JPH08325655A - アルミニウム合金鋳物の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金鋳物の製造方法Info
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- JPH08325655A JPH08325655A JP16442695A JP16442695A JPH08325655A JP H08325655 A JPH08325655 A JP H08325655A JP 16442695 A JP16442695 A JP 16442695A JP 16442695 A JP16442695 A JP 16442695A JP H08325655 A JPH08325655 A JP H08325655A
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Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルミニウム合金をセラミック粒子で部分的
に強化する際、セラミック粒子が分散された部位とセラ
ミック粒子が分散されない部位との境界部での破断の起
こりにくいアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供す
る。 【構成】 平均粒径１５μｍのＳｉＣ粒子１が２０体積
％均一に分散したアルミニウム合金溶湯２を６８０℃に
加熱し、６５０℃に予熱した金型５のキャビティ６に注
湯する。金型５の温度を６０分間６５０℃に保ってＳｉ
Ｃ粒子をアルミニウム合金溶湯２の底部に沈殿させた
後、アルミニウム合金溶湯２を冷却し凝固させ、アルミ
ニウム合金鋳物を鋳造する。
に強化する際、セラミック粒子が分散された部位とセラ
ミック粒子が分散されない部位との境界部での破断の起
こりにくいアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供す
る。 【構成】 平均粒径１５μｍのＳｉＣ粒子１が２０体積
％均一に分散したアルミニウム合金溶湯２を６８０℃に
加熱し、６５０℃に予熱した金型５のキャビティ６に注
湯する。金型５の温度を６０分間６５０℃に保ってＳｉ
Ｃ粒子をアルミニウム合金溶湯２の底部に沈殿させた
後、アルミニウム合金溶湯２を冷却し凝固させ、アルミ
ニウム合金鋳物を鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、傾斜的組織を有するア
ルミニウム合金鋳物の製造方法に関する。
ルミニウム合金鋳物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】所定部位にセラミックスを分散したアル
ミニウム合金鋳物の製造方法として、特開平４−１５４
９２７号公報に示すようなものがあり、このものは、セ
ラミックス系の短繊維質強化材をＡｌ系マトリックス金
属中に分散させた複合母材を鋳型内にセットしたのちＡ
ｌ系鋳包金属の溶湯を注入凝固させるプロセスにおい
て、複合母材の接合面を予め酸化成分が除去され且つ露
出面が粗面化する状態に機械研磨処理し、該研磨処理後
の複合母材を鋳型の所定箇所にセットしてマトリックス
金属と同一もしくは異種のＡｌ系鋳包金属の溶湯を注入
し、ついで加圧下で鋳包凝固するアルミニウム合金鋳物
の製造方法である。
ミニウム合金鋳物の製造方法として、特開平４−１５４
９２７号公報に示すようなものがあり、このものは、セ
ラミックス系の短繊維質強化材をＡｌ系マトリックス金
属中に分散させた複合母材を鋳型内にセットしたのちＡ
ｌ系鋳包金属の溶湯を注入凝固させるプロセスにおい
て、複合母材の接合面を予め酸化成分が除去され且つ露
出面が粗面化する状態に機械研磨処理し、該研磨処理後
の複合母材を鋳型の所定箇所にセットしてマトリックス
金属と同一もしくは異種のＡｌ系鋳包金属の溶湯を注入
し、ついで加圧下で鋳包凝固するアルミニウム合金鋳物
の製造方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のアルミニウム合
金鋳物の製造方法は、機械的研磨手段を用いて複合母材
表面の酸化膜を除去しているが、複合母材自体が極めて
易酸化性であるため、酸化膜除去後の材料を速やかに鋳
包工程へ移さないと、再び複合母材表面に酸化膜が生成
する。そのため、Ａｌ系鋳包金属と複合母材との接合強
度が低下し、Ａｌ系鋳包金属と複合母材との境界部が破
断しやすくなるという問題点がある。そこで、本発明
は、上記問題点を解消するためになされたものであり、
セラミックスが分散された部位とセラミックスが分散さ
れない部位との境界部が破断しにくいアルミニウム合金
鋳物の製造方法を提供するものである。
金鋳物の製造方法は、機械的研磨手段を用いて複合母材
表面の酸化膜を除去しているが、複合母材自体が極めて
易酸化性であるため、酸化膜除去後の材料を速やかに鋳
包工程へ移さないと、再び複合母材表面に酸化膜が生成
する。そのため、Ａｌ系鋳包金属と複合母材との接合強
度が低下し、Ａｌ系鋳包金属と複合母材との境界部が破
断しやすくなるという問題点がある。そこで、本発明
は、上記問題点を解消するためになされたものであり、
セラミックスが分散された部位とセラミックスが分散さ
れない部位との境界部が破断しにくいアルミニウム合金
鋳物の製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解消すべ
く、本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法は、平均
粒径１０〜２０μｍのセラミック粒子が１〜２０体積％
含まれるアルミニウム合金溶湯を、該アルミニウム合金
の液相線温度より２０℃以上高い温度に昇温した鋳型に
注湯し、該アルミニウム合金溶湯底部の該セラミック粒
子濃度が１０〜６０体積％となった後、該アルミニウム
合金溶湯を冷却し凝固させることを特徴とする。
く、本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法は、平均
粒径１０〜２０μｍのセラミック粒子が１〜２０体積％
含まれるアルミニウム合金溶湯を、該アルミニウム合金
の液相線温度より２０℃以上高い温度に昇温した鋳型に
注湯し、該アルミニウム合金溶湯底部の該セラミック粒
子濃度が１０〜６０体積％となった後、該アルミニウム
合金溶湯を冷却し凝固させることを特徴とする。
【０００５】セラミック粒子としては、例えば、Ｓｉ
Ｃ，Ｓｉ３Ｎ４，Ａｌ２Ｏ３，ＴｉＣ，ＴｉＢ２の粒子
が用いられる。セラミック粒子の平均粒径を１０〜２０
μｍとしたのは、１０μｍより小さいと粒子の沈降に長
時間を要するためであり、２０μｍより大きいと機械的
性質の向上が見込めなくなるためである。セラミック粒
子の添加量を１〜２０体積％としたのは、１体積％より
少ないと、機械的性質の向上が見込めなくなるためであ
り、２０体積％より多いと流動性が低下し、鋳造が困難
となるためである。鋳型の温度を液相線温度より２０℃
以上高くした状態を保つのは、液相線温度より２０℃以
上高くないとアルミニウム合金溶湯中におけるセラミッ
ク粒子の沈降が均一に起こらない場合があるためであ
る。アルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度を
１０〜６０体積％とするのは、１０体積％より少ないと
アルミニウム合金の機械的性質の向上が少ないためであ
り、６０体積％より多いと該セラミック粒子の充填密度
との関係で調整が困難であるためである。なお、アルミ
ニウム合金の機械的性質を大幅に向上させるためにはア
ルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度を３０体
積％以上とすることが好ましい。
Ｃ，Ｓｉ３Ｎ４，Ａｌ２Ｏ３，ＴｉＣ，ＴｉＢ２の粒子
が用いられる。セラミック粒子の平均粒径を１０〜２０
μｍとしたのは、１０μｍより小さいと粒子の沈降に長
時間を要するためであり、２０μｍより大きいと機械的
性質の向上が見込めなくなるためである。セラミック粒
子の添加量を１〜２０体積％としたのは、１体積％より
少ないと、機械的性質の向上が見込めなくなるためであ
り、２０体積％より多いと流動性が低下し、鋳造が困難
となるためである。鋳型の温度を液相線温度より２０℃
以上高くした状態を保つのは、液相線温度より２０℃以
上高くないとアルミニウム合金溶湯中におけるセラミッ
ク粒子の沈降が均一に起こらない場合があるためであ
る。アルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度を
１０〜６０体積％とするのは、１０体積％より少ないと
アルミニウム合金の機械的性質の向上が少ないためであ
り、６０体積％より多いと該セラミック粒子の充填密度
との関係で調整が困難であるためである。なお、アルミ
ニウム合金の機械的性質を大幅に向上させるためにはア
ルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度を３０体
積％以上とすることが好ましい。
【０００６】
【作用】セラミック粒子が均一に分散したアルミニウム
合金溶湯を鋳型中に注湯すると、セラミック粒子が沈降
して該アルミニウム合金溶湯底部に偏析する。次いで、
該アルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度が１
０〜６０体積％になった後、該アルミニウム合金溶湯を
冷却して凝固させると、下部から上部に向けて、セラミ
ック粒子が偏析した組織−セラミック粒子濃度が連続的
に変化する組織−セラミック粒子が存在しない組織を有
するアルミニウム合金鋳物が鋳造される。
合金溶湯を鋳型中に注湯すると、セラミック粒子が沈降
して該アルミニウム合金溶湯底部に偏析する。次いで、
該アルミニウム合金溶湯底部のセラミック粒子濃度が１
０〜６０体積％になった後、該アルミニウム合金溶湯を
冷却して凝固させると、下部から上部に向けて、セラミ
ック粒子が偏析した組織−セラミック粒子濃度が連続的
に変化する組織−セラミック粒子が存在しない組織を有
するアルミニウム合金鋳物が鋳造される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。
明する。
【０００８】（実施例）６８０℃に昇温したアルミニウ
ム合金溶湯（液相線温度６００℃）中に平均粒径１５μ
ｍのＳｉＣ粒子１を投入し、２０体積％のＳｉＣ粒子１
を含むアルミニウム合金溶湯２を調整した。
ム合金溶湯（液相線温度６００℃）中に平均粒径１５μ
ｍのＳｉＣ粒子１を投入し、２０体積％のＳｉＣ粒子１
を含むアルミニウム合金溶湯２を調整した。
【０００９】次に、図１に示すように、窒素ガス雰囲気
の下、６５０℃に予熱した上型３と下型４とからなる金
型５のキャビティ６に、６８０℃のアルミニウム合金溶
湯２を注湯し、６５０℃で６０分間保持した。金型５を
６５０℃に保持している間に、ＳｉＣ粒子１がアルミニ
ウム合金溶湯２中を沈降し、ＳｉＣ粒子１がアルミニウ
ム合金溶湯２の底部に偏析する。
の下、６５０℃に予熱した上型３と下型４とからなる金
型５のキャビティ６に、６８０℃のアルミニウム合金溶
湯２を注湯し、６５０℃で６０分間保持した。金型５を
６５０℃に保持している間に、ＳｉＣ粒子１がアルミニ
ウム合金溶湯２中を沈降し、ＳｉＣ粒子１がアルミニウ
ム合金溶湯２の底部に偏析する。
【００１０】アルミニウム合金溶湯２をキャビティ６に
注湯してから６０分経過した後、該アルミニウム合金溶
湯２を冷却し凝固させて、図２に示すようにＳｉＣ粒子
１が偏析した粒子強化部７と、ＳｉＣ粒子１の濃度が連
続的に変化する境界部８と、ＳｉＣ粒子１が存在しない
アルミニウム合金部９とからなるアルミニウム合金鋳物
（以下「発明品」という）を鋳造した。
注湯してから６０分経過した後、該アルミニウム合金溶
湯２を冷却し凝固させて、図２に示すようにＳｉＣ粒子
１が偏析した粒子強化部７と、ＳｉＣ粒子１の濃度が連
続的に変化する境界部８と、ＳｉＣ粒子１が存在しない
アルミニウム合金部９とからなるアルミニウム合金鋳物
（以下「発明品」という）を鋳造した。
【００１１】鋳造した発明品を金型５から離型し、試験
片を切り出して、該試験片の組織の顕微鏡写真撮影及び
機械的性質測定を実施した。
片を切り出して、該試験片の組織の顕微鏡写真撮影及び
機械的性質測定を実施した。
【００１２】図３〜５に発明品の粒子強化部７，境界部
８及びアルミニウム合金部９から切り出した試験片の組
織の顕微鏡写真（腐食させず研磨のみ実施して撮影，１
００倍）を示す。図３に示すように、粒子強化部７には
ＳｉＣ粒子１がアルミニウム合金溶湯２中に４２体積％
含まれており、図４に示すように、境界部８ではＳｉＣ
粒子１の分散密度が粒子強化部７側からアルミニウム合
金部９側に向かって連続的に減少しており、図５に示す
ように、アルミニウム合金部９にはＳｉＣ粒子１は含ま
れていない。
８及びアルミニウム合金部９から切り出した試験片の組
織の顕微鏡写真（腐食させず研磨のみ実施して撮影，１
００倍）を示す。図３に示すように、粒子強化部７には
ＳｉＣ粒子１がアルミニウム合金溶湯２中に４２体積％
含まれており、図４に示すように、境界部８ではＳｉＣ
粒子１の分散密度が粒子強化部７側からアルミニウム合
金部９側に向かって連続的に減少しており、図５に示す
ように、アルミニウム合金部９にはＳｉＣ粒子１は含ま
れていない。
【００１３】次に、発明品の引張強度，硬さ及び磨耗減
量を測定した結果を表１に示す。引張強度は、境界部８
から境界面に対して直角方向に試験片を切り出し、ＪＩ
Ｓ Ｚ ２２４１「金属材料引張試験法」に準じて測定
した。硬さは、粒子強化部７及びアルミニウム合金部９
から切り出した試験片についてＪＩＳ Ｚ ２２４４
「ビッカース硬さ試験方法」に準じて測定した。磨耗減
量は、スラスト・カラ型の磨耗試験器を用い、粒子強化
部７及びアルミニウム合金部９から切り出した試験片に
ついて荷重１０ｋｇｆ、滑り速度０．５ｍ／ｓｅｃ、試
験時間１時間の条件のもとで測定した。
量を測定した結果を表１に示す。引張強度は、境界部８
から境界面に対して直角方向に試験片を切り出し、ＪＩ
Ｓ Ｚ ２２４１「金属材料引張試験法」に準じて測定
した。硬さは、粒子強化部７及びアルミニウム合金部９
から切り出した試験片についてＪＩＳ Ｚ ２２４４
「ビッカース硬さ試験方法」に準じて測定した。磨耗減
量は、スラスト・カラ型の磨耗試験器を用い、粒子強化
部７及びアルミニウム合金部９から切り出した試験片に
ついて荷重１０ｋｇｆ、滑り速度０．５ｍ／ｓｅｃ、試
験時間１時間の条件のもとで測定した。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１に示す通り、発明品の境界部８の引張
強度は２５３ＭＰａと高い値であり、破断はアルミニウ
ム合金部９で発生した。また、粒子強化部７の硬さは１
３９Ｈｖであり、アルミニウム合金部９の硬さは１０４
Ｈｖであった。粒子強化部７の磨耗減量は１．２２ｍｇ
であり、アルミニウム合金部９の磨耗減量は２０４．７
ｍｇであった。
強度は２５３ＭＰａと高い値であり、破断はアルミニウ
ム合金部９で発生した。また、粒子強化部７の硬さは１
３９Ｈｖであり、アルミニウム合金部９の硬さは１０４
Ｈｖであった。粒子強化部７の磨耗減量は１．２２ｍｇ
であり、アルミニウム合金部９の磨耗減量は２０４．７
ｍｇであった。
【００１６】（比較例）実施例と同じアルミニウム合金
をマトリックス金属とし、平均粒径１５μｍのＳｉＣ粒
子を４０体積％含む円盤状の粒子強化部材を作製し、図
示しない金型中に該粒子強化部材をセットし、該粒子強
化部材上に実施例と同じアルミニウム合金溶湯を注入
し、該粒子強化部材を鋳包んだ後、冷却凝固して粒子強
化部とアルミニウム合金部とを有するアルミニウム合金
鋳物（以下、「比較品」という）を鋳造した。
をマトリックス金属とし、平均粒径１５μｍのＳｉＣ粒
子を４０体積％含む円盤状の粒子強化部材を作製し、図
示しない金型中に該粒子強化部材をセットし、該粒子強
化部材上に実施例と同じアルミニウム合金溶湯を注入
し、該粒子強化部材を鋳包んだ後、冷却凝固して粒子強
化部とアルミニウム合金部とを有するアルミニウム合金
鋳物（以下、「比較品」という）を鋳造した。
【００１７】比較品の引張強度，表面硬さ及び磨耗減量
を測定した結果を表１に併記した。引張強度は、粒子強
化部とアルミニウム合金部との境界部（以下、「境界
部」という）から、境界面に対して直角方向に試験片を
切り出し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１「金属材料引張試験
法」に準じて測定した。硬さは、粒子強化部及びアルミ
ニウム合金部から切り出した試験片についてＪＩＳ Ｚ
２２４４「ビッカース硬さ試験方法」に準じて測定し
た。磨耗減量は、スラスト・カラ型の磨耗試験器を用
い、粒子強化部及びアルミニウム合金部から切り出した
試験片について荷重１０ｋｇｆ、滑り速度０．５ｍ／ｓ
ｅｃ、試験時間１時間の条件のもとで測定した。
を測定した結果を表１に併記した。引張強度は、粒子強
化部とアルミニウム合金部との境界部（以下、「境界
部」という）から、境界面に対して直角方向に試験片を
切り出し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１「金属材料引張試験
法」に準じて測定した。硬さは、粒子強化部及びアルミ
ニウム合金部から切り出した試験片についてＪＩＳ Ｚ
２２４４「ビッカース硬さ試験方法」に準じて測定し
た。磨耗減量は、スラスト・カラ型の磨耗試験器を用
い、粒子強化部及びアルミニウム合金部から切り出した
試験片について荷重１０ｋｇｆ、滑り速度０．５ｍ／ｓ
ｅｃ、試験時間１時間の条件のもとで測定した。
【００１８】表１に示す通り、比較品の境界部の引張強
度は８５ＭＰａと低い値であり、破断は粒子強化部とア
ルミニウム合金部との境界面で発生した。また、粒子強
化部の硬さは１４０Ｈｖであり、アルミニウム合金部の
硬さは１１０Ｈｖであった。粒子強化部の磨耗減量は
１．２８ｍｇであり、アルミニウム合金部の磨耗減量は
１９５．０ｍｇであった。
度は８５ＭＰａと低い値であり、破断は粒子強化部とア
ルミニウム合金部との境界面で発生した。また、粒子強
化部の硬さは１４０Ｈｖであり、アルミニウム合金部の
硬さは１１０Ｈｖであった。粒子強化部の磨耗減量は
１．２８ｍｇであり、アルミニウム合金部の磨耗減量は
１９５．０ｍｇであった。
【００１９】以上の如く、発明品の境界部８の引張強度
は、比較品の境界部の引張強度に比べて大きく、しか
も、発明品の粒子強化部７の硬さ及びアルミニウム合金
部９の硬さがそれぞれ比較品の粒子強化部の硬さ及びア
ルミニウム合金部の硬さと同程度であり、発明品の粒子
強化部７の磨耗減量及びアルミニウム合金部９の磨耗減
量が比較品の粒子強化部の磨耗減量及びアルミニウム合
金部の磨耗減量と同程度であった。これらの結果より、
本実施例の製造方法によりＳｉＣ粒子によるアルミニウ
ム合金の部分強化が良好に行われていることが分かる。
は、比較品の境界部の引張強度に比べて大きく、しか
も、発明品の粒子強化部７の硬さ及びアルミニウム合金
部９の硬さがそれぞれ比較品の粒子強化部の硬さ及びア
ルミニウム合金部の硬さと同程度であり、発明品の粒子
強化部７の磨耗減量及びアルミニウム合金部９の磨耗減
量が比較品の粒子強化部の磨耗減量及びアルミニウム合
金部の磨耗減量と同程度であった。これらの結果より、
本実施例の製造方法によりＳｉＣ粒子によるアルミニウ
ム合金の部分強化が良好に行われていることが分かる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、アルミニウム合金溶湯
中にセラミック粒子を添加し、鋳型に注湯して該セラミ
ック粒子を該アルミニウム合金溶湯中で沈降させた後、
該アルミニウム合金溶湯を冷却し凝固させるので、下部
から上部に向けて、セラミック粒子が偏析した組織−セ
ラミック粒子濃度が連続的に変化する組織−セラミック
粒子が存在しない組織を有するアルミニウム合金鋳物が
鋳造され、セラミック粒子が分散された部位とセラミッ
ク粒子が分散されない部位との境界部の強度が大きくな
り、セラミック粒子が分散された部位とセラミック粒子
が分散されない部位との境界部での破断しにくくなり、
アルミニウム合金鋳物の耐久性が向上する。
中にセラミック粒子を添加し、鋳型に注湯して該セラミ
ック粒子を該アルミニウム合金溶湯中で沈降させた後、
該アルミニウム合金溶湯を冷却し凝固させるので、下部
から上部に向けて、セラミック粒子が偏析した組織−セ
ラミック粒子濃度が連続的に変化する組織−セラミック
粒子が存在しない組織を有するアルミニウム合金鋳物が
鋳造され、セラミック粒子が分散された部位とセラミッ
ク粒子が分散されない部位との境界部の強度が大きくな
り、セラミック粒子が分散された部位とセラミック粒子
が分散されない部位との境界部での破断しにくくなり、
アルミニウム合金鋳物の耐久性が向上する。
【図１】本発明の実施例において金型に溶湯を充填した
状態を示す正面断面図である。
状態を示す正面断面図である。
【図２】上記金型内で溶湯が凝固した状態を示す正面断
面図である。
面図である。
【図３】図２に示す発明品の粒子強化部の顕微鏡写真で
ある。
ある。
【図４】図２に示す発明品の境界部の顕微鏡写真であ
る。
る。
【図５】図２に示す発明品のアルミニウム合金部の顕微
鏡写真である。
鏡写真である。
１ ＳｉＣ粒子 ２ アルミニウム合金溶湯 ５ 金型
Claims (1)
- 【請求項１】 平均粒径１０〜２０μｍのセラミック粒
子が１〜２０体積％含まれるアルミニウム合金溶湯を、
該アルミニウム合金の液相線温度より２０℃以上高い温
度に昇温した鋳型に注湯し、該アルミニウム合金溶湯底
部の該セラミック粒子濃度が１０〜６０体積％となった
後、該アルミニウム合金溶湯を冷却し凝固させることを
特徴とするアルミニウム合金鋳物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16442695A JPH08325655A (ja) | 1995-05-26 | 1995-05-26 | アルミニウム合金鋳物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16442695A JPH08325655A (ja) | 1995-05-26 | 1995-05-26 | アルミニウム合金鋳物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08325655A true JPH08325655A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=15792936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16442695A Pending JPH08325655A (ja) | 1995-05-26 | 1995-05-26 | アルミニウム合金鋳物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08325655A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105461A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | Taiheiyo Cement Corp | 金属−セラミックス複合材料およびその製造方法 |
| WO2007030701A3 (en) * | 2005-09-07 | 2007-05-18 | Cubd Technologies Inc M | Metal matrix composite bodies, and methods for making same |
| CN110773720A (zh) * | 2019-11-20 | 2020-02-11 | 重庆华德机械制造有限公司 | 一种陶瓷增强耐磨件的制备方法及陶瓷增强耐磨件 |
-
1995
- 1995-05-26 JP JP16442695A patent/JPH08325655A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105461A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | Taiheiyo Cement Corp | 金属−セラミックス複合材料およびその製造方法 |
| WO2007030701A3 (en) * | 2005-09-07 | 2007-05-18 | Cubd Technologies Inc M | Metal matrix composite bodies, and methods for making same |
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