JPH08323872A - 強化プラスチック成形品の製造方法 - Google Patents
強化プラスチック成形品の製造方法Info
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- JPH08323872A JPH08323872A JP7131534A JP13153495A JPH08323872A JP H08323872 A JPH08323872 A JP H08323872A JP 7131534 A JP7131534 A JP 7131534A JP 13153495 A JP13153495 A JP 13153495A JP H08323872 A JPH08323872 A JP H08323872A
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- Japan
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- thermosetting resin
- reinforcing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】防水パンなどの強化プラスチック成形品の製造
に際して、最外層となるバックアップ層の形成時、脱泡
作業工数を低減して生産性を向上させる。 【構成】成形型の表面にゲルコート樹脂を吹き付けて硬
化させ、ゲルコート層２１を形成した後、補強繊維を２
〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付
けて積層し、短繊維補強層２２を形成する。次いで、補
強繊維を２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂と
ともに吹き付けて積層し、長繊維補強層２３を形成す
る。さらに、補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬
化性樹脂とともに吹き付けて積層し、短繊維バックアッ
プ層２６を形成する。
に際して、最外層となるバックアップ層の形成時、脱泡
作業工数を低減して生産性を向上させる。 【構成】成形型の表面にゲルコート樹脂を吹き付けて硬
化させ、ゲルコート層２１を形成した後、補強繊維を２
〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付
けて積層し、短繊維補強層２２を形成する。次いで、補
強繊維を２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂と
ともに吹き付けて積層し、長繊維補強層２３を形成す
る。さらに、補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬
化性樹脂とともに吹き付けて積層し、短繊維バックアッ
プ層２６を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、浴槽あるいは防水パン
などの強化プラスチック成形品の製造方法に関するもの
である。
などの強化プラスチック成形品の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来より、集合住宅などにおいて、浴室
ユニットを設置することが行われている。この浴室ユニ
ット１は、図５に示すように、ＦＲＰ成形により洗い場
を形成した防水パン２と、この防水パン２と一体の、も
しくは、別体の浴槽３と、防水パン２の周縁部に立設さ
れ、これらの防水パン２および浴槽３の周囲を包囲する
壁パネル４と、これらの壁パネル４によって形成された
上方開口部を覆う天井パネル５から構成されている。そ
して、防水パン２は、水密性や耐熱性が要求されてお
り、図６に示すように、内表面となる側からゲルコート
層２１、短繊維補強層２２、長繊維補強層２３およびバ
ックアップ層２４の順に積層して形成されている（例え
ば、特開平５−３０１２９５号公報参照）。
ユニットを設置することが行われている。この浴室ユニ
ット１は、図５に示すように、ＦＲＰ成形により洗い場
を形成した防水パン２と、この防水パン２と一体の、も
しくは、別体の浴槽３と、防水パン２の周縁部に立設さ
れ、これらの防水パン２および浴槽３の周囲を包囲する
壁パネル４と、これらの壁パネル４によって形成された
上方開口部を覆う天井パネル５から構成されている。そ
して、防水パン２は、水密性や耐熱性が要求されてお
り、図６に示すように、内表面となる側からゲルコート
層２１、短繊維補強層２２、長繊維補強層２３およびバ
ックアップ層２４の順に積層して形成されている（例え
ば、特開平５−３０１２９５号公報参照）。
【０００３】短繊維補強層２２は、ガラス繊維やカーボ
ン繊維などの補強繊維を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ不
飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂とともに吹き
付けて積層され、また、長繊維補強層２３は、補強繊維
を２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに
吹き付けて積層されたものである。さらに、最外層とな
るバックアップ層２４は、補強繊維を２５〜５０ｍｍ長
で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層され
たものである。
ン繊維などの補強繊維を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ不
飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂とともに吹き
付けて積層され、また、長繊維補強層２３は、補強繊維
を２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに
吹き付けて積層されたものである。さらに、最外層とな
るバックアップ層２４は、補強繊維を２５〜５０ｍｍ長
で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層され
たものである。
【０００４】なお、長繊維補強層２３とバックアップ層
２４との間に、強度を向上させるため、耐水ベニヤや合
成木材あるいは鋼材などの補強フレーム２５を埋設させ
ることもある（図７参照）。
２４との間に、強度を向上させるため、耐水ベニヤや合
成木材あるいは鋼材などの補強フレーム２５を埋設させ
ることもある（図７参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た防水パンなどの強化プラスチック成形品の製造に際し
ては、最外層となるバックアップ層の形成時、樹脂材料
中に混入している空気や気泡を除去（脱泡）しなければ
ならず、脱泡作業にかなりの工数を用意しており、生産
性が低下するという問題があった。
た防水パンなどの強化プラスチック成形品の製造に際し
ては、最外層となるバックアップ層の形成時、樹脂材料
中に混入している空気や気泡を除去（脱泡）しなければ
ならず、脱泡作業にかなりの工数を用意しており、生産
性が低下するという問題があった。
【０００６】本発明は、このような問題点に鑑みてなさ
れたもので、最外層となるバックアップ層の形成時、脱
泡作業の工数を低減して生産性を向上させることのでき
る強化プラスチック成形品の製造方法を提供するもので
ある。
れたもので、最外層となるバックアップ層の形成時、脱
泡作業の工数を低減して生産性を向上させることのでき
る強化プラスチック成形品の製造方法を提供するもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、成形型の表面
にゲルコート樹脂を吹き付けて硬化させた後、補強繊維
を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹
き付けて積層し、次いで、補強繊維を２５〜５０ｍｍ長
で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層し、
さらに、補強フレームを介在して、もしくは、直接補強
繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに
吹き付けて積層することを特徴とするものである。
にゲルコート樹脂を吹き付けて硬化させた後、補強繊維
を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹
き付けて積層し、次いで、補強繊維を２５〜５０ｍｍ長
で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層し、
さらに、補強フレームを介在して、もしくは、直接補強
繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに
吹き付けて積層することを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】成形型の表面にゲルコート樹脂を吹き付けて硬
化させ、ゲルコート層を形成した後、補強繊維を２〜１
０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて
積層し、短繊維補強層を形成する。次いで、補強繊維を
２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹
き付けて積層し、長繊維補強層を形成する。さらに、長
繊維補強層に補強フレームを介在して、もしくは、直接
長繊維補強層に補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱
硬化性樹脂とともに吹き付けて積層し、短繊維バックア
ップ層を形成する。
化させ、ゲルコート層を形成した後、補強繊維を２〜１
０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて
積層し、短繊維補強層を形成する。次いで、補強繊維を
２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹
き付けて積層し、長繊維補強層を形成する。さらに、長
繊維補強層に補強フレームを介在して、もしくは、直接
長繊維補強層に補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱
硬化性樹脂とともに吹き付けて積層し、短繊維バックア
ップ層を形成する。
【０００９】この結果、短繊維バックアップ層の形成
時、脱泡作業がほとんど不要となり、生産性を向上させ
ることができる。
時、脱泡作業がほとんど不要となり、生産性を向上させ
ることができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。
する。
【００１１】図１には、本発明の強化プラスチック成形
品である防水パン２が示されており、この防水パン２
は、その表面側からゲルコート層２１、短繊維補強層２
２、長繊維補強層２３および短繊維バックアップ層２６
を順に積層して構成されている。
品である防水パン２が示されており、この防水パン２
は、その表面側からゲルコート層２１、短繊維補強層２
２、長繊維補強層２３および短繊維バックアップ層２６
を順に積層して構成されている。
【００１２】ゲルコート層２１は、ゲルコート樹脂、例
えば、不飽和ポリエステル樹脂で形成されている。そし
て、短繊維補強層２２は、ゲルコート層２１を補強する
もので、熱硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹
脂に２〜１０ｍｍ長に切断された補強繊維、例えば、ガ
ラス繊維を混合分散して形成されている。また、長繊維
補強層２３は、同様に、熱硬化性樹脂、例えば、不飽和
ポリエステル樹脂に２５〜５０ｍｍ長に切断された補強
繊維、例えば、ガラス繊維を混合分散して形成されてい
る。さらに、短繊維バックアップ層２６も、同様に、熱
硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹脂に３〜９
ｍｍ長に切断された補強繊維、例えば、ガラス繊維を混
合分散して形成されている。
えば、不飽和ポリエステル樹脂で形成されている。そし
て、短繊維補強層２２は、ゲルコート層２１を補強する
もので、熱硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹
脂に２〜１０ｍｍ長に切断された補強繊維、例えば、ガ
ラス繊維を混合分散して形成されている。また、長繊維
補強層２３は、同様に、熱硬化性樹脂、例えば、不飽和
ポリエステル樹脂に２５〜５０ｍｍ長に切断された補強
繊維、例えば、ガラス繊維を混合分散して形成されてい
る。さらに、短繊維バックアップ層２６も、同様に、熱
硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹脂に３〜９
ｍｍ長に切断された補強繊維、例えば、ガラス繊維を混
合分散して形成されている。
【００１３】ここで、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポ
リエステル樹脂の他、フェノール、ビニルエステルなど
を使用することができる。また、補強繊維としては、ガ
ラス繊維以外に、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレ
フィン、ポリビニルアルコールなどの耐熱性および耐熱
水性を有する材料が使用される。
リエステル樹脂の他、フェノール、ビニルエステルなど
を使用することができる。また、補強繊維としては、ガ
ラス繊維以外に、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレ
フィン、ポリビニルアルコールなどの耐熱性および耐熱
水性を有する材料が使用される。
【００１４】次に、このような防水パン２の具体的な製
造方法について説明すると、まず、防水パン２の成形型
Ｋに不飽和ポリエステル樹脂を吹き付けて硬化させ、ゲ
ルコート層２１を形成する（図２参照）。次に、ガラス
繊維２２ｘをローラカッターＲによって長さ２〜１０ｍ
ｍに切断しつつ吹き出すと同時に、不飽和ポリエステル
樹脂２２ａをスプレーノズルＳから霧状に噴霧させるこ
とにより、ガラス短繊維２２ｂと不飽和ポリエステル樹
脂２２ａとを空中で会合させ、混合させながらゲルコー
ト層２１に吹き付け、積層させる（図２参照）。この結
果、不飽和ポリエステル樹脂２２ａとガラス短繊維２２
ｂとによってゲルコート層２１を補強する短繊維補強層
２２が形成される（図３参照）。
造方法について説明すると、まず、防水パン２の成形型
Ｋに不飽和ポリエステル樹脂を吹き付けて硬化させ、ゲ
ルコート層２１を形成する（図２参照）。次に、ガラス
繊維２２ｘをローラカッターＲによって長さ２〜１０ｍ
ｍに切断しつつ吹き出すと同時に、不飽和ポリエステル
樹脂２２ａをスプレーノズルＳから霧状に噴霧させるこ
とにより、ガラス短繊維２２ｂと不飽和ポリエステル樹
脂２２ａとを空中で会合させ、混合させながらゲルコー
ト層２１に吹き付け、積層させる（図２参照）。この結
果、不飽和ポリエステル樹脂２２ａとガラス短繊維２２
ｂとによってゲルコート層２１を補強する短繊維補強層
２２が形成される（図３参照）。
【００１５】次いで、ガラス繊維２３ｘをローラカッタ
ーＲによって長さ２５〜５０ｍｍに切断しつつ吹き出す
と同時に、不飽和ポリエステル樹脂２３ａをスプレーノ
ズルＳから霧状に噴霧させることにより、ガラス長繊維
２３ｂと不飽和ポリエステル樹脂２３ａとを空中で会合
させ、混合させながら短繊維補強層２２に吹き付け、積
層させる（図３参照）。この結果、不飽和ポリエステル
樹脂２３ａとガラス短繊維２３ｂとによって短繊維補強
層２２を補強する長繊維補強層２３が形成される（図４
参照）。
ーＲによって長さ２５〜５０ｍｍに切断しつつ吹き出す
と同時に、不飽和ポリエステル樹脂２３ａをスプレーノ
ズルＳから霧状に噴霧させることにより、ガラス長繊維
２３ｂと不飽和ポリエステル樹脂２３ａとを空中で会合
させ、混合させながら短繊維補強層２２に吹き付け、積
層させる（図３参照）。この結果、不飽和ポリエステル
樹脂２３ａとガラス短繊維２３ｂとによって短繊維補強
層２２を補強する長繊維補強層２３が形成される（図４
参照）。
【００１６】この後、ガラス繊維２６ｘをローラカッタ
ーＲによって長さ３〜９ｍｍに切断しつつ吹き出すと同
時に、不飽和ポリエステル樹脂２６ａをスプレーノズル
Ｓから霧状に噴霧させることにより、ガラス短繊維２６
ｂと不飽和ポリエステル樹脂２６ａとを空中で会合さ
せ、混合させながら長繊維補強層２３に吹き付け、積層
させる（図４参照）。この結果、不飽和ポリエステル樹
脂２６ａとガラス短繊維２６ｂとによって短繊維バック
アップ層２６が形成される（図１参照）。
ーＲによって長さ３〜９ｍｍに切断しつつ吹き出すと同
時に、不飽和ポリエステル樹脂２６ａをスプレーノズル
Ｓから霧状に噴霧させることにより、ガラス短繊維２６
ｂと不飽和ポリエステル樹脂２６ａとを空中で会合さ
せ、混合させながら長繊維補強層２３に吹き付け、積層
させる（図４参照）。この結果、不飽和ポリエステル樹
脂２６ａとガラス短繊維２６ｂとによって短繊維バック
アップ層２６が形成される（図１参照）。
【００１７】この場合、短繊維バックアップ層２６を形
成する不飽和ポリエステル樹脂２６ａの粘度および揺変
度は、短繊維補強層２２や長繊維補強層２３を形成する
不飽和ポリエステル樹脂２２ａ，２３ａの粘度および揺
変度に比べて数値を高めている。具体的には、短繊維補
強層２２や長繊維補強層２３における不飽和ポリエステ
ル樹脂２２ａ，２３ａの粘度が２．９〜４．０ポイズ、
それらの揺変度が２．０〜３．９であるのに対し、短繊
維バックアップ層２６における不飽和ポリエステル樹脂
２６ａの粘度および揺変度は、それぞれ８．０〜１５．
０ポイズおよび３．８〜５．０であり、より粘り気が強
く、かつ、垂れにくい性状を有している。
成する不飽和ポリエステル樹脂２６ａの粘度および揺変
度は、短繊維補強層２２や長繊維補強層２３を形成する
不飽和ポリエステル樹脂２２ａ，２３ａの粘度および揺
変度に比べて数値を高めている。具体的には、短繊維補
強層２２や長繊維補強層２３における不飽和ポリエステ
ル樹脂２２ａ，２３ａの粘度が２．９〜４．０ポイズ、
それらの揺変度が２．０〜３．９であるのに対し、短繊
維バックアップ層２６における不飽和ポリエステル樹脂
２６ａの粘度および揺変度は、それぞれ８．０〜１５．
０ポイズおよび３．８〜５．０であり、より粘り気が強
く、かつ、垂れにくい性状を有している。
【００１８】このように形成された短繊維バックアップ
層２６においては、ほとんど無害の微小な気泡しか発生
せず、コーナ部分などを除いて脱泡作業が不要となる。
例えば、従来のバックアップ層の形成に際しては、３人
の作業者によって１人当たり１分３０秒の脱泡作業を必
要としていたのに対し、この実施例においては、１人の
作業者によって１分３５秒の脱泡作業でよく、総工数を
従来の１／３に削減することができる。
層２６においては、ほとんど無害の微小な気泡しか発生
せず、コーナ部分などを除いて脱泡作業が不要となる。
例えば、従来のバックアップ層の形成に際しては、３人
の作業者によって１人当たり１分３０秒の脱泡作業を必
要としていたのに対し、この実施例においては、１人の
作業者によって１分３５秒の脱泡作業でよく、総工数を
従来の１／３に削減することができる。
【００１９】なお、本実施例においては、ゲルコート層
２１、短繊維補強層２２、長繊維補強層２３、短繊維バ
ックアップ層２６の順に形成した防水パン２を例示した
が、防水パン２に限定するものではなく、その他のＦＲ
Ｐ製品、例えば、浴槽や容器などにも適用することがで
きる。また、このようなＦＲＰ製品において、特に強度
を必要とする場合は、長繊維補強層２３と短繊維バック
アップ層２６との間に、耐水ベニヤや鋼材などの補強フ
レームを介在させることもできる。
２１、短繊維補強層２２、長繊維補強層２３、短繊維バ
ックアップ層２６の順に形成した防水パン２を例示した
が、防水パン２に限定するものではなく、その他のＦＲ
Ｐ製品、例えば、浴槽や容器などにも適用することがで
きる。また、このようなＦＲＰ製品において、特に強度
を必要とする場合は、長繊維補強層２３と短繊維バック
アップ層２６との間に、耐水ベニヤや鋼材などの補強フ
レームを介在させることもできる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、成形型の
表面にゲルコート樹脂を吹き付けて硬化させた後、補強
繊維を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂ととも
に吹き付けて積層し、次いで、補強繊維を２５〜５０ｍ
ｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層
し、さらに、補強フレームを介在して、もしくは、直接
補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とと
もに吹き付けて積層することにより、最外層となる短繊
維バックアップ層の形成時、脱泡作業がほとんど不要と
なることから、ＦＲＰ製品の製造に際して生産性を大幅
に向上させることができる。
表面にゲルコート樹脂を吹き付けて硬化させた後、補強
繊維を２〜１０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂ととも
に吹き付けて積層し、次いで、補強繊維を２５〜５０ｍ
ｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層
し、さらに、補強フレームを介在して、もしくは、直接
補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂とと
もに吹き付けて積層することにより、最外層となる短繊
維バックアップ層の形成時、脱泡作業がほとんど不要と
なることから、ＦＲＰ製品の製造に際して生産性を大幅
に向上させることができる。
【図１】本発明の強化プラスチック成形品の製造方法で
成形された防水パンを一部省略して示す断面図である。
成形された防水パンを一部省略して示す断面図である。
【図２】図１の防水パンの成形工程を示す説明図であ
る。
る。
【図３】図１の防水パンの成形工程を示す説明図であ
る。
る。
【図４】図１の防水パンの成形工程を示す説明図であ
る。
る。
【図５】浴室ユニットを一部省略して示す斜視図であ
る。
る。
【図６】従来の防水パンを一部省略して示す断面図であ
る。
る。
【図７】従来の防水パンの他の実施例を一部省略して示
す断面図である。
す断面図である。
１ 浴室ユニット ２ 防水パン ２１ ゲルコート層 ２２ 短繊維補強層 ２２ａ 熱硬化性樹脂 ２２ｂ 補強短繊維（ガラス短繊維） ２３ 長繊維補強層 ２３ａ 熱硬化性樹脂 ２３ｂ 補強長繊維（ガラス長繊維） ２６ 短繊維バックアップ層 ２６ａ 熱硬化性樹脂 ２６ｂ 補強短繊維（ガラス短繊維）
Claims (1)
- 【請求項１】 成形型の表面にゲルコート樹脂を吹き付
けて硬化させた後、補強繊維を２〜１０ｍｍ長で切断し
つつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層し、次いで、
補強繊維を２５〜５０ｍｍ長で切断しつつ熱硬化性樹脂
とともに吹き付けて積層し、さらに、補強フレームを介
在して、もしくは、直接補強繊維を３〜９ｍｍ長で切断
しつつ熱硬化性樹脂とともに吹き付けて積層することを
特徴とする強化プラスチック成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7131534A JPH08323872A (ja) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | 強化プラスチック成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7131534A JPH08323872A (ja) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | 強化プラスチック成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08323872A true JPH08323872A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=15060327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7131534A Pending JPH08323872A (ja) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | 強化プラスチック成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08323872A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054149A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 이계안 | 차체 외판용 수지 조성물의 제조방법 |
| US7014809B2 (en) | 2004-07-30 | 2006-03-21 | Audette Lawrence F | Process for making a reusable soft bag for use in infusion processes for making plastic parts |
| CN102717517A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-10 | 长沙晨东工贸有限公司 | 一种玻璃钢的制作工艺 |
-
1995
- 1995-05-30 JP JP7131534A patent/JPH08323872A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054149A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 이계안 | 차체 외판용 수지 조성물의 제조방법 |
| US7014809B2 (en) | 2004-07-30 | 2006-03-21 | Audette Lawrence F | Process for making a reusable soft bag for use in infusion processes for making plastic parts |
| CN102717517A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-10 | 长沙晨东工贸有限公司 | 一种玻璃钢的制作工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040331 |