JPH08323807A - 複合碍子の製造方法 - Google Patents
複合碍子の製造方法Info
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- JPH08323807A JPH08323807A JP8045840A JP4584096A JPH08323807A JP H08323807 A JPH08323807 A JP H08323807A JP 8045840 A JP8045840 A JP 8045840A JP 4584096 A JP4584096 A JP 4584096A JP H08323807 A JPH08323807 A JP H08323807A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B19/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing insulators or insulating bodies
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ＦＲＰ等のコア部材とその外周に設けた絶縁性
高分子材料とからなる複合碍子において、コア部材と外
被との接着性を良好に保持し、コア部材と外被との間に
ギャップが形成されることによる電気的欠陥の発生を極
力防止することを可能とする複合碍子の製造方法を提供
する。 【構成】型を用いてFRP 等のロッド状のコア部材外周上
に絶縁性高分子材料からなる外被をコア部材と一体に形
成する複合碍子を製造する方法において、コア部材が外
被の成形温度に加熱された場合にコア部材が熱膨張する
直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとした時、実
質的に（δ−α）またはそれ以上を機械的にまたは熱的
にコア部材を伸ばした状態で、絶縁性高分子材料からな
る外被材料により外被をコア部材の外周上に一体に成形
することを特徴とする複合碍子の製造方法。
高分子材料とからなる複合碍子において、コア部材と外
被との接着性を良好に保持し、コア部材と外被との間に
ギャップが形成されることによる電気的欠陥の発生を極
力防止することを可能とする複合碍子の製造方法を提供
する。 【構成】型を用いてFRP 等のロッド状のコア部材外周上
に絶縁性高分子材料からなる外被をコア部材と一体に形
成する複合碍子を製造する方法において、コア部材が外
被の成形温度に加熱された場合にコア部材が熱膨張する
直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとした時、実
質的に（δ−α）またはそれ以上を機械的にまたは熱的
にコア部材を伸ばした状態で、絶縁性高分子材料からな
る外被材料により外被をコア部材の外周上に一体に成形
することを特徴とする複合碍子の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コア部材とコア部材の
外周に形成した外被からなる複合碍子であって、コア部
材と外被との間の欠陥発生を極力押さた良好な絶縁特性
を有する複合碍子の製造方法に関するものである。本明
細書にいう『複合碍子』には『複合碍管』も含まれるも
のとする。ここに、複合碍子とは、ＦＲＰ等の中実又は
中空のコア部材の外周にＥＰＤＭ、シリコーンゴム、エ
チレン・プロピレン・ゴム、エチレン・プロピレン・ジ
エンゴム等の絶縁高分子材料からなる外被を設けたもの
をいう。
外周に形成した外被からなる複合碍子であって、コア部
材と外被との間の欠陥発生を極力押さた良好な絶縁特性
を有する複合碍子の製造方法に関するものである。本明
細書にいう『複合碍子』には『複合碍管』も含まれるも
のとする。ここに、複合碍子とは、ＦＲＰ等の中実又は
中空のコア部材の外周にＥＰＤＭ、シリコーンゴム、エ
チレン・プロピレン・ゴム、エチレン・プロピレン・ジ
エンゴム等の絶縁高分子材料からなる外被を設けたもの
をいう。
【０００２】
【従来の技術】磁器碍子同様、複合碍子にあっても、高
い絶縁性が要求されるが、複合碍子はＦＲＰ等のコア部
材の外周にＥＰＤＭ等の絶縁高分子材料からなる外被を
設けた構造をとるためコア部材と外被との界面に接着不
良によるギャップが生ずる場合がある。このようなギャ
ップが生じるとコア部材と外被との界面との間の絶縁性
不良により碍子に電気的な欠陥を引き起こす。したがっ
て、かかるギャップにもとづく電気的欠陥を防止するた
め、成形時に接着剤やプライマーをコア部材と外被との
界面に塗布し両者の接着をおこなうという方法がとられ
ている。
い絶縁性が要求されるが、複合碍子はＦＲＰ等のコア部
材の外周にＥＰＤＭ等の絶縁高分子材料からなる外被を
設けた構造をとるためコア部材と外被との界面に接着不
良によるギャップが生ずる場合がある。このようなギャ
ップが生じるとコア部材と外被との界面との間の絶縁性
不良により碍子に電気的な欠陥を引き起こす。したがっ
て、かかるギャップにもとづく電気的欠陥を防止するた
め、成形時に接着剤やプライマーをコア部材と外被との
界面に塗布し両者の接着をおこなうという方法がとられ
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者は、成形時に接着剤やプライマーをコア部材と外被と
の界面に塗布し両者の接着を行なうという従来の方法に
よっても、コア部材と絶縁高分子材料との接着性は十分
に確保されず、ギャップによる電気的欠陥を十分に防止
することはできないことを発見した。本発明者は、かか
る問題を検討し、その原因を追及し、本発明を完成する
に至った。以下に、その経緯を述べる。本発明者は、上
記問題点を鋭意研究した結果、コア部材の両端の動きを
特に規制せずに外被部を形成する場合、高分子材料は一
定の金型内部で成形される外被を形成する一方、コア部
材の両端は軸方向に自由に熱膨張できるので、プライマ
ーや接着剤を介して接着されたコア部材と絶縁性高分子
材料、とくに外被両端部において圧縮・せん断応力が作
用し両者間の良好な接着が必ずしも得られないという問
題点があることを見出した。また、コア部材の両端の動
きを規制して外被部を形成する場合には、高分子材料は
一定の金型内部で成形される一方、コア部材はその両端
が軸方向への熱膨張が阻止されることにより歪み、やは
りこの場合にも、プライマーや接着剤を介して接着され
たコア部材と絶縁性高分子材料間での良好な接着が必ず
しも得られないという問題点があることが分かった。
者は、成形時に接着剤やプライマーをコア部材と外被と
の界面に塗布し両者の接着を行なうという従来の方法に
よっても、コア部材と絶縁高分子材料との接着性は十分
に確保されず、ギャップによる電気的欠陥を十分に防止
することはできないことを発見した。本発明者は、かか
る問題を検討し、その原因を追及し、本発明を完成する
に至った。以下に、その経緯を述べる。本発明者は、上
記問題点を鋭意研究した結果、コア部材の両端の動きを
特に規制せずに外被部を形成する場合、高分子材料は一
定の金型内部で成形される外被を形成する一方、コア部
材の両端は軸方向に自由に熱膨張できるので、プライマ
ーや接着剤を介して接着されたコア部材と絶縁性高分子
材料、とくに外被両端部において圧縮・せん断応力が作
用し両者間の良好な接着が必ずしも得られないという問
題点があることを見出した。また、コア部材の両端の動
きを規制して外被部を形成する場合には、高分子材料は
一定の金型内部で成形される一方、コア部材はその両端
が軸方向への熱膨張が阻止されることにより歪み、やは
りこの場合にも、プライマーや接着剤を介して接着され
たコア部材と絶縁性高分子材料間での良好な接着が必ず
しも得られないという問題点があることが分かった。
【０００４】また、前述のようにＦＲＰ等のコア部材と
ＥＰＤＭ等の絶縁性高分子材料との接着性は良くないの
で、両者を互いに緊密に接着するためコア部材の外周に
プライマーや接着剤を塗布し、このプライマや接着剤を
介して両者を緊密に接着している。この場合、プライマ
ー及び接着剤を塗布したコア部材の外周に絶縁性高分子
材料を成形・加硫するのであるが、現在使用しているプ
ライマーや接着剤の中にはこのような最終成形温度に予
熱しておくと接着活性が劣化してしまうものがある。従
ってこのようなプライマーや接着剤を使用する場合に
は、成型の初期の段階はプライマーや接着剤の活性が劣
化しない温度とし絶縁性高分子材料の成形を開始し、最
終成形温度を高温とし実用上見地から成形時間が短時間
となるようにしている。しかしながら、本発明者は初期
低温段階と最終成形温度という二段階の温度設定をせず
に、従来は行われていなかったコア部材を外被成形前に
積極的に予備加熱することによって上記問題を解決され
るのではとの知見を得た。
ＥＰＤＭ等の絶縁性高分子材料との接着性は良くないの
で、両者を互いに緊密に接着するためコア部材の外周に
プライマーや接着剤を塗布し、このプライマや接着剤を
介して両者を緊密に接着している。この場合、プライマ
ー及び接着剤を塗布したコア部材の外周に絶縁性高分子
材料を成形・加硫するのであるが、現在使用しているプ
ライマーや接着剤の中にはこのような最終成形温度に予
熱しておくと接着活性が劣化してしまうものがある。従
ってこのようなプライマーや接着剤を使用する場合に
は、成型の初期の段階はプライマーや接着剤の活性が劣
化しない温度とし絶縁性高分子材料の成形を開始し、最
終成形温度を高温とし実用上見地から成形時間が短時間
となるようにしている。しかしながら、本発明者は初期
低温段階と最終成形温度という二段階の温度設定をせず
に、従来は行われていなかったコア部材を外被成形前に
積極的に予備加熱することによって上記問題を解決され
るのではとの知見を得た。
【０００５】上記認識のもと、本発明の目的は、上記問
題点を除去し、ＦＲＰ等のコア部材とその外周に設けた
絶縁性高分子材料とからなる複合碍子において、コア部
材と外被との接着性を良好に保持し、コア部材と外被と
の間にギャップが形成されることによる電気的欠陥の発
生を防止することを可能とする複合碍子の製造方法を提
供するものである。
題点を除去し、ＦＲＰ等のコア部材とその外周に設けた
絶縁性高分子材料とからなる複合碍子において、コア部
材と外被との接着性を良好に保持し、コア部材と外被と
の間にギャップが形成されることによる電気的欠陥の発
生を防止することを可能とする複合碍子の製造方法を提
供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の複合碍子の製造方法は、型を用いてFRP 等
のロッド状のコア部材外周上に絶縁性高分子材料からな
る外被をコア部材と一体に形成する複合碍子を製造する
方法において、コア部材が外被の成形温度に加熱された
場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の
型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）またはそ
れ以上機械的または熱的にコア部材を伸ばした状態で、
絶縁性高分子材料からなる外被材料により外被をコア部
材の外周上に一体に成形することを特徴とする。本明細
書中、『コア部材が外被の最終成形温度に加熱された場
合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型
の伸び分をαとした時、実質的に（δーα）またはそれ
以上機械的にまたは熱的にコア部材を伸ばした状態で・
・・』という場合の『δ』と『α』は、以下の内容をさ
す。すなわち、『δ』及び『α』はともにコア部材と外
被との接合界面の長さａを基準とし、『δ』は、コア部
材を金型に入れる前の温度ｔ0 ，最終成形温度をｔ1 と
するとδ＝ａ1 ｘ（ｔ1 −ｔ0 ）ｘ ｋ1 （ａ1 はｔ0
における該接合界面長さ、ｋ1 はコア部材の線熱膨張
率）で示される。一方、型は成形温度を短縮するため予
めｔ2 （ｔ2 ＜ｔ1 ）に加熱されており、α＝ａ2 ｘ
（ｔ1 −ｔ2 ）ｘ ｋ2 （ａ2 はｔ2 における該接合界
面長さ、ｋ2 は型の線熱膨張率）で表される。また、上
記『・・・（δーα）またはそれ以上・・・』という場
合の『それ以上』という意味は、コア部材を多少余分に
伸ばした場合も含むという意味であり、コア部材と外被
との接着性に悪影響を与えない範囲で『それ以上』伸ば
すことを意味するが、かかる範囲は、コア部材を形成す
るＦＲＰ等の材質、コア部材と外被との接合強度、コア
部材の破壊限界等から決定される。『実質的に（δ−
α）またはそれ以上・・・伸ばした状態』でとは、『上
記温度ｔ0 でコアを実質的に（δ−α）またはそれ以上
伸ばして』ということを意味する。機械的に伸ばすに
は、コア部材を適当な把持手段で保持固定し、端部を離
反する方向に引っぱることによって行うことができ、ま
た熱的に伸ばすには、接着剤やプライマー塗布前または
後にコア部材を加熱炉に入れ所定の温度に加熱すること
により行う。一方、プライマー及び接着剤を用いること
なく、ＦＲＰに直接接着させることができる材料からな
る外被ゴムで構成される複合碍子においては、機械的に
ＦＲＰを引き伸ばすことなく、ＦＲＰをあらかじめ形成
温度近くまで予熱して膨張させた後、金型にセットする
ことで、接着界面の不具合を防止できる。
め、本発明の複合碍子の製造方法は、型を用いてFRP 等
のロッド状のコア部材外周上に絶縁性高分子材料からな
る外被をコア部材と一体に形成する複合碍子を製造する
方法において、コア部材が外被の成形温度に加熱された
場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の
型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）またはそ
れ以上機械的または熱的にコア部材を伸ばした状態で、
絶縁性高分子材料からなる外被材料により外被をコア部
材の外周上に一体に成形することを特徴とする。本明細
書中、『コア部材が外被の最終成形温度に加熱された場
合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型
の伸び分をαとした時、実質的に（δーα）またはそれ
以上機械的にまたは熱的にコア部材を伸ばした状態で・
・・』という場合の『δ』と『α』は、以下の内容をさ
す。すなわち、『δ』及び『α』はともにコア部材と外
被との接合界面の長さａを基準とし、『δ』は、コア部
材を金型に入れる前の温度ｔ0 ，最終成形温度をｔ1 と
するとδ＝ａ1 ｘ（ｔ1 −ｔ0 ）ｘ ｋ1 （ａ1 はｔ0
における該接合界面長さ、ｋ1 はコア部材の線熱膨張
率）で示される。一方、型は成形温度を短縮するため予
めｔ2 （ｔ2 ＜ｔ1 ）に加熱されており、α＝ａ2 ｘ
（ｔ1 −ｔ2 ）ｘ ｋ2 （ａ2 はｔ2 における該接合界
面長さ、ｋ2 は型の線熱膨張率）で表される。また、上
記『・・・（δーα）またはそれ以上・・・』という場
合の『それ以上』という意味は、コア部材を多少余分に
伸ばした場合も含むという意味であり、コア部材と外被
との接着性に悪影響を与えない範囲で『それ以上』伸ば
すことを意味するが、かかる範囲は、コア部材を形成す
るＦＲＰ等の材質、コア部材と外被との接合強度、コア
部材の破壊限界等から決定される。『実質的に（δ−
α）またはそれ以上・・・伸ばした状態』でとは、『上
記温度ｔ0 でコアを実質的に（δ−α）またはそれ以上
伸ばして』ということを意味する。機械的に伸ばすに
は、コア部材を適当な把持手段で保持固定し、端部を離
反する方向に引っぱることによって行うことができ、ま
た熱的に伸ばすには、接着剤やプライマー塗布前または
後にコア部材を加熱炉に入れ所定の温度に加熱すること
により行う。一方、プライマー及び接着剤を用いること
なく、ＦＲＰに直接接着させることができる材料からな
る外被ゴムで構成される複合碍子においては、機械的に
ＦＲＰを引き伸ばすことなく、ＦＲＰをあらかじめ形成
温度近くまで予熱して膨張させた後、金型にセットする
ことで、接着界面の不具合を防止できる。
【０００７】本発明の複合碍子製造方法に用いる型とし
ては、インジェクション成形法、トランスファー成形法
及び圧縮成形法で用いる型が挙げられる。本発明の方法
は、これらの方法のいずれを用いても好適に実施でき
る。
ては、インジェクション成形法、トランスファー成形法
及び圧縮成形法で用いる型が挙げられる。本発明の方法
は、これらの方法のいずれを用いても好適に実施でき
る。
【０００８】
【作用】コア部材が加硫時の温度まで加熱された場合に
熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαと
した時、実質的に（δ−α）またはそれ以上コア部材を
機械的にまたは熱的に伸ばしてその伸びた状態維持しな
がら、コア部材の外周に絶縁性高分子材料を成形・加硫
しているので、最終加硫温度まで上げていってもコア部
材はその伸ばされた状態を維持しそれ以上伸びることが
ないので、高分子材料が成形・加硫される間に高分子材
料とプライマや接着剤を介して接着したコア部材との間
に軸方向に実質的に応力がかかるのが防止される。その
結果、得られた複合碍子のコア部材と外被との間の接着
性は良好に維持され、両者の界面にギャップが形成され
ることもなく、電気的欠陥の発生を防止できる。
熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαと
した時、実質的に（δ−α）またはそれ以上コア部材を
機械的にまたは熱的に伸ばしてその伸びた状態維持しな
がら、コア部材の外周に絶縁性高分子材料を成形・加硫
しているので、最終加硫温度まで上げていってもコア部
材はその伸ばされた状態を維持しそれ以上伸びることが
ないので、高分子材料が成形・加硫される間に高分子材
料とプライマや接着剤を介して接着したコア部材との間
に軸方向に実質的に応力がかかるのが防止される。その
結果、得られた複合碍子のコア部材と外被との間の接着
性は良好に維持され、両者の界面にギャップが形成され
ることもなく、電気的欠陥の発生を防止できる。
【０００９】
【本発明の好ましい実施態様】本発明の複合碍子の製造
方法の好ましい実施態様として以下（１）〜（５）のも
のが挙げられる。上記特徴に加えて、下記（１）〜
（５）の特徴を、矛盾がない限りにおいて、適宜組合わ
せたものも本発明の好ましい実施態様に含まれる。
方法の好ましい実施態様として以下（１）〜（５）のも
のが挙げられる。上記特徴に加えて、下記（１）〜
（５）の特徴を、矛盾がない限りにおいて、適宜組合わ
せたものも本発明の好ましい実施態様に含まれる。
【００１０】（１）コア部材と外被材料との接着反応が
完了する前に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱さ
れた場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この
間の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）また
はそれ以上を機械的にまたは熱的にコア部材を伸ばす。
こうすることによってコア部材と外被との間の接着性は
より良好に維持され、両者間の界面のギャップ形成及び
電気的欠陥の発明の問題がより効果的に防止できる。
完了する前に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱さ
れた場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この
間の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）また
はそれ以上を機械的にまたは熱的にコア部材を伸ばす。
こうすることによってコア部材と外被との間の接着性は
より良好に維持され、両者間の界面のギャップ形成及び
電気的欠陥の発明の問題がより効果的に防止できる。
【００１１】（２）該外被成形材料のキュラストのＴ10
値時間内に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱され
た場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間
の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）または
それ以上を機械的にコア部材を伸ばす。
値時間内に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱され
た場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間
の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）または
それ以上を機械的にコア部材を伸ばす。
【００１２】外被形成材料のキュラストのＴ10時間内で
あれば、外被材料はまだ十分な流動性を維持し且つ接着
反応も進行していないので、この間であればコア部材に
伸長を与えても何ら接着性に影響を与えない。従って、
コア部材と外被との間の接着性が良好に維持できる。そ
の結果、コア部材と絶縁性高分子材料からなる外被との
間の接着性を良好に発揮でき、電気的欠陥のより少ない
複合碍子が得られる。
あれば、外被材料はまだ十分な流動性を維持し且つ接着
反応も進行していないので、この間であればコア部材に
伸長を与えても何ら接着性に影響を与えない。従って、
コア部材と外被との間の接着性が良好に維持できる。そ
の結果、コア部材と絶縁性高分子材料からなる外被との
間の接着性を良好に発揮でき、電気的欠陥のより少ない
複合碍子が得られる。
【００１３】（３）複合碍子成形用の金型の外部から前
記コア部材に軸方向に力を付与することによって、コア
部材が外被の最終成形温度まで加熱された場合にコア部
材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分を
αとした時、実質的に（δ−α）またはそれ以上でコア
部材を機械的に伸ばす。この場合には、絶縁性高分子材
料の軸方向の流動力を利用でき、かつ金型自体をを有効
に利用できるという利点がある
記コア部材に軸方向に力を付与することによって、コア
部材が外被の最終成形温度まで加熱された場合にコア部
材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分を
αとした時、実質的に（δ−α）またはそれ以上でコア
部材を機械的に伸ばす。この場合には、絶縁性高分子材
料の軸方向の流動力を利用でき、かつ金型自体をを有効
に利用できるという利点がある
【００１４】（４）金型内部に位置すべくコア部材の両
端部に引張り金具を取り付け、コア部材を金型内部に位
置させて型締めした場合に両端部の引張り金具の軸方向
外側端面と金型の対応する面との間にコア部材が外被の
最終成形温度まで加熱された場合にコア部材が熱膨張す
る直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとした時、
実質的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材が全体で
軸方向外側に伸びることを許容するクリアランスができ
るようにし、外被材料が引張り金具を軸方向外側に押圧
することによってコア部材を外被の最終成形温度まで加
熱されることによって、所定の温度のコアの長さから実
質的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材を機械的に
伸ばす。この場合には、絶縁性高分子材料の軸方向の流
動力を利用でき、かつ金型自体をを有効に利用できると
いう利点がある
端部に引張り金具を取り付け、コア部材を金型内部に位
置させて型締めした場合に両端部の引張り金具の軸方向
外側端面と金型の対応する面との間にコア部材が外被の
最終成形温度まで加熱された場合にコア部材が熱膨張す
る直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとした時、
実質的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材が全体で
軸方向外側に伸びることを許容するクリアランスができ
るようにし、外被材料が引張り金具を軸方向外側に押圧
することによってコア部材を外被の最終成形温度まで加
熱されることによって、所定の温度のコアの長さから実
質的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材を機械的に
伸ばす。この場合には、絶縁性高分子材料の軸方向の流
動力を利用でき、かつ金型自体をを有効に利用できると
いう利点がある
【００１５】（５）（４）において、クリアランスの軸
方向の長さが調節可能となっている。用いる材料等に合
わせて最適のクリアランスを選択でき、それによってコ
ア部材と絶縁性高分子材料からなる外被との間の接着性
を最適化できる。
方向の長さが調節可能となっている。用いる材料等に合
わせて最適のクリアランスを選択でき、それによってコ
ア部材と絶縁性高分子材料からなる外被との間の接着性
を最適化できる。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明を図面を参照してより詳細に
説明する。以下の実施態様では射出成形法について述べ
ているが、当業者であれば、本実施態様に対し自明な変
更を行って容易にトランスファー成形法及び圧縮成形法
についても同様に適用できる。
説明する。以下の実施態様では射出成形法について述べ
ているが、当業者であれば、本実施態様に対し自明な変
更を行って容易にトランスファー成形法及び圧縮成形法
についても同様に適用できる。
【００１７】図１及び図２は、本発明の複合碍子の製造
方法を実施するための第１の金型装置を示す。図１は、
型締めされた金型Ａを断面図で示してあり，該金型Ａは
上金型１と下金型２とで構成されており、各金型には複
合碍子のコア部材３の外周に形成される笠部とシース部
とからなる外被を形成するための凹部４が形成されてい
る。コア部材３の両端部は金型Ａから外部に突出し、該
両端部にはそれぞれ引張り治具５が取り付けられてい
る。図１と図２に示すように、該引張り治具５は、コア
部材の外周に沿う形状の断面半円形の凹部を有する上下
１対の装着金具６と７と、装着金具６と７を締め付けコ
ア部材を装着金具６と７の間に固定する締め付けボルト
８とからなる。引張り治具５は図示しない適当な引張り
手段によって左右両方向に引張られるようになってい
る。図示は略すが、左右一方の引張り治具が金型端部に
当接するように設けることもできる。この場合には、も
う一方の引張り治具のみを引っ張ることによってコア部
材を所定の長さだけ伸長することができる。この装置を
用いて、本発明の複合碍子を製造するには、ＦＲＰ等の
ロッド状のコア部材の外周上にプライマあるいは接着剤
を塗布し、該コア部材を金型Ａ内部に載置し、金型の型
締め前あるいは型締め後に予めコア部材が成形時の温度
まで加熱された場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分
をδ、この間に型の伸び分をαとした時、実質的に（δ
−α）以上だけコア部材を機械的に伸ばした状態とし、
型締めした状態でコア部材の外周に射出した絶縁性高分
子材料からなる外被形成材料より外被を成形、加硫す
る。図中Ｂは、射出成形材を示す。
方法を実施するための第１の金型装置を示す。図１は、
型締めされた金型Ａを断面図で示してあり，該金型Ａは
上金型１と下金型２とで構成されており、各金型には複
合碍子のコア部材３の外周に形成される笠部とシース部
とからなる外被を形成するための凹部４が形成されてい
る。コア部材３の両端部は金型Ａから外部に突出し、該
両端部にはそれぞれ引張り治具５が取り付けられてい
る。図１と図２に示すように、該引張り治具５は、コア
部材の外周に沿う形状の断面半円形の凹部を有する上下
１対の装着金具６と７と、装着金具６と７を締め付けコ
ア部材を装着金具６と７の間に固定する締め付けボルト
８とからなる。引張り治具５は図示しない適当な引張り
手段によって左右両方向に引張られるようになってい
る。図示は略すが、左右一方の引張り治具が金型端部に
当接するように設けることもできる。この場合には、も
う一方の引張り治具のみを引っ張ることによってコア部
材を所定の長さだけ伸長することができる。この装置を
用いて、本発明の複合碍子を製造するには、ＦＲＰ等の
ロッド状のコア部材の外周上にプライマあるいは接着剤
を塗布し、該コア部材を金型Ａ内部に載置し、金型の型
締め前あるいは型締め後に予めコア部材が成形時の温度
まで加熱された場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分
をδ、この間に型の伸び分をαとした時、実質的に（δ
−α）以上だけコア部材を機械的に伸ばした状態とし、
型締めした状態でコア部材の外周に射出した絶縁性高分
子材料からなる外被形成材料より外被を成形、加硫す
る。図中Ｂは、射出成形材を示す。
【００１８】図３は、本発明の複合碍子の製造方法を実
施するための第２の金型装置をを示す。図３中、図１と
同一又は類似の部材には同一の参照番号が付けてある。
図１と図２の金型装置と異なる点は、引張り手段が図１
と図２に図示する実施態様では金型外部に位置するコア
部材端部に設けているのに対し、図３の第２の実施態様
では金型内のコア部材端部に設けている点で異なってい
る。以下に本第２の実施態様について詳細に説明する。
施するための第２の金型装置をを示す。図３中、図１と
同一又は類似の部材には同一の参照番号が付けてある。
図１と図２の金型装置と異なる点は、引張り手段が図１
と図２に図示する実施態様では金型外部に位置するコア
部材端部に設けているのに対し、図３の第２の実施態様
では金型内のコア部材端部に設けている点で異なってい
る。以下に本第２の実施態様について詳細に説明する。
【００１９】金型の上型１及び下型２の各々の端部の外
被形成用の凹部４のシース部形成凹部４ｂに連続して該
凹部４ｂより大径の凹部１０が設けられており、該凹部
１０は、軸方向内側の中心方向かつ軸方向内側に傾斜す
る半円錐面１０ａと、軸方向外側の垂直平坦面１０ｂ
と、半円錐面１０ａと垂直平坦面１０ｂとをつなぐ円筒
面１０ｃと垂直平坦面１０ｃにつながり軸方向外側に延
び金型端面に開口する半円筒面１０ｄからなる。該凹部
１０には、コア部材３の端部に装着された引張り金具１
１が装着される。引張り金具１１は、円筒面１０ｃとほ
ぼ同径の大径部１２と円筒面１０ｄとほぼ同径の小径部
１３とを有し、内側端面中央部には凹部１４が設けら
れ、該凹部１４にはコア部材の端部が緊密に装着され、
かつ適当なネジ止め等の手段でコア部材端部が凹部１４
内に固定される。大径部１２の軸方向内側端面１２ａは
円筒面１０ａと対応して円錐形状としてあり、引張り金
具１１を取り付けたコア部材３を金型に載置し型締めし
た場合に内側端面１２ａは円筒面１０ａから離間するよ
うになっている。大径部１２の軸方向外側端面１２ｂは
円筒面１０ｂと対応して垂直平坦面形状としてあり、引
張り金具１１を取り付けたコア部材３を金型に載置し型
締めした場合に外側端面１２ｂは円筒面１０ｂからｄ≧
（δ−α）／２の距離だけ離間するようになっている。
該δ及びαは、それぞれ上と同じ直線伸び分を意味す
る。
被形成用の凹部４のシース部形成凹部４ｂに連続して該
凹部４ｂより大径の凹部１０が設けられており、該凹部
１０は、軸方向内側の中心方向かつ軸方向内側に傾斜す
る半円錐面１０ａと、軸方向外側の垂直平坦面１０ｂ
と、半円錐面１０ａと垂直平坦面１０ｂとをつなぐ円筒
面１０ｃと垂直平坦面１０ｃにつながり軸方向外側に延
び金型端面に開口する半円筒面１０ｄからなる。該凹部
１０には、コア部材３の端部に装着された引張り金具１
１が装着される。引張り金具１１は、円筒面１０ｃとほ
ぼ同径の大径部１２と円筒面１０ｄとほぼ同径の小径部
１３とを有し、内側端面中央部には凹部１４が設けら
れ、該凹部１４にはコア部材の端部が緊密に装着され、
かつ適当なネジ止め等の手段でコア部材端部が凹部１４
内に固定される。大径部１２の軸方向内側端面１２ａは
円筒面１０ａと対応して円錐形状としてあり、引張り金
具１１を取り付けたコア部材３を金型に載置し型締めし
た場合に内側端面１２ａは円筒面１０ａから離間するよ
うになっている。大径部１２の軸方向外側端面１２ｂは
円筒面１０ｂと対応して垂直平坦面形状としてあり、引
張り金具１１を取り付けたコア部材３を金型に載置し型
締めした場合に外側端面１２ｂは円筒面１０ｂからｄ≧
（δ−α）／２の距離だけ離間するようになっている。
該δ及びαは、それぞれ上と同じ直線伸び分を意味す
る。
【００２０】この第２の金型装置を用いて本発明の複合
碍子を製造するには、ＦＲＰ等のロッド状のコア部材３
の外周上にプライマあるいは接着剤を塗布後に、コア部
材３の端部を引張り金具１１の凹部１４に装入・固定
後、コア部材を金型Ａ内部に載置し、金型の型締めを行
い、引張り金具１１を凹部１０に外側端面１２ｂが垂直
平坦面１０ｂからｄ≧（δ−α）／２の距離だけ離間す
るよう位置させる。この状態で、コア部材３の外周で金
型の外被形成用の凹部４内部に外被形成材料を射出し外
被を形成する。凹部４内部に外被形成材料を注入するこ
とによって、両端部の引張り金具が外被形成材料によっ
て軸方向外側にｄ≧（δ−α）／２づつ、コア部材全体
で２ｄ≧δ−αだけ変位し、コア部材が成形時の温度ま
で加熱された場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分を
δ、この間に型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−
α）以上だけコア部材を機械的に伸ばした状態とし、コ
ア部材の外周に射出した絶縁性高分子材料からなる外被
材料をから外被を成形、加硫する。この場合、該外被成
形材料のキュラストのＴ10（Ｔはトルクを示し、Ｔ10は
前記絶縁性高分子材料がほぼ完全に加硫された時点の絶
縁高分子材料のトルクの１０％のトルクを意味する）を
示す時間内に、コア部材を上記実質的に（δ−α）以上
だけ機械的に伸ばすように成形・加硫条件を制御するこ
とが好ましい。なお、第２の金型装置では、両端の各引
張り金具１１を凹部１０に外側端面１２ｂが垂直平坦面
１０ｂから等しくｄ≧（δ−α）／２の距離だけ離間す
るよう位置させるたが、両端の各引張り金具１１の外側
端面１２ｂと垂直平坦面１０ｂとの合計の距離が（δ−
α）以上の距離となるようにしてもよい。また、一方の
引張り金具を金型に対し軸方向に変位しないようにし一
方の引張り金具のみを軸方向にδだけ変位するようにし
ても良い。また、コア部材を軸方向に（δ−α）以上だ
け変位するのを可能とするクリアランスを形成する面１
０ｂと面１２ｂの形状は垂直平坦面形状のみに限らず、
かかるコア部材の軸方向可能とするクリアランスを形成
するのであれば良い。
碍子を製造するには、ＦＲＰ等のロッド状のコア部材３
の外周上にプライマあるいは接着剤を塗布後に、コア部
材３の端部を引張り金具１１の凹部１４に装入・固定
後、コア部材を金型Ａ内部に載置し、金型の型締めを行
い、引張り金具１１を凹部１０に外側端面１２ｂが垂直
平坦面１０ｂからｄ≧（δ−α）／２の距離だけ離間す
るよう位置させる。この状態で、コア部材３の外周で金
型の外被形成用の凹部４内部に外被形成材料を射出し外
被を形成する。凹部４内部に外被形成材料を注入するこ
とによって、両端部の引張り金具が外被形成材料によっ
て軸方向外側にｄ≧（δ−α）／２づつ、コア部材全体
で２ｄ≧δ−αだけ変位し、コア部材が成形時の温度ま
で加熱された場合にコア部材が熱膨張する直線伸び分を
δ、この間に型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−
α）以上だけコア部材を機械的に伸ばした状態とし、コ
ア部材の外周に射出した絶縁性高分子材料からなる外被
材料をから外被を成形、加硫する。この場合、該外被成
形材料のキュラストのＴ10（Ｔはトルクを示し、Ｔ10は
前記絶縁性高分子材料がほぼ完全に加硫された時点の絶
縁高分子材料のトルクの１０％のトルクを意味する）を
示す時間内に、コア部材を上記実質的に（δ−α）以上
だけ機械的に伸ばすように成形・加硫条件を制御するこ
とが好ましい。なお、第２の金型装置では、両端の各引
張り金具１１を凹部１０に外側端面１２ｂが垂直平坦面
１０ｂから等しくｄ≧（δ−α）／２の距離だけ離間す
るよう位置させるたが、両端の各引張り金具１１の外側
端面１２ｂと垂直平坦面１０ｂとの合計の距離が（δ−
α）以上の距離となるようにしてもよい。また、一方の
引張り金具を金型に対し軸方向に変位しないようにし一
方の引張り金具のみを軸方向にδだけ変位するようにし
ても良い。また、コア部材を軸方向に（δ−α）以上だ
け変位するのを可能とするクリアランスを形成する面１
０ｂと面１２ｂの形状は垂直平坦面形状のみに限らず、
かかるコア部材の軸方向可能とするクリアランスを形成
するのであれば良い。
【００２１】トランスファー成形方法による場合は、上
述の装置同様、引張り金具を金型外部あるいは内部に位
置させたトランスファー成形金型を用いて本発明の複合
碍子製造方法を容易に実施できる。圧縮成形方法の場合
には、コア部材の両端部に引張り金具を取り付け前、あ
るいは取り付け後コア部材の回りに円筒状の外被予備形
成体を形成し、コア部材に引張り金具と外被予備形成体
を取り付けた組付体を上金型及び下金型の間に載置し、
上金型及び下金型を型締め外被がコア部材の回りに形成
された複合碍子を形成する以外は射出成形方法及びトラ
ンスファー成形方法と同様の方法で本発明の複合碍子製
造方法を実施することができる。
述の装置同様、引張り金具を金型外部あるいは内部に位
置させたトランスファー成形金型を用いて本発明の複合
碍子製造方法を容易に実施できる。圧縮成形方法の場合
には、コア部材の両端部に引張り金具を取り付け前、あ
るいは取り付け後コア部材の回りに円筒状の外被予備形
成体を形成し、コア部材に引張り金具と外被予備形成体
を取り付けた組付体を上金型及び下金型の間に載置し、
上金型及び下金型を型締め外被がコア部材の回りに形成
された複合碍子を形成する以外は射出成形方法及びトラ
ンスファー成形方法と同様の方法で本発明の複合碍子製
造方法を実施することができる。
【００２２】なお、 上記図２の実施態様では上金型及び
下金型をそれそれ一体型のもので説明したが、 本発明の
複合碍子製造方法は上金型及び下金型をそれぞれセグメ
ント型式とした金型についても適用できる。すなわち、
上金型及び下金型のそれぞれを内部にコア部材の外周に
シース部と１ないし２以上の笠部を形成する凹部を有す
る金型セグメントを必要な数だけ積層し締め付けボルト
等で軸方向に固定する。 その場合、 コア部材を金型内部
に位置させて型締めした場合に両端部の引張り金具の軸
方向外側端面と金型の対応する面との間に形成されるク
リアランスを調整できるようにし、 外被材料が引張り金
具を軸方向外側に押圧することによってコア部材が最終
成形温度まで加熱された場合に熱膨張する直線伸び分を
δ、この間の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−
α）以上でコア部材を機械的に伸ばすことを可能として
もよい。 クリアランスを調整する手段としては、 例え
ば、 引張り金具の軸方向外側端面と金型の対応する面を
可動としてもよいし、 また該クリアランスを別体の軸方
向位置調整可能なボルト等の手段としてもよい。 図４は
このような金型を例として示す。 図中1-1、1-2、1-3、・・・、
1-n は上金型のセグメント、2-1、2-2、2-3、・・・、2-nは下金
型のセグメントを示し、 各金型のセグメントは締め付け
ナット20で必要なだけ一体的に締め付けられている。21
は、金型の両端部のセグメント1-1、2-1、1-n,2-n に螺合
されたボルト22によって凹部10内を軸方向に変位可能と
なっている板状体である。 その他の構成は図３に示す実
施例とほぼ同一であるので説明は省略する。
下金型をそれそれ一体型のもので説明したが、 本発明の
複合碍子製造方法は上金型及び下金型をそれぞれセグメ
ント型式とした金型についても適用できる。すなわち、
上金型及び下金型のそれぞれを内部にコア部材の外周に
シース部と１ないし２以上の笠部を形成する凹部を有す
る金型セグメントを必要な数だけ積層し締め付けボルト
等で軸方向に固定する。 その場合、 コア部材を金型内部
に位置させて型締めした場合に両端部の引張り金具の軸
方向外側端面と金型の対応する面との間に形成されるク
リアランスを調整できるようにし、 外被材料が引張り金
具を軸方向外側に押圧することによってコア部材が最終
成形温度まで加熱された場合に熱膨張する直線伸び分を
δ、この間の型の伸び分をαとした時、実質的に（δ−
α）以上でコア部材を機械的に伸ばすことを可能として
もよい。 クリアランスを調整する手段としては、 例え
ば、 引張り金具の軸方向外側端面と金型の対応する面を
可動としてもよいし、 また該クリアランスを別体の軸方
向位置調整可能なボルト等の手段としてもよい。 図４は
このような金型を例として示す。 図中1-1、1-2、1-3、・・・、
1-n は上金型のセグメント、2-1、2-2、2-3、・・・、2-nは下金
型のセグメントを示し、 各金型のセグメントは締め付け
ナット20で必要なだけ一体的に締め付けられている。21
は、金型の両端部のセグメント1-1、2-1、1-n,2-n に螺合
されたボルト22によって凹部10内を軸方向に変位可能と
なっている板状体である。 その他の構成は図３に示す実
施例とほぼ同一であるので説明は省略する。
【００２３】以下に、本発明の複合碍子製造方法を実際
に行った場合の例を示す。 （実施例１）実質的に図１に示す金型構造を有する成形
型を用いて最終成形温度を１７０℃とし、ＦＲＰからな
るロッドの外周にシリコーンゴムから外被を形成し複合
碍子を製造した。なお、プライマーとして、プライマー
Ｃ（東レ・ダウコーニングシリコン社製）のものを使用
した。各複合碍子につきδ値、α値及び（δ−α）値を
表１に示す。このようにして得られた複合碍子につい
て、外被端部とロッドとの間にギャップが発生したかど
うかを確認した。結果を表２に示す。表２中○はギャッ
プが無い場合、×はギャップが形成された場合を示す。
に行った場合の例を示す。 （実施例１）実質的に図１に示す金型構造を有する成形
型を用いて最終成形温度を１７０℃とし、ＦＲＰからな
るロッドの外周にシリコーンゴムから外被を形成し複合
碍子を製造した。なお、プライマーとして、プライマー
Ｃ（東レ・ダウコーニングシリコン社製）のものを使用
した。各複合碍子につきδ値、α値及び（δ−α）値を
表１に示す。このようにして得られた複合碍子につい
て、外被端部とロッドとの間にギャップが発生したかど
うかを確認した。結果を表２に示す。表２中○はギャッ
プが無い場合、×はギャップが形成された場合を示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】上記実施例から、本発明の範囲無いでコア
部材を機械的に伸ばした状態で、絶縁高分子材料からな
る外被材料により外被をコア部材の外周上に一体形成し
た場合には、外被分端部とコア部材との間にはギャップ
が形成されないことが分かる。 （実施例２）以下の本発明の予熱してコア部材を予じめ
膨張する製造方法を実際に行った場合の例を示す。実質
的に図１に示す金型構造を有する成形型において引張り
治具５を外したものを用いて最終成形温度を１４０℃と
し、予熱によりＦＲＰの温度を変化させて、金型にセッ
トし、該ＦＲＰロッドの外周に付加タイプのシリコーン
ＲＴＶゴム（信越シリコーン社製ＫＥ１８００（Ａ・Ｂ
・Ｃ））を外被として形成し複合碍子を製造した。この
ようにして得られた複合碍子について、外被端部とロッ
ドとの間にギャップが発生したかどうかを確認した。結
果を表３に示す。表３中○はギャップが無い場合、×は
ギャップが形成された場合を示す。
部材を機械的に伸ばした状態で、絶縁高分子材料からな
る外被材料により外被をコア部材の外周上に一体形成し
た場合には、外被分端部とコア部材との間にはギャップ
が形成されないことが分かる。 （実施例２）以下の本発明の予熱してコア部材を予じめ
膨張する製造方法を実際に行った場合の例を示す。実質
的に図１に示す金型構造を有する成形型において引張り
治具５を外したものを用いて最終成形温度を１４０℃と
し、予熱によりＦＲＰの温度を変化させて、金型にセッ
トし、該ＦＲＰロッドの外周に付加タイプのシリコーン
ＲＴＶゴム（信越シリコーン社製ＫＥ１８００（Ａ・Ｂ
・Ｃ））を外被として形成し複合碍子を製造した。この
ようにして得られた複合碍子について、外被端部とロッ
ドとの間にギャップが発生したかどうかを確認した。結
果を表３に示す。表３中○はギャップが無い場合、×は
ギャップが形成された場合を示す。
【００２７】
【表３】
【００２８】
【効果】本発明の複合碍子製造方法によれば、コア部材
が加硫時の温度まで加熱された場合にコア部材が熱膨張
する直線伸び分をδ、この間に型の伸びる分をαとした
時、実質的に（δ−α）以上だけコア部材を機械的又は
熱的に伸ばした状態で、絶縁性高分子材料からなる外被
材料により外被をコア部材の外周に成形、加硫するの
で、外被がコア部材の外周に一体的に成形、加硫される
間、プライマーあるいは接着剤によって接着固定される
コア部材と外被との間に無理な圧縮応力あるいは引張り
応力がかかることがなく、したがって、コア部材と外被
との界面にギャップが形成されることなく、絶縁特性の
優れた複合碍子が得られる。
が加硫時の温度まで加熱された場合にコア部材が熱膨張
する直線伸び分をδ、この間に型の伸びる分をαとした
時、実質的に（δ−α）以上だけコア部材を機械的又は
熱的に伸ばした状態で、絶縁性高分子材料からなる外被
材料により外被をコア部材の外周に成形、加硫するの
で、外被がコア部材の外周に一体的に成形、加硫される
間、プライマーあるいは接着剤によって接着固定される
コア部材と外被との間に無理な圧縮応力あるいは引張り
応力がかかることがなく、したがって、コア部材と外被
との界面にギャップが形成されることなく、絶縁特性の
優れた複合碍子が得られる。
【００２９】また、複合碍子をインジェクション成形
法、トランスファー成形法及び圧縮成型法のいずれかの
成形方法によって製造する場合ことにより、簡便な装置
を用いて本発明の複合碍子製造方法を容易に実施でき
る。また、コア部材と外被材料との接着反応が完了する
前に、上記実質的に（δ−α）以上を機械的にコア部材
を伸ばす場合には、コア部材と外被材料との間の接着が
より強固となる。また、外被成形材料のキュラストのＴ
10値時間内に、コア部材が最終成形温度まで加熱された
場合に上記（δ−α）以上だけコア部材を機械的に伸ば
すことによって、より優れた絶縁特性の複合碍子が得ら
れる。複合碍子成形用の金型の外部から前記コア部材に
軸方向に力を付与し、コア部材が最終成形温度まで加熱
された場合に上記（δ−α）以上だけコア部材を機械的
に伸ばすことにより、従来の金型自体には何ら変更を加
えずに、簡便な引張り金具及び引張り手段を用いて本発
明の複合碍子製造方法を容易に実施できる。
法、トランスファー成形法及び圧縮成型法のいずれかの
成形方法によって製造する場合ことにより、簡便な装置
を用いて本発明の複合碍子製造方法を容易に実施でき
る。また、コア部材と外被材料との接着反応が完了する
前に、上記実質的に（δ−α）以上を機械的にコア部材
を伸ばす場合には、コア部材と外被材料との間の接着が
より強固となる。また、外被成形材料のキュラストのＴ
10値時間内に、コア部材が最終成形温度まで加熱された
場合に上記（δ−α）以上だけコア部材を機械的に伸ば
すことによって、より優れた絶縁特性の複合碍子が得ら
れる。複合碍子成形用の金型の外部から前記コア部材に
軸方向に力を付与し、コア部材が最終成形温度まで加熱
された場合に上記（δ−α）以上だけコア部材を機械的
に伸ばすことにより、従来の金型自体には何ら変更を加
えずに、簡便な引張り金具及び引張り手段を用いて本発
明の複合碍子製造方法を容易に実施できる。
【００３０】金型内部に位置すべくコア部材の両端部に
引張り金具を取り付け、コア部材を金型内部に位置させ
て型締めした場合に両端部の引張り金具の軸方向外側端
面と金型の対応する面との間にコア部材を上記（δ−
α）以上だけコア部材が全体で軸方向外側に伸びること
を許容するクリアランスができるようにし、外被材料が
引張り金具を軸方向外側に押圧することによってコア部
材が最終成形温度まで加熱された場合に上記（δ−α）
以上だけコア部材を機械的に伸ばす場合には、金型内部
の外被形成用凹部内を流動する外被形成材料の軸方向外
側への流動力を利用することによって、本発明の複合碍
子製造方法を容易に実施することが可能となる。
引張り金具を取り付け、コア部材を金型内部に位置させ
て型締めした場合に両端部の引張り金具の軸方向外側端
面と金型の対応する面との間にコア部材を上記（δ−
α）以上だけコア部材が全体で軸方向外側に伸びること
を許容するクリアランスができるようにし、外被材料が
引張り金具を軸方向外側に押圧することによってコア部
材が最終成形温度まで加熱された場合に上記（δ−α）
以上だけコア部材を機械的に伸ばす場合には、金型内部
の外被形成用凹部内を流動する外被形成材料の軸方向外
側への流動力を利用することによって、本発明の複合碍
子製造方法を容易に実施することが可能となる。
【図１】本発明の複合碍子製造方法を実施するための射
出成形法による第１の実施態様の部分断面図である。
出成形法による第１の実施態様の部分断面図である。
【図２】第１の実施態様で用いる引張り金具を示す。
【図３】本発明の複合碍子製造方法を射出成形法による
実施するための第２の実施態様の部分断面図である。
実施するための第２の実施態様の部分断面図である。
【図４】本発明の複合碍子製造方法を射出成形法による
実施するための第３の実施態様の部分断面図である。
実施するための第３の実施態様の部分断面図である。
１ 上金型，２ 下金型，３ コア部材，４ 凹部，５
引張り治具，６，７装着金具，８ 締付けボルト，１
０ 凹部，１０ａ 半円錐面，１０ｂ 垂直平坦面，１
０ｃ 円筒面，１０ｄ 半円筒面，１１ 引張り治具，
１２ 大径部，１２ａ 軸方向内側端面，１３ 小径
部，１４ 凹部，２０ 締付けナット，２１ 板状体，
１−１，１−２，１−３，・・・，１−ｎ 上金型セグ
メント，２−１，２−２，２−３，・・・，２−ｎ 下
金型セグメント
引張り治具，６，７装着金具，８ 締付けボルト，１
０ 凹部，１０ａ 半円錐面，１０ｂ 垂直平坦面，１
０ｃ 円筒面，１０ｄ 半円筒面，１１ 引張り治具，
１２ 大径部，１２ａ 軸方向内側端面，１３ 小径
部，１４ 凹部，２０ 締付けナット，２１ 板状体，
１−１，１−２，１−３，・・・，１−ｎ 上金型セグ
メント，２−１，２−２，２−３，・・・，２−ｎ 下
金型セグメント
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 703:00 Ｂ２９Ｌ 31:34
Claims (9)
- 【請求項１】型を用いてFRP 等のロッド状のコア部材外
周上に絶縁性高分子材料からなる外被をコア部材と一体
に形成する複合碍子を製造する方法において、コア部材
が外被の最終成形温度に加熱された場合にコア部材が熱
膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとし
た時、実質的に（δ−α）またはそれ以上機械的にある
いは熱的にコア部材を伸ばした状態で、絶縁性高分子材
料からなる外被材料により外被をコア部材の外周上に一
体に成形することを特徴とする複合碍子の製造方法。 - 【請求項２】前記複合碍子をインジェクション成型法、
トランスファー成形法及び圧縮成形法のいずれかの成形
方法によって製造する請求項１に記載した方法。 - 【請求項３】コア部材と外被材料との接着反応が完了す
る前に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱された場
合にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型
の伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）またはそれ
以上機械的にコア部材を伸ばすことを特徴とする請求項
１または２に記載した方法。 - 【請求項４】該外被成形材料のキュラストのＴ10値時間
内に、コア部材が外被の最終成形温度に加熱された場合
にコア部材が熱膨張する直線伸び分をδ、この間の型の
伸び分をαとした時、実質的に（δ−α）またはそれ以
上機械的にコア部材を伸ばすことを特徴とする請求項
１，２または３に記載した方法。 - 【請求項５】複合碍子成形用の金型の外部から前記コア
部材に軸方向に力を付与することによって、コア部材が
外被の最終成形温度まで加熱された場合にコア部材が熱
膨張する直線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとし
た時、実質的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材を
機械的に伸ばすことを特徴とする請求項１ー４のいずれ
かの請求項に記載した方法。 - 【請求項６】金型内部に位置すべくコア部材の両端部に
引張り金具を取り付け、コア部材を金型内部に位置させ
て型締めした場合に両端部の引張り金具の軸方向外側端
面と金型の対応する面との間に、コア部材が外被の最終
成形温度まで加熱された場合にコア部材が熱膨張する直
線伸び分をδ、この間の型の伸び分をαとした時、実質
的に（δ−α）またはそれ以上でコア部材が全体で軸方
向外側に伸びることを許容するクリアランスができるよ
うにし、成形時に外被材料が引張り金具を軸方向外側に
押圧することによってコア部材が外被の最終成形温度ま
で加熱されることによって、コアの長さを実質的に（δ
−α）またはそれ以上でコア部材を機械的に伸ばすこと
を特徴とする請求項１ー４のいずれかの請求項に記載し
た方法。 - 【請求項７】クリアランスの軸方向の長さを調節可能と
していることを特徴とする請求項６に記載した方法。 - 【請求項８】前記コア部材を前記金型に装着する前に別
に用意された加熱装置によって加熱し、熱的に伸ばす事
請求項１または２に記載した方法。 - 【請求項９】前記金型の熱を利用して加熱し、前記コア
部材を熱的に伸ばす事請求項１または２に記載した方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8045840A JPH08323807A (ja) | 1995-03-30 | 1996-03-04 | 複合碍子の製造方法 |
| US08/615,999 US5783128A (en) | 1995-03-30 | 1996-03-18 | Production of composite insulators |
| FR9603821A FR2732504B1 (fr) | 1995-03-30 | 1996-03-27 | Procede de fabrication d'isolateurs composites |
| DE19612466A DE19612466B4 (de) | 1995-03-30 | 1996-03-28 | Herstellung von Verbundisolatoren |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7308295 | 1995-03-30 | ||
| JP7-73082 | 1995-03-30 | ||
| JP8045840A JPH08323807A (ja) | 1995-03-30 | 1996-03-04 | 複合碍子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08323807A true JPH08323807A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=26385925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8045840A Withdrawn JPH08323807A (ja) | 1995-03-30 | 1996-03-04 | 複合碍子の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5783128A (ja) |
| JP (1) | JPH08323807A (ja) |
| DE (1) | DE19612466B4 (ja) |
| FR (1) | FR2732504B1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008012710A (ja) * | 2006-07-04 | 2008-01-24 | Taisei Plas Co Ltd | 繊維強化プラスチックと熱可塑性樹脂成形品の樹脂製一体化物とその製造方法 |
| JP2017205920A (ja) * | 2016-05-17 | 2017-11-24 | 株式会社ジェイテクト | 歯車の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10188707A (ja) * | 1996-12-27 | 1998-07-21 | Ngk Insulators Ltd | 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 |
| JP3373789B2 (ja) * | 1998-08-17 | 2003-02-04 | 日本碍子株式会社 | ポリマー碍子の外被成形方法 |
| US20020104679A1 (en) * | 2001-02-02 | 2002-08-08 | Krol Robert A. | Apparatus bushing with silicone-rubber housing |
| EP2127855A4 (en) * | 2007-02-28 | 2015-07-08 | Airbus Operations Sl | TOOLING AND METHOD FOR MANUFACTURING FUSELAGE COUPLES OF COMPOSITE MATERIAL |
| CN105083052B (zh) * | 2015-06-29 | 2017-07-28 | 北京中材人工晶体研究院有限公司 | 云母陶瓷绝缘子的制造方法 |
| DE102017214120A1 (de) | 2017-08-11 | 2019-02-14 | Lapp Insulators Gmbh | Verbundisolator sowie Verfahren zum Herstellen eines Verbundisolators |
| CN109531896B (zh) * | 2019-01-03 | 2020-12-01 | 北京玻钢院复合材料有限公司 | 一种聚氨酯弹性体的浇注模具及其制备方法 |
| CN110039690B (zh) * | 2019-03-21 | 2021-01-29 | 上海永锦电气技术股份有限公司 | 一种电缆附件硅橡胶加热硫化模具 |
| CN113823469B (zh) * | 2021-10-13 | 2023-10-24 | 成都市凌巨通科技有限公司 | 一种应用于射频微波大电流铜芯玻璃绝缘子的工艺方法 |
| CN120056350B (zh) * | 2025-04-27 | 2025-07-04 | 大连华亿电力电器有限公司 | 一种大爬距变压器套管成型方法及系统 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2197465A (en) * | 1938-01-03 | 1940-04-16 | Columbia Protektosite Co Inc | Method and apparatus for making wire core temples |
| FR2292318A1 (fr) * | 1974-11-25 | 1976-06-18 | Ceraver | Perfectionnement a la liaison entre ame et armatures de structures comportant une ame de fibres agglomerees |
| FR2543356B1 (fr) * | 1983-03-25 | 1986-01-10 | Ceraver | Procede et dispositif de moulage du revetement isolant d'un isolateur organique de grande longueur |
| DE3318151A1 (de) * | 1983-05-18 | 1984-11-22 | Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München | Verfahren zur herstellung von dichten bauteilen |
| US5223190A (en) * | 1991-02-01 | 1993-06-29 | Pirelli Cavi S.P.A. | Apparatus and method to make composite insulators for electric overhead lines |
-
1996
- 1996-03-04 JP JP8045840A patent/JPH08323807A/ja not_active Withdrawn
- 1996-03-18 US US08/615,999 patent/US5783128A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-27 FR FR9603821A patent/FR2732504B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-28 DE DE19612466A patent/DE19612466B4/de not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008012710A (ja) * | 2006-07-04 | 2008-01-24 | Taisei Plas Co Ltd | 繊維強化プラスチックと熱可塑性樹脂成形品の樹脂製一体化物とその製造方法 |
| JP2017205920A (ja) * | 2016-05-17 | 2017-11-24 | 株式会社ジェイテクト | 歯車の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5783128A (en) | 1998-07-21 |
| FR2732504A1 (fr) | 1996-10-04 |
| DE19612466A1 (de) | 1996-10-02 |
| FR2732504B1 (fr) | 1999-03-05 |
| DE19612466B4 (de) | 2005-02-17 |
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