上記技術的手段において、成形品本体のイ
ンサート部材の端面近傍に位置する部分に、凹部を形成
すると好ましい。
ンサート部材の端面近傍に位置する部分に、凹部を形成
すると好ましい。
【００１２】上記技術的手段において、凹部を、インサ
ート部材端面に沿って延在させると好ましい。
ート部材端面に沿って延在させると好ましい。
【００１３】上記技術的手段において、凹部の深さは、
成形品本体の厚さの２０〜８０％にすると好ましい。こ
こで、２０％未満であると、クラックの発生を低減でき
るという効果が小さくなる恐れがある。一方、８０％を
超えると、成形品の強度が低下する恐れがある。
成形品本体の厚さの２０〜８０％にすると好ましい。こ
こで、２０％未満であると、クラックの発生を低減でき
るという効果が小さくなる恐れがある。一方、８０％を
超えると、成形品の強度が低下する恐れがある。
【００１４】
【作用】上記技術的手段によれば、インサート部材の端
面及び裏面を覆うようにインサート部材に形成された成
形品本体に凹部を形成したので、成形品本体のインサー
ト部材接触面近傍に発生する収縮力により成形品が歪ん
だときに、成形品本体の元型接触面近傍に発生する元の
形状に戻ろうとする伸張力を小さくすることができる。
その結果、収縮力と伸張力との和が小さくなることか
ら、成形品を薬品内に浸漬した場合において、成形品本
体のインサート部材端面近傍にクラックが発生するのを
低減できる。
面及び裏面を覆うようにインサート部材に形成された成
形品本体に凹部を形成したので、成形品本体のインサー
ト部材接触面近傍に発生する収縮力により成形品が歪ん
だときに、成形品本体の元型接触面近傍に発生する元の
形状に戻ろうとする伸張力を小さくすることができる。
その結果、収縮力と伸張力との和が小さくなることか
ら、成形品を薬品内に浸漬した場合において、成形品本
体のインサート部材端面近傍にクラックが発生するのを
低減できる。
【００１５】また、上記技術的手段において、成形品本
体のインサート部材の端面近傍に位置する部分に凹部を
形成すると、前記伸張力を一層小さくすることができ、
クラックの発生を一層低減できる。
体のインサート部材の端面近傍に位置する部分に凹部を
形成すると、前記伸張力を一層小さくすることができ、
クラックの発生を一層低減できる。
【００１６】また、上記技術的手段において、凹部をイ
ンサート部材端面に沿って延在させると、成形品本体の
インサート部材全端面近傍において、クラックの発生を
低減できる。
ンサート部材端面に沿って延在させると、成形品本体の
インサート部材全端面近傍において、クラックの発生を
低減できる。
【００１７】更に、凹部の深さを成形品本体の厚さの２
０〜８０％にすると、成形品の強度を確保しつつ、クラ
ックの発生を一層低減できる。
０〜８０％にすると、成形品の強度を確保しつつ、クラ
ックの発生を一層低減できる。
【００１８】
【実施例】以下、添付図面を参照して本発明の実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
【００１９】図１及び図２に示すように、インサート部
材であるセンタピラー１０は、その両端部にＲ部１０
ａ，１０ａをもっており、フィルム（インサート部材）
１１と本体（成形品本体）１２を備えている。
材であるセンタピラー１０は、その両端部にＲ部１０
ａ，１０ａをもっており、フィルム（インサート部材）
１１と本体（成形品本体）１２を備えている。
【００２０】フィルム１１は、所定の曲率で反り、略長
方形状を呈している。フィルム１１は、車体（図示せ
ず）に搭載したときの意匠面となる表面１１ａと、その
長手方向に延在する両側端面（端面）１１ｂ，１１ｂ
と、裏面１１ｃとを有している。
方形状を呈している。フィルム１１は、車体（図示せ
ず）に搭載したときの意匠面となる表面１１ａと、その
長手方向に延在する両側端面（端面）１１ｂ，１１ｂ
と、裏面１１ｃとを有している。
【００２１】ここで、フィルム１１には、ポリカーボネ
ート（ＰＣ），アクリル，ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）等を用いることができる。尚、本発明では、
インサート部材はフィルムに限定される必要がなく、熱
伝導性の低いものであれば何でも良い。
ート（ＰＣ），アクリル，ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）等を用いることができる。尚、本発明では、
インサート部材はフィルムに限定される必要がなく、熱
伝導性の低いものであれば何でも良い。
【００２２】本体１２も、所定の曲率で反り、略長方形
状を呈している。本体１２は、フィルム１１の両側端面
１１ｂ，１１ｂ及び裏面１１ｃを覆うようにフィルム１
１に固着形成されている。本体１２は、成形型のキャビ
ティ（図示せず）内にフィルム１１を配置した状態で溶
融した熱可塑性樹脂を射出して冷却凝固させることで形
成されるものである。ここで、本体１２には、ポリカー
ボネート（ＰＣ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）の混合物，ポリカーボネート（ＰＣ）／ポリブチレ
ンテレフタレート（ＰＢＴ）の混合物，ポリカーボネー
ト（ＰＣ）／アクリロニトリルブタジエンスチレン共重
合体（ＡＢＳ）等の熱可塑性樹脂を用いることができ
る。
状を呈している。本体１２は、フィルム１１の両側端面
１１ｂ，１１ｂ及び裏面１１ｃを覆うようにフィルム１
１に固着形成されている。本体１２は、成形型のキャビ
ティ（図示せず）内にフィルム１１を配置した状態で溶
融した熱可塑性樹脂を射出して冷却凝固させることで形
成されるものである。ここで、本体１２には、ポリカー
ボネート（ＰＣ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）の混合物，ポリカーボネート（ＰＣ）／ポリブチレ
ンテレフタレート（ＰＢＴ）の混合物，ポリカーボネー
ト（ＰＣ）／アクリロニトリルブタジエンスチレン共重
合体（ＡＢＳ）等の熱可塑性樹脂を用いることができ
る。
【００２３】図２及び図３に示すように、本体１２のフ
ィルム両側端面１１ｂ，１１ｂ近傍に位置する部分に
は、夫々凹部１３が形成されている。図３に示すよう
に、凹部１３は、フィルム両側端面１１ｂ，１１ｂ全域
に略沿うように延在している。尚、凹部１３の配置場所
は、本体１２であれば何処でもよく、凹部１３の数は、
本体１２の強度が確保される範囲であれば、何個設けて
も良い。
ィルム両側端面１１ｂ，１１ｂ近傍に位置する部分に
は、夫々凹部１３が形成されている。図３に示すよう
に、凹部１３は、フィルム両側端面１１ｂ，１１ｂ全域
に略沿うように延在している。尚、凹部１３の配置場所
は、本体１２であれば何処でもよく、凹部１３の数は、
本体１２の強度が確保される範囲であれば、何個設けて
も良い。
【００２４】以下、具体例について説明する。
【００２５】〔実施例１〕まず、成形型のキャビティ内
にユーピロンシート（三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製）からなるフィルム１１をセットした。
尚、ユーピロンシートは、ポリカーボネート（ＰＣ）製
のものである。次いで、そのキャビティ内に成形圧力１
５００ｋｇ／ｃｍ2 で溶融したＧＭＢ１１１０（三菱エ
ンジニアリングプラスチック（株）製）を注入した。
尚、ＧＭＢ１１１０は、ポリカーボネート（ＰＣ）とポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とガラス繊維（Ｇ
Ｆ）を重量比で７：２：１で混合した混合物である。次
いで、成形型を空冷してキャビティ内の溶融したＧＭＢ
１１１０を凝固させて本体１２を形成した。このとき、
凝固速度は、型接触面近傍では速く、フィルム接触面近
傍では遅くなる。その結果、本体１２の収縮量は、型接
触面近傍では小さく、フィルム接触面では大きくなる。
従って、図４（ａ）に示す如く、凝固後の本体１２のフ
ィルム接触面近傍には収縮力Ｆ1 が発生し残留する。
にユーピロンシート（三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製）からなるフィルム１１をセットした。
尚、ユーピロンシートは、ポリカーボネート（ＰＣ）製
のものである。次いで、そのキャビティ内に成形圧力１
５００ｋｇ／ｃｍ2 で溶融したＧＭＢ１１１０（三菱エ
ンジニアリングプラスチック（株）製）を注入した。
尚、ＧＭＢ１１１０は、ポリカーボネート（ＰＣ）とポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とガラス繊維（Ｇ
Ｆ）を重量比で７：２：１で混合した混合物である。次
いで、成形型を空冷してキャビティ内の溶融したＧＭＢ
１１１０を凝固させて本体１２を形成した。このとき、
凝固速度は、型接触面近傍では速く、フィルム接触面近
傍では遅くなる。その結果、本体１２の収縮量は、型接
触面近傍では小さく、フィルム接触面では大きくなる。
従って、図４（ａ）に示す如く、凝固後の本体１２のフ
ィルム接触面近傍には収縮力Ｆ1 が発生し残留する。
【００２６】次に、型開きして成形品を取り出したとこ
ろ、残留する収縮力Ｆ1 により図４（ｂ）に示す如く成
形品が歪んだ。尚、この歪み量は微小量であり、これは
機能及び外観上問題ない。
ろ、残留する収縮力Ｆ1 により図４（ｂ）に示す如く成
形品が歪んだ。尚、この歪み量は微小量であり、これは
機能及び外観上問題ない。
【００２７】次に、図４（ｃ）に示す如く、本体１２の
フィルム両側端面近傍に位置する部分に切削により凹部
１３を形成した。ここで、凹部１３の深さは、本体１２
の厚さの５０％の深さである。これにより、成形品が歪
んだことにより、図４（ｃ）に示す如く本体１２の元型
接触面（成形時の型接触面）近傍に元の形状に戻ろうと
する伸張力Ｆ2 が収縮力Ｆ1 と相反する方向に作用して
も、その伸張力Ｆ2 を従来技術（凹部なし）に比べて極
力小さくできる。
フィルム両側端面近傍に位置する部分に切削により凹部
１３を形成した。ここで、凹部１３の深さは、本体１２
の厚さの５０％の深さである。これにより、成形品が歪
んだことにより、図４（ｃ）に示す如く本体１２の元型
接触面（成形時の型接触面）近傍に元の形状に戻ろうと
する伸張力Ｆ2 が収縮力Ｆ1 と相反する方向に作用して
も、その伸張力Ｆ2 を従来技術（凹部なし）に比べて極
力小さくできる。
【００２８】以上の如く形成した成形品を５５℃で５０
％のアルカリ液（ユシロコートＳＴ−２１０）中に６０
分間浸漬したところ、図４（ｄ）に示す如く、クラック
の発生は見られなかった。
％のアルカリ液（ユシロコートＳＴ−２１０）中に６０
分間浸漬したところ、図４（ｄ）に示す如く、クラック
の発生は見られなかった。
【００２９】〔実施例２〕射出成形中に中子を用いて凹
部１３を形成する（図５（ａ）参照）点のみが、実施例
１の方法と異なる。図５（ｂ）のように成形品が歪んだ
ことにより、図５（ｃ）に示す如く本体１２の元型接触
面近傍に元の形状に戻ろうとする伸張力Ｆ2 ’ がフィ
ルム接触面近傍に作用する収縮力Ｆ1 ’と相反する方向
に作用しても、実施例１のものと同様に、その伸張力Ｆ
2 ’を従来技術（凹部なし）に比べて極力小さくでき
る。実施例２の成形品を５５℃で５０％のアルカリ液
（ユシロコートＳＴ−２１０）中に６０分間浸漬したと
ころ、図５（ｄ）に示す如く、クラックの発生は見られ
なかった。
部１３を形成する（図５（ａ）参照）点のみが、実施例
１の方法と異なる。図５（ｂ）のように成形品が歪んだ
ことにより、図５（ｃ）に示す如く本体１２の元型接触
面近傍に元の形状に戻ろうとする伸張力Ｆ2 ’ がフィ
ルム接触面近傍に作用する収縮力Ｆ1 ’と相反する方向
に作用しても、実施例１のものと同様に、その伸張力Ｆ
2 ’を従来技術（凹部なし）に比べて極力小さくでき
る。実施例２の成形品を５５℃で５０％のアルカリ液
（ユシロコートＳＴ−２１０）中に６０分間浸漬したと
ころ、図５（ｄ）に示す如く、クラックの発生は見られ
なかった。
【００３０】〔比較例〕本体１２に凹部を形成しない点
のみが、実施例１，２のものと異なる。従来例の成形品
を５５℃で５０％のアルカリ液（ユシロコートＳＴ−２
１０）中に６０分間浸漬したところ、図６（ｄ）に示す
如く、本体１２のフィルム端面近傍にクラックの発生が
見られた。
のみが、実施例１，２のものと異なる。従来例の成形品
を５５℃で５０％のアルカリ液（ユシロコートＳＴ−２
１０）中に６０分間浸漬したところ、図６（ｄ）に示す
如く、本体１２のフィルム端面近傍にクラックの発生が
見られた。
【００３１】尚、本実施例では、本発明をセンタピラー
に適用した場合について説明したが、本発明はこれに限
定される必要はなく、他にモール，ガーニッシュ等に適
用できる。
に適用した場合について説明したが、本発明はこれに限
定される必要はなく、他にモール，ガーニッシュ等に適
用できる。
【００３２】
【発明の効果】本発明は、以下の如く効果を有する。
【００３３】インサート部材の端面及び裏面を覆うよう
にインサート部材に形成された成形品本体に凹部を形成
したので、成形品本体のインサート部材接触面近傍に発
生する収縮力により成形品が歪んだときに、成形品本体
の元型接触面近傍に発生する元の形状に戻ろうとする伸
張力を小さくすることができる。その結果、収縮力と伸
張力との和が小さくなることから、成形品を薬品内に浸
漬した場合において、成形品本体のインサート部材端面
近傍にクラックが発生するのを低減できる。
にインサート部材に形成された成形品本体に凹部を形成
したので、成形品本体のインサート部材接触面近傍に発
生する収縮力により成形品が歪んだときに、成形品本体
の元型接触面近傍に発生する元の形状に戻ろうとする伸
張力を小さくすることができる。その結果、収縮力と伸
張力との和が小さくなることから、成形品を薬品内に浸
漬した場合において、成形品本体のインサート部材端面
近傍にクラックが発生するのを低減できる。
【００３４】また、成形品本体のインサート部材の端面
近傍に位置する部分に凹部を形成したので、前記伸張力
を一層小さくすることができ、クラックの発生を一層低
減できる。
近傍に位置する部分に凹部を形成したので、前記伸張力
を一層小さくすることができ、クラックの発生を一層低
減できる。
【００３５】また、凹部をインサート部材端面に沿って
延在させたので、成形品本体のインサート部材全端面近
傍において、クラックの発生を低減できる。
延在させたので、成形品本体のインサート部材全端面近
傍において、クラックの発生を低減できる。
【００３６】更に、凹部の深さを成形品本体の厚さの２
０〜８０％にしたので、成形品の強度を確保しつつ、ク
ラックの発生を一層低減できる。
０〜８０％にしたので、成形品の強度を確保しつつ、ク
ラックの発生を一層低減できる。
【図１】本実施例に係るセンタピラーの平面図である。
【図２】図１のセンタピラーの底面図である。
【図３】図１におけるＡ−Ａ拡大断面図である。
【図４】実施例１（射出成形後に凹部を形成した場合）
における本実施例のセンタピラー内部の応力の状態を説
明した説明図である。ここで、図４（ａ）は凝固時の本
体の状態，図４（ｂ）は型開き後の本体の状態，図４
（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図４（ｄ）は
センタピラーを薬品中に浸漬させたときの本体の状態を
夫々示す。
における本実施例のセンタピラー内部の応力の状態を説
明した説明図である。ここで、図４（ａ）は凝固時の本
体の状態，図４（ｂ）は型開き後の本体の状態，図４
（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図４（ｄ）は
センタピラーを薬品中に浸漬させたときの本体の状態を
夫々示す。
【図５】実施例２（射出成形中に凹部を形成した場合）
における本実施例のセンタピラー内部の応力の状態を説
明した説明図である。ここで、図５（ａ）は凝固時の本
体の状態，図５（ｂ）は型開き後の本体の状態，図５
（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図５（ｄ）は
センタピラーを薬品中に浸漬させたときの本体の状態を
夫々示す。
における本実施例のセンタピラー内部の応力の状態を説
明した説明図である。ここで、図５（ａ）は凝固時の本
体の状態，図５（ｂ）は型開き後の本体の状態，図５
（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図５（ｄ）は
センタピラーを薬品中に浸漬させたときの本体の状態を
夫々示す。
【図６】従来技術のインサート成形品の内部の応力の状
態を説明した説明図である。ここで、図６（ａ）は凝固
時の本体の状態，図６（ｂ）は型開き後の本体の状態，
図６（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図６
（ｄ）は成形品を薬品中に浸漬させたときの本体の状態
を夫々示す。
態を説明した説明図である。ここで、図６（ａ）は凝固
時の本体の状態，図６（ｂ）は型開き後の本体の状態，
図６（ｃ）は凹部を形成した後の本体の状態，図６
（ｄ）は成形品を薬品中に浸漬させたときの本体の状態
を夫々示す。
１０ センタピラー（インサート成形品） １１ フィルム（インサート部材） １１ｂ 側端面（端面） １１ｃ 裏面 １２ 本体（成形品本体） １３ 凹部
Claims (5)
- 【請求項１】 インサート部材と、 前記インサート部材の端面及び裏面を覆うように射出成
形により前記インサート部材に固着された樹脂製の成形
品本体とを有し、 前記成形品本体に凹部が形成されているインサート成形
品。 - 【請求項２】 請求項１において、 端部にＲ部を有するインサート成形品。
- 【請求項３】 請求項１において、 前記凹部は、前記成形品本体の前記インサート部材の端
面近傍に位置する部分に形成されているインサート成形
品。 - 【請求項４】 請求項１において、 前記凹部は、前記インサート部材の前記端面に沿って延
在しているインサート成形品。 - 【請求項５】 請求項１において、 前記凹部の深さは、前記成形品本体の厚さの２０〜８０
％であるインサート成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13311095A JPH08323801A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | インサート成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13311095A JPH08323801A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | インサート成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08323801A true JPH08323801A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=15097051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13311095A Pending JPH08323801A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | インサート成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08323801A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6871741B2 (en) | 1998-05-28 | 2005-03-29 | Entegris, Inc. | Composite substrate carrier |
-
1995
- 1995-05-31 JP JP13311095A patent/JPH08323801A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6871741B2 (en) | 1998-05-28 | 2005-03-29 | Entegris, Inc. | Composite substrate carrier |
| US7168564B2 (en) | 1998-05-28 | 2007-01-30 | Entegris, Inc. | Composite substrate carrier |
| US8734698B2 (en) | 1998-05-28 | 2014-05-27 | Entegris, Inc. | Composite substrate carrier |
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