JPH0832943B2 - 希土類−Ｂ−Ｆｅ系焼結磁石の製造方法 - Google Patents
希土類−Ｂ−Ｆｅ系焼結磁石の製造方法Info
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- JPH0832943B2 JPH0832943B2 JP62306367A JP30636787A JPH0832943B2 JP H0832943 B2 JPH0832943 B2 JP H0832943B2 JP 62306367 A JP62306367 A JP 62306367A JP 30636787 A JP30636787 A JP 30636787A JP H0832943 B2 JPH0832943 B2 JP H0832943B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、耐食性にすぐれ、同時に磁気特性の劣化
のない、Ｙを含む希土類元素のうち少なくとも１種（以
下、Ｒで示す）、ＢおよびFeを必須成分とする焼結磁石
の製造方法に関するものである。
のない、Ｙを含む希土類元素のうち少なくとも１種（以
下、Ｒで示す）、ＢおよびFeを必須成分とする焼結磁石
の製造方法に関するものである。
近年、従来のSm−Co系磁石に比較し、より高い磁気特
性を有し、かつ資源的にも高価なSmやCoを必ずしも含ま
ないNd−Ｂ−Fe系永久磁石が発見された。このNd−Ｂ−
Fe系永久磁石の製造方法は、まず原料粉末を溶解、鋳造
し、得られた合金インゴットを粉砕し、必要に応じて磁
界を印加しながらプレス成形し、さらに焼結するもので
ある。
性を有し、かつ資源的にも高価なSmやCoを必ずしも含ま
ないNd−Ｂ−Fe系永久磁石が発見された。このNd−Ｂ−
Fe系永久磁石の製造方法は、まず原料粉末を溶解、鋳造
し、得られた合金インゴットを粉砕し、必要に応じて磁
界を印加しながらプレス成形し、さらに焼結するもので
ある。
しかし、このNd−Ｂ−Fe系永久磁石は、その優れた磁
気特性の一方で、非常に腐食され易く、それに伴う磁気
特性の劣化が大きいという欠点を合わせ持っている。
気特性の一方で、非常に腐食され易く、それに伴う磁気
特性の劣化が大きいという欠点を合わせ持っている。
これらの対策として、特開昭61−185910号公報では、
Ｒ−Ｂ−Fe系永久磁石の表面にZnの薄膜を拡散形成する
方法、特開昭61−270308号公報ではＲ−Ｂ−Fe系永久磁
石の表面層を除去したのち、Alの薄膜層を被着させる方
法が示されている。
Ｒ−Ｂ−Fe系永久磁石の表面にZnの薄膜を拡散形成する
方法、特開昭61−270308号公報ではＲ−Ｂ−Fe系永久磁
石の表面層を除去したのち、Alの薄膜層を被着させる方
法が示されている。
ところが、上記従来の技術で述べられているNd−Ｂ−
Fe系永久磁石の防食方法は、いずれも上記永久磁石の表
面にZnやAl等の耐食性のある保護膜を被着させるもの
で、磁石の製造工程とは別の工程が必要となり、工程が
複雑化する上にコスト高となる。また上記防食方法は、
上記永久磁石の外部を腐食等に対して保護するにすぎ
ず、上記保護膜がはく離したりまたは亀裂が生じたりし
た場合には、それらの個所から内部に腐食が浸透し、内
部的な腐食は防止できず、それに伴って磁気特性も劣化
するという問題点があった。
Fe系永久磁石の防食方法は、いずれも上記永久磁石の表
面にZnやAl等の耐食性のある保護膜を被着させるもの
で、磁石の製造工程とは別の工程が必要となり、工程が
複雑化する上にコスト高となる。また上記防食方法は、
上記永久磁石の外部を腐食等に対して保護するにすぎ
ず、上記保護膜がはく離したりまたは亀裂が生じたりし
た場合には、それらの個所から内部に腐食が浸透し、内
部的な腐食は防止できず、それに伴って磁気特性も劣化
するという問題点があった。
そこで、本発明者等は、耐食性にすぐれたＲ−Ｂ−Fe
系永久磁石を開発すべく研究を行なった結果、Ｒ−Ｂ−
Fe系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,VおよびNbの酸化物の
うち少なくとも１種を、合計で0.0005〜2.5重量％添加
した粉末を、成形、焼結し、必要に応じて熱処理を行な
うことにより耐食性が向上し、磁気特性劣化のないＲ−
Ｂ−Fe系焼結磁石を製造することができるという知見を
得たのである。
系永久磁石を開発すべく研究を行なった結果、Ｒ−Ｂ−
Fe系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,VおよびNbの酸化物の
うち少なくとも１種を、合計で0.0005〜2.5重量％添加
した粉末を、成形、焼結し、必要に応じて熱処理を行な
うことにより耐食性が向上し、磁気特性劣化のないＲ−
Ｂ−Fe系焼結磁石を製造することができるという知見を
得たのである。
この発明は、かかる知見にもとづいてなされたもので
あって、この発明のＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石の製造方法を
さらに詳述すると以下の通りである。
あって、この発明のＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石の製造方法を
さらに詳述すると以下の通りである。
（１） 一定の組成を有するＲ−Ｂ−Fe系合金粉末が用
意される。このＲ−Ｂ−Fe系合金粉末は、例えば、溶
解、鋳造し、インゴットを粉砕する方法、溶解してアト
マイズする方法、または希土類酸化物を出発原料とする
還元拡散法等で作成させる。
意される。このＲ−Ｂ−Fe系合金粉末は、例えば、溶
解、鋳造し、インゴットを粉砕する方法、溶解してアト
マイズする方法、または希土類酸化物を出発原料とする
還元拡散法等で作成させる。
上記Ｒ−Ｂ−Fe系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,Vおよ
びNbの酸化物のうち少なくとも１種が合計で0.0005〜2.
5重量％の配合される。この範囲に定めた理由は、0.005
重量％未満では耐食性の効果が十分でなく、一方、2.5
重量％を越えると磁気特性が不十分になることによるも
のである。
びNbの酸化物のうち少なくとも１種が合計で0.0005〜2.
5重量％の配合される。この範囲に定めた理由は、0.005
重量％未満では耐食性の効果が十分でなく、一方、2.5
重量％を越えると磁気特性が不十分になることによるも
のである。
（２） 上記方法で得られた混合粉末を圧縮プレスなど
にて成形、圧密化を行なう。この時の圧力は0.5〜10t/c
m2の成形圧力が良好で、必要に応じて成形時に磁界（5K
Oe以上）を印加することにより磁気特性は向上する。一
連の成形、圧密化は湿式あるいは乾式でもよく、雰囲気
は非酸化性雰囲気がより望ましく、例えば、真空中、不
活性ガス中あるいは還元性ガス中にて行うとよい。成形
時において、必要であれば成形助剤（結合剤、潤滑剤
等）を加えてもよい。これらには、パラフィン、障脳、
ステアリン酸、ステアリン酸アミド、ステアリン酸塩等
が使用でき、その添加量は0.001〜２重量％が好まし
い。上記成形助剤の添加量が0.001重量％未満では成形
時に必要な潤滑性等が不十分で好ましくなく、一方、２
重量％を越えると焼結後、焼結体の磁気特性の劣化が著
しい。
にて成形、圧密化を行なう。この時の圧力は0.5〜10t/c
m2の成形圧力が良好で、必要に応じて成形時に磁界（5K
Oe以上）を印加することにより磁気特性は向上する。一
連の成形、圧密化は湿式あるいは乾式でもよく、雰囲気
は非酸化性雰囲気がより望ましく、例えば、真空中、不
活性ガス中あるいは還元性ガス中にて行うとよい。成形
時において、必要であれば成形助剤（結合剤、潤滑剤
等）を加えてもよい。これらには、パラフィン、障脳、
ステアリン酸、ステアリン酸アミド、ステアリン酸塩等
が使用でき、その添加量は0.001〜２重量％が好まし
い。上記成形助剤の添加量が0.001重量％未満では成形
時に必要な潤滑性等が不十分で好ましくなく、一方、２
重量％を越えると焼結後、焼結体の磁気特性の劣化が著
しい。
（３） 得られた成形体を温度:900〜1200℃にて焼結す
る。温度:900℃未満では残留磁束密度（以下Brと記す）
が十分でなく、温度:1200℃を越えるとBrと角型性が低
下するため好ましくない。焼結は酸化防止のため非酸化
性雰囲気中にて行なうことが望ましい。すなわち真空、
不活性ガスまたは還元性ガスの雰囲気がよい。焼結時の
昇温速度は、１〜2000℃/minの間であればよい。また成
形助剤を用いた場合は、昇温速度を１〜1.5℃/min程度
に小さくし、昇温中に上記成形助剤を取り除いた方が磁
気特性的に望ましい。焼結時の保持時間は、0.5〜20時
間の間でよく、0.5時間より短い時間では焼結密度にバ
ラツキを生じ、20時間より長い時間では酸化等の問題が
生ずるためである。焼結後の冷却速度は、１〜2000℃/m
inの間でよいが、あまり早すぎると焼結体中に亀裂が生
じたりする可能性が高く、逆にゆっくりだと工業生産的
な効率の面で問題があるので上記範囲に定めた。
る。温度:900℃未満では残留磁束密度（以下Brと記す）
が十分でなく、温度:1200℃を越えるとBrと角型性が低
下するため好ましくない。焼結は酸化防止のため非酸化
性雰囲気中にて行なうことが望ましい。すなわち真空、
不活性ガスまたは還元性ガスの雰囲気がよい。焼結時の
昇温速度は、１〜2000℃/minの間であればよい。また成
形助剤を用いた場合は、昇温速度を１〜1.5℃/min程度
に小さくし、昇温中に上記成形助剤を取り除いた方が磁
気特性的に望ましい。焼結時の保持時間は、0.5〜20時
間の間でよく、0.5時間より短い時間では焼結密度にバ
ラツキを生じ、20時間より長い時間では酸化等の問題が
生ずるためである。焼結後の冷却速度は、１〜2000℃/m
inの間でよいが、あまり早すぎると焼結体中に亀裂が生
じたりする可能性が高く、逆にゆっくりだと工業生産的
な効率の面で問題があるので上記範囲に定めた。
（４） 以上の焼結後、さらに磁気特性を向上せしめる
ために、温度:400〜700℃で熱処理を行なう。上記熱処
理は焼結と同じく非酸化性雰囲気が望ましい。この熱処
理の昇温速度は10〜2000℃/minで行ない、上記温度:400
〜700℃で0.5〜10時間保持し、冷却速度:10〜2000℃/mi
nで行なうとよい。上記熱処理は基本的には昇温、保
持、冷却というパターンでよいが、必要に応じてこれを
くり返えすことや段階的に温度を変化させるパターンで
も同様の効果を得ることができる。
ために、温度:400〜700℃で熱処理を行なう。上記熱処
理は焼結と同じく非酸化性雰囲気が望ましい。この熱処
理の昇温速度は10〜2000℃/minで行ない、上記温度:400
〜700℃で0.5〜10時間保持し、冷却速度:10〜2000℃/mi
nで行なうとよい。上記熱処理は基本的には昇温、保
持、冷却というパターンでよいが、必要に応じてこれを
くり返えすことや段階的に温度を変化させるパターンで
も同様の効果を得ることができる。
次に、この発明に適用するＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石の成
分組成およびその限定理由について説明する。
分組成およびその限定理由について説明する。
この発明で製造する磁石は、R,BおよびFeを必須元素
とする。Ｒとしては、Nd,Prまたはそれらの混合物が好
ましく、その他にTb,Dy,La,Ce,Ho,Er,Eu,Sm,Gd,Pm,Tm,Y
b,LnおよびＹなどの希土類元素を含んでもよく、総量で
８〜30元素％とされる。８原子％未満では十分な保持力
（以下iHcと記す）が得られず、30原子％を越えるとBr
が低下するためである。
とする。Ｒとしては、Nd,Prまたはそれらの混合物が好
ましく、その他にTb,Dy,La,Ce,Ho,Er,Eu,Sm,Gd,Pm,Tm,Y
b,LnおよびＹなどの希土類元素を含んでもよく、総量で
８〜30元素％とされる。８原子％未満では十分な保持力
（以下iHcと記す）が得られず、30原子％を越えるとBr
が低下するためである。
Ｂは２〜28原子％とされる。２原子％未満では十分な
iHcは得られず、28原子％を越えるとBrが低下し、優れ
た磁気特性が得られないためである。
iHcは得られず、28原子％を越えるとBrが低下し、優れ
た磁気特性が得られないためである。
上記R,B,およびFeを必須元素とし、Ｒ−Ｂ−Fe系焼結
磁石は作成されるが、Feの一部を他の元素で置換するこ
とや不純物を含んでもこの発明の効果は失なわれない。
磁石は作成されるが、Feの一部を他の元素で置換するこ
とや不純物を含んでもこの発明の効果は失なわれない。
すなわち、Feの代りに50原子％以下のCoで代替しても
よい。Coが50原子％を越えると高いiHcが得られないた
めである。上記以外の元素として下記の所定の原子％以
下の元素の１種以上（但し、２種以上含む場合の元素の
総量はこれらの元素のうち最大値を有するものの値以
下）をFe元素と置換してもこの発明の効果は失なわれな
い。これら元素を下記する（単位は原子％） Ti:4.7,Ni:8.0,Bi:5.0,W:8.8, Zr:5.5,Ta:10.5,Mo:8.7,Ca:8.0, Hf:5.5,Ge:6.0,Nb:12.5,Mg:8.0, Cr:8.5,Sn:3.5,Al:9.5,Sr:7.5, Mn:8.0,Sb:2.5,V:10.5,Be:3.5, Ba:2.5,Cu:3.5,S:2.5,P:3.3, C:4.0,O:1.0 この発明の酸化物添加による耐食性の向上の原因とし
ては、焼結中において発生したＲリッチの液相により、
これらの酸化物の一部が還元され、これらが結晶粒界に
金属状態で析出することにより、本来、これらの金属自
身が耐食性であることから、磁石の耐食性向上に寄与し
ていることが考えられる。
よい。Coが50原子％を越えると高いiHcが得られないた
めである。上記以外の元素として下記の所定の原子％以
下の元素の１種以上（但し、２種以上含む場合の元素の
総量はこれらの元素のうち最大値を有するものの値以
下）をFe元素と置換してもこの発明の効果は失なわれな
い。これら元素を下記する（単位は原子％） Ti:4.7,Ni:8.0,Bi:5.0,W:8.8, Zr:5.5,Ta:10.5,Mo:8.7,Ca:8.0, Hf:5.5,Ge:6.0,Nb:12.5,Mg:8.0, Cr:8.5,Sn:3.5,Al:9.5,Sr:7.5, Mn:8.0,Sb:2.5,V:10.5,Be:3.5, Ba:2.5,Cu:3.5,S:2.5,P:3.3, C:4.0,O:1.0 この発明の酸化物添加による耐食性の向上の原因とし
ては、焼結中において発生したＲリッチの液相により、
これらの酸化物の一部が還元され、これらが結晶粒界に
金属状態で析出することにより、本来、これらの金属自
身が耐食性であることから、磁石の耐食性向上に寄与し
ていることが考えられる。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて具体的に説明
するが、この発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。なお、この実施例で焼結体表面の錆の状況の判
定は、耐食試験した焼結体を切断し、目視により、切断
面周囲に錆が認められないものを「錆なし」、切断面周
囲に錆が認められるものを「錆あり」、さらに切断面周
囲に錆が認められ且つ錆が内部に浸透しているものを
「著しい錆あり」とした。
するが、この発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。なお、この実施例で焼結体表面の錆の状況の判
定は、耐食試験した焼結体を切断し、目視により、切断
面周囲に錆が認められないものを「錆なし」、切断面周
囲に錆が認められるものを「錆あり」、さらに切断面周
囲に錆が認められ且つ錆が内部に浸透しているものを
「著しい錆あり」とした。
（１） 実施例１〜５および比較例１〜３ 15％Nd−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）となるよう
に溶解し、合金インゴットを得た。上記合金インゴット
粉砕し、平均粒径:3.5μｍの微粉末を得、これに平均粒
径:1.2μｍのCr2O3粉末を第１表の如く配合し、混合し
て原料粉末とした。得られた原料粉末を大気中で、成形
圧:2t/cm2で磁場中（14KOe）で成形して、たて:12mm×
横:10mm×高さ:10mmの成形体を作成し、この成形体を真
空中（10-5Torr）で、昇温速度:5℃/minで昇温し、温
度:1100℃、１時間保持の条件で焼結後、50℃/minの速
度で冷却した。
に溶解し、合金インゴットを得た。上記合金インゴット
粉砕し、平均粒径:3.5μｍの微粉末を得、これに平均粒
径:1.2μｍのCr2O3粉末を第１表の如く配合し、混合し
て原料粉末とした。得られた原料粉末を大気中で、成形
圧:2t/cm2で磁場中（14KOe）で成形して、たて:12mm×
横:10mm×高さ:10mmの成形体を作成し、この成形体を真
空中（10-5Torr）で、昇温速度:5℃/minで昇温し、温
度:1100℃、１時間保持の条件で焼結後、50℃/minの速
度で冷却した。
つぎに、この焼結体をArガス中にて、昇温速度:10℃/
minで昇温し、温度:620℃に２時間保持したのち、降温
速度:100℃/minの速度で冷却し熱処理を行なった。
minで昇温し、温度:620℃に２時間保持したのち、降温
速度:100℃/minの速度で冷却し熱処理を行なった。
これら熱処理した焼結体の磁気特性を測定した後、耐
食試験を行なった。耐食試験は、大気中、温度:60℃、
湿度:90％中にて、650時間放置して行った。上記耐食試
験を行った後、再び磁気特性を測定し、錆の発生状況を
観察し、これらの結果を第１表に示した。
食試験を行なった。耐食試験は、大気中、温度:60℃、
湿度:90％中にて、650時間放置して行った。上記耐食試
験を行った後、再び磁気特性を測定し、錆の発生状況を
観察し、これらの結果を第１表に示した。
（２） 実施例６〜10および比較例４〜６ 13.5％Nd−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子
％）となるように溶解し、合金インゴットを得た。この
合金インゴットをジョークラッシャー、ディスクミルお
よびボールミルを用いて粉砕し、平均粒径:3.2μｍを微
粉末を得た。この微粉末に平均粒径:1.5μｍのTiO2粉末
を第２表の如く配合し、混合して原料粉末とした。得ら
れた原料粉末を成形圧:1.5t/cm2で磁場中（14KOe）で成
形し、たて:12mm×横:100mm×高さ:10mmの成形体を作成
し、この成形体を減圧Ar中（250Torr）で、昇温速度:10
℃/minで昇温し、温度:1080℃、２時間焼結した後、100
℃/minの冷却速度で冷却した。ついで、この焼結体をAr
ガス中にて昇温速度:20℃/minで昇温し、温度:650℃、
1.5時間保持したのち、100℃/minの速度で冷却し熱処理
を行った。
％）となるように溶解し、合金インゴットを得た。この
合金インゴットをジョークラッシャー、ディスクミルお
よびボールミルを用いて粉砕し、平均粒径:3.2μｍを微
粉末を得た。この微粉末に平均粒径:1.5μｍのTiO2粉末
を第２表の如く配合し、混合して原料粉末とした。得ら
れた原料粉末を成形圧:1.5t/cm2で磁場中（14KOe）で成
形し、たて:12mm×横:100mm×高さ:10mmの成形体を作成
し、この成形体を減圧Ar中（250Torr）で、昇温速度:10
℃/minで昇温し、温度:1080℃、２時間焼結した後、100
℃/minの冷却速度で冷却した。ついで、この焼結体をAr
ガス中にて昇温速度:20℃/minで昇温し、温度:650℃、
1.5時間保持したのち、100℃/minの速度で冷却し熱処理
を行った。
これら熱処理したTiO2粉末含有の焼結体の磁気特性を
測定したのち、温度:60℃、湿度:90％の大気中に650時
間放置し、耐食試験を行ない、上記耐食試験後に再び磁
気測定し、錆の発生状況を目視により観察し、この結果
も第２表に示した。
測定したのち、温度:60℃、湿度:90％の大気中に650時
間放置し、耐食試験を行ない、上記耐食試験後に再び磁
気測定し、錆の発生状況を目視により観察し、この結果
も第２表に示した。
（３） 実施例11〜16おび比較例７〜８ 上記実施例６〜10および比較例４〜６で用いた13.5Nd
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.0μｍのMnO2粉末を第３表に示される割
合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を成
形圧:5t/cm2で磁場（12KOe）中で成形し、たて:12mm×
横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製した。これらの成形
体を減圧Ar中（250Torr）で15℃/minで昇温したのち温
度:1200℃、２時間保持の条件で焼結し、焼結終了後150
℃/minで冷却した。
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.0μｍのMnO2粉末を第３表に示される割
合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を成
形圧:5t/cm2で磁場（12KOe）中で成形し、たて:12mm×
横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製した。これらの成形
体を減圧Ar中（250Torr）で15℃/minで昇温したのち温
度:1200℃、２時間保持の条件で焼結し、焼結終了後150
℃/minで冷却した。
つぎに、この焼結体を30℃/minで加熱昇温し、650
℃、1.5時間保持したのち、200℃/minで冷却した。この
熱処理した焼結体の磁気特性を測定したのち、温度:60
℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置の耐食試験を行
い、再度磁気特性を測定し、錆の発生状況を目視により
観察し、それらの結果を第３表に示した。
℃、1.5時間保持したのち、200℃/minで冷却した。この
熱処理した焼結体の磁気特性を測定したのち、温度:60
℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置の耐食試験を行
い、再度磁気特性を測定し、錆の発生状況を目視により
観察し、それらの結果を第３表に示した。
（４） 実施例17〜22および比較例９〜10 上記実施例６〜10および比較例４〜６で用いた13.5Nd
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.2μｍのCo2O3粉末を第４表に示される
割合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を
成形圧:10t/cm2で磁場中（20KOe）中で成形し、たて:20
mm×横:20mm×高さ:15mmの成形体を作製した。これらの
成形体を減圧Ar中（250Torr）で20℃/minで昇温速度で
加熱し、温度900℃、20時間保持の条件で焼結し、500℃
/minの冷却速度で冷却した。
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.2μｍのCo2O3粉末を第４表に示される
割合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を
成形圧:10t/cm2で磁場中（20KOe）中で成形し、たて:20
mm×横:20mm×高さ:15mmの成形体を作製した。これらの
成形体を減圧Ar中（250Torr）で20℃/minで昇温速度で
加熱し、温度900℃、20時間保持の条件で焼結し、500℃
/minの冷却速度で冷却した。
つぎに、この焼結体を1000℃/minの加熱速度で500℃
に加熱し、７時間保持したのち、500℃/minの速度で冷
却した。
に加熱し、７時間保持したのち、500℃/minの速度で冷
却した。
この熱処理焼結体の磁気特性を測定したのち、温度:6
0℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置して耐食試験
を行い、再度磁気特性を測定し、さらに錆の発生状況を
目視により観察し、それらの結果を第４表に示した。
0℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置して耐食試験
を行い、再度磁気特性を測定し、さらに錆の発生状況を
目視により観察し、それらの結果を第４表に示した。
（５） 実施例23〜29および比較例11〜12 上記実施例６〜10および比較例４〜６で用いた13.5Nd
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.0μｍのNiO粉末を第５表に示される割
合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を成
形圧:15t/cm2で磁場中（14KOe）中で成形し、たて:12mm
×横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製した。これら成形
体を真空中（10-5Torr）で５℃/minで昇温したのち、温
度:1080℃１時間保持の条件で焼結し、50℃/minで冷却
した。
−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末
に、平均粒径:1.0μｍのNiO粉末を第５表に示される割
合に配合し、混合して原料粉末とし、この原料粉末を成
形圧:15t/cm2で磁場中（14KOe）中で成形し、たて:12mm
×横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製した。これら成形
体を真空中（10-5Torr）で５℃/minで昇温したのち、温
度:1080℃１時間保持の条件で焼結し、50℃/minで冷却
した。
つぎに、この焼結体を、加熱速度:20℃/minで昇温
し、温度:800℃、１時間および温度:620℃、1.5時間保
持したのち、100℃/minで冷却し、熱処理した。
し、温度:800℃、１時間および温度:620℃、1.5時間保
持したのち、100℃/minで冷却し、熱処理した。
この熱処理した焼結体の磁気特性を測定したのち、温
度:60℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置すること
により耐食試験を行ない、上記耐食試験後の磁気特性を
測定するとともに錆の発生状況を観察し、その結果を第
５表に示した。
度:60℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置すること
により耐食試験を行ない、上記耐食試験後の磁気特性を
測定するとともに錆の発生状況を観察し、その結果を第
５表に示した。
（６） 実施例30〜35および比較例13〜14 上記実施例１〜５および比較例１〜３で製造した15％
Nd−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末に、平均
粒径:1.4μｍのV2O5粉末を第６表に示される割合となる
ように配合し、混合して原料粉末とした。この原料粉末
を成形圧:7t/cm2の磁場中（20KOe）にて成形し、たて:2
0mm×横:20mm×高さ:15mmの成形体を作製した。これら
成形体を真空中（10-5Torr）で100℃/minの昇温速度に
て加熱し、温度:1000℃、10時間保持の条件で焼結し、3
00℃/minの冷却速度で冷却した。
Nd−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末に、平均
粒径:1.4μｍのV2O5粉末を第６表に示される割合となる
ように配合し、混合して原料粉末とした。この原料粉末
を成形圧:7t/cm2の磁場中（20KOe）にて成形し、たて:2
0mm×横:20mm×高さ:15mmの成形体を作製した。これら
成形体を真空中（10-5Torr）で100℃/minの昇温速度に
て加熱し、温度:1000℃、10時間保持の条件で焼結し、3
00℃/minの冷却速度で冷却した。
つぎに、この焼結体を加熱速度:100℃/minで加熱し、
温度:550℃、２時間保持したのち、300℃/minの冷却速
度で冷却し熱処理した。
温度:550℃、２時間保持したのち、300℃/minの冷却速
度で冷却し熱処理した。
この熱処理した焼結体の磁気特性を測定し、この焼結
体を温度:60℃、湿度:90％の大気の大気中に650時間放
置して耐食試験を行なった後、再度磁気特性を測定する
とともに錆の発生状況を目視により観察し、それらの結
果を第６表に示した。
体を温度:60℃、湿度:90％の大気の大気中に650時間放
置して耐食試験を行なった後、再度磁気特性を測定する
とともに錆の発生状況を目視により観察し、それらの結
果を第６表に示した。
（７） 実施例36〜41および比較例15〜16 上記実施例１〜５および比較例１〜３で使用した15％
Nd−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末に、平均
粒径:1.2μｍのNb2O3粉末を第７表に示される割合とな
るようにそれぞれ配合し、混合して原料粉末とした。こ
の原料粉末を、成形圧:1t/cm2で磁場中（5KOe）にて成
形し、たて:12mm×横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製
した。これら成形体を真空中（10-5Torr）にて、昇温速
度:3℃/minにて加熱し、温度:1200℃、0.5時間保持して
焼結し、５℃/minの冷却速度で冷却した。
Nd−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉末に、平均
粒径:1.2μｍのNb2O3粉末を第７表に示される割合とな
るようにそれぞれ配合し、混合して原料粉末とした。こ
の原料粉末を、成形圧:1t/cm2で磁場中（5KOe）にて成
形し、たて:12mm×横:10mm×高さ:10mmの成形体を作製
した。これら成形体を真空中（10-5Torr）にて、昇温速
度:3℃/minにて加熱し、温度:1200℃、0.5時間保持して
焼結し、５℃/minの冷却速度で冷却した。
この焼結体を、加熱速度:20℃/minで加熱し、温度:45
0℃、２時間保持したのち、900℃/minの冷却速度で冷却
し熱処理した。
0℃、２時間保持したのち、900℃/minの冷却速度で冷却
し熱処理した。
上記熱処理したのち焼結体の磁気特性を測定し、この
焼結体を温度60℃、湿度:90％の大気中に650時間放置し
て耐食試験を行い、上記耐食試験後の磁気特性を測定
し、表面の錆の発生を状況を観察し、その結果を第７表
に示した。
焼結体を温度60℃、湿度:90％の大気中に650時間放置し
て耐食試験を行い、上記耐食試験後の磁気特性を測定
し、表面の錆の発生を状況を観察し、その結果を第７表
に示した。
（８） 実施例42〜54および比較例17〜21 上記実施例６〜10および比較例４〜６で使用した13.5
Nd−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉
末に、Cr2O3（平均粒径:1.2μｍ）、NiO（平均粒径:1.0
μｍ）、Co2O3（平均粒径:1.2μｍ）MnO2（平均粒径:1.
0μｍ）、TiO2（平均粒径:1.5μｍ）、V2O3（平均粒径:
1.4μｍ）およびNb2O3（平均粒径:1.2μｍ）の酸化物粉
末のうち２種以上を第８表に示される割合で配合し混合
して原料粉末とした。
Nd−1.5％Dy−８％Ｂ−残Fe（但し％は原子％）合金粉
末に、Cr2O3（平均粒径:1.2μｍ）、NiO（平均粒径:1.0
μｍ）、Co2O3（平均粒径:1.2μｍ）MnO2（平均粒径:1.
0μｍ）、TiO2（平均粒径:1.5μｍ）、V2O3（平均粒径:
1.4μｍ）およびNb2O3（平均粒径:1.2μｍ）の酸化物粉
末のうち２種以上を第８表に示される割合で配合し混合
して原料粉末とした。
上記原料粉末を成形圧:1.5t/cm2で磁場中（14KOe）に
て成形し、たて:12mm×横:10mm×高さ:10mmの成形体を
作成し、この成形体を減圧Ar中（250Torr）にて昇温速
度:10℃/minで加熱し、温度:1080℃、２時間保持の条件
で焼結し、冷却速度:100℃/minで冷却した。
て成形し、たて:12mm×横:10mm×高さ:10mmの成形体を
作成し、この成形体を減圧Ar中（250Torr）にて昇温速
度:10℃/minで加熱し、温度:1080℃、２時間保持の条件
で焼結し、冷却速度:100℃/minで冷却した。
ついで、この焼結体をArガス中にて昇温速度:20℃/mi
nで昇温し、温度:650℃、1.5時間保持したのち、100℃/
minの冷却速度で冷却し熱処理を行った。これら熱処理
した上記酸化物含有の焼結体の磁気特性を測定したの
ち、温度:60℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置
し、耐食試験を行ない、上記耐食試験を行なった後に、
再び磁気特性を測定し、表面の錆の発生状況を目視によ
り観察し、それらの結果を第８表に示した。
nで昇温し、温度:650℃、1.5時間保持したのち、100℃/
minの冷却速度で冷却し熱処理を行った。これら熱処理
した上記酸化物含有の焼結体の磁気特性を測定したの
ち、温度:60℃、湿度:90％の大気中にて650時間放置
し、耐食試験を行ない、上記耐食試験を行なった後に、
再び磁気特性を測定し、表面の錆の発生状況を目視によ
り観察し、それらの結果を第８表に示した。
〔発明の効果〕 上記第１〜８表の結果から、Ｒ−Ｂ−Fe系合金粉末を
成形し、焼結して製造した焼結磁石は、耐食試験後に表
面に錆が発生し、その錆は内部に浸透して著しい腐食を
生じ、耐食試験後の磁気特性の劣化も著しいが、上記Ｒ
−Ｂ−Fe系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,V,Nbの酸化物
のうち少なくとも１種を合計で0.0005〜2.5重量％加え
た粉末を原料粉末として焼結磁石を製造すると、耐食性
のすぐれた焼結磁石を製造することができ、しかも耐食
試験後の磁気特性の劣化を抑えることができることがわ
かる。
成形し、焼結して製造した焼結磁石は、耐食試験後に表
面に錆が発生し、その錆は内部に浸透して著しい腐食を
生じ、耐食試験後の磁気特性の劣化も著しいが、上記Ｒ
−Ｂ−Fe系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,V,Nbの酸化物
のうち少なくとも１種を合計で0.0005〜2.5重量％加え
た粉末を原料粉末として焼結磁石を製造すると、耐食性
のすぐれた焼結磁石を製造することができ、しかも耐食
試験後の磁気特性の劣化を抑えることができることがわ
かる。
上記酸化物が合計で2.5重量％を越えて添加されたＲ
−Ｂ−Fe系合金粉末により製造された焼結磁石は、表面
に錆の発生はみられないが、製造された焼結磁石自体の
磁気特性が低くなり、さらに上記酸化物の添加量が0.00
05重量％未満の原料粉末を用いると焼結磁石を表面に錆
が生じ、耐食試験後の磁気特性の劣化も著しくなる。
−Ｂ−Fe系合金粉末により製造された焼結磁石は、表面
に錆の発生はみられないが、製造された焼結磁石自体の
磁気特性が低くなり、さらに上記酸化物の添加量が0.00
05重量％未満の原料粉末を用いると焼結磁石を表面に錆
が生じ、耐食試験後の磁気特性の劣化も著しくなる。
上述のように、Ｒ−Ｂ−Fe系合金粉末に上記酸化物粉
末の１種または２種以上を合計で0.0005〜2.5重量％添
加した原料粉末を用いて製造したＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石
は、耐食性に優れ、磁気特性を劣化が改善されるので、
この発明の製造方法で製造されたＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石
には表面処理する必要がなく、また焼結磁石の磁気特性
の劣化が少ないので、この磁石を組み込んだ装置の性能
の低下が防止されるという産業上すぐれた効果を奏する
ものである。
末の１種または２種以上を合計で0.0005〜2.5重量％添
加した原料粉末を用いて製造したＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石
は、耐食性に優れ、磁気特性を劣化が改善されるので、
この発明の製造方法で製造されたＲ−Ｂ−Fe系焼結磁石
には表面処理する必要がなく、また焼結磁石の磁気特性
の劣化が少ないので、この磁石を組み込んだ装置の性能
の低下が防止されるという産業上すぐれた効果を奏する
ものである。
Claims (2)
- 【請求項１】Ｒ（Ｒは、Ｙを含む希土類元素のうち少な
くとも１種）、ＢおよびFeを必須成分とするＲ−Ｂ−Fe
系合金粉末に、Ni,Co,Mn,Cr,Ti,VおよびNbの酸化物のう
ち少なくとも１種を合計で0.0005〜2.5重量％加えた粉
末を、成形し、焼結を行なうことを特徴とする希土類−
Ｂ−Fe系焼結磁石の製造方法。 - 【請求項２】上記希土類−Ｂ−Fe系焼結磁石の製造方法
により製造した希土類−Ｂ−Fe系焼結磁石を熱処理する
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の希土類−
Ｂ−Fe系焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306367A JPH0832943B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類−Ｂ−Ｆｅ系焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306367A JPH0832943B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類−Ｂ−Ｆｅ系焼結磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01147041A JPH01147041A (ja) | 1989-06-08 |
| JPH0832943B2 true JPH0832943B2 (ja) | 1996-03-29 |
Family
ID=17956200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62306367A Expired - Fee Related JPH0832943B2 (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類−Ｂ−Ｆｅ系焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0832943B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2024084735A (ja) * | 2022-12-13 | 2024-06-25 | 烟台正海磁性材料股▲フン▼有限公司 | Ｒ－ｔ－ｂ系永久磁石材料及びその製造方法並びに応用 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110260565A1 (en) * | 2008-12-26 | 2011-10-27 | Showa Denko K.K. | Alloy material for r-t- b system rare earth permanent magnet, method for production of r-t-b system rare earth permanent magnet, and motor |
-
1987
- 1987-12-03 JP JP62306367A patent/JPH0832943B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2024084735A (ja) * | 2022-12-13 | 2024-06-25 | 烟台正海磁性材料股▲フン▼有限公司 | Ｒ－ｔ－ｂ系永久磁石材料及びその製造方法並びに応用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01147041A (ja) | 1989-06-08 |
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