JPH08331814A - 磁石発電機の製造方法 - Google Patents
磁石発電機の製造方法Info
- Publication number
- JPH08331814A JPH08331814A JP7136747A JP13674795A JPH08331814A JP H08331814 A JPH08331814 A JP H08331814A JP 7136747 A JP7136747 A JP 7136747A JP 13674795 A JP13674795 A JP 13674795A JP H08331814 A JPH08331814 A JP H08331814A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rotor
- manufacturing
- flywheel
- boss
- magnet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 19
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 abstract description 2
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 abstract 4
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 2
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 abstract 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 11
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000004323 axial length Effects 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
- Permanent Magnet Type Synchronous Machine (AREA)
- Permanent Field Magnets Of Synchronous Machinery (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 加工工程数が少なく仕上の容易な磁石発電機
の製造方法を提供する。 【構成】 板材４０は原板から円形状に打抜かれてい
る。この板材４０から複数のプレス工程を経て磁石発電
機のロータの中間形状物４１が成形される。次に、中間
形状物４１を冷間鍛造することにより、ボス部４２の形
状を成形するとともに、連結部４４およびフライホイー
ル部４３の肉厚を調整して薄くする。ボス部１１を高周
波焼き入れした後、切削加工によりロータ１０の形状を
下段のように最終的に仕上げる。このように、板材４０
をプレス加工してロータの中間形状物４１を成形し、そ
の後この中間形状物４１を仕上加工してロータ１０を形
成することにより、加工工程数が減少するとともに仕上
加工が容易になる。
の製造方法を提供する。 【構成】 板材４０は原板から円形状に打抜かれてい
る。この板材４０から複数のプレス工程を経て磁石発電
機のロータの中間形状物４１が成形される。次に、中間
形状物４１を冷間鍛造することにより、ボス部４２の形
状を成形するとともに、連結部４４およびフライホイー
ル部４３の肉厚を調整して薄くする。ボス部１１を高周
波焼き入れした後、切削加工によりロータ１０の形状を
下段のように最終的に仕上げる。このように、板材４０
をプレス加工してロータの中間形状物４１を成形し、そ
の後この中間形状物４１を仕上加工してロータ１０を形
成することにより、加工工程数が減少するとともに仕上
加工が容易になる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁石発電機の製造方法
に関し、特に内燃機関用の磁石発電機の製造方法に関す
る。
に関し、特に内燃機関用の磁石発電機の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の磁石発電機のロータの製造方法に
おいて、日本電装公開技報整理番号６７−１７２に開示
されているように、ボス部と鉄鋺部とを冷間鍛造または
熱間鍛造により一体で成形し、所定の形状に削り出して
ロータを形成することが知られている。ボス部と鉄鋺部
とを有するロータを一体成形することにより、ボス部と
鉄腕部との締結工数を省略することができる。このよう
な、冷間鍛造または熱間鍛造によるロータの一体成形
は、通常ブロック状の原材を被加工材として用いる。
おいて、日本電装公開技報整理番号６７−１７２に開示
されているように、ボス部と鉄鋺部とを冷間鍛造または
熱間鍛造により一体で成形し、所定の形状に削り出して
ロータを形成することが知られている。ボス部と鉄鋺部
とを有するロータを一体成形することにより、ボス部と
鉄腕部との締結工数を省略することができる。このよう
な、冷間鍛造または熱間鍛造によるロータの一体成形
は、通常ブロック状の原材を被加工材として用いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ブロッ
ク状の原材を冷間鍛造により成形する製造方法では、
ブロック状の原材からの加工のため加工工程数が増大す
る。各鍛造ステップ毎に焼鈍が必要となるため加工工
程数が増大する等の問題がある。また熱間鍛造により成
形する方法では、冷間鍛造と同様にブロック状の原材
からの加工のため加工工程数が増大する。原材を熱処
理することにより脱炭や歪みが発生するので後工程での
切削しろが大きくなる等の問題がある。
ク状の原材を冷間鍛造により成形する製造方法では、
ブロック状の原材からの加工のため加工工程数が増大す
る。各鍛造ステップ毎に焼鈍が必要となるため加工工
程数が増大する等の問題がある。また熱間鍛造により成
形する方法では、冷間鍛造と同様にブロック状の原材
からの加工のため加工工程数が増大する。原材を熱処
理することにより脱炭や歪みが発生するので後工程での
切削しろが大きくなる等の問題がある。
【０００４】本発明はこのような問題を解決するために
なされたもので、加工工程数が少なく仕上の容易な磁石
発電機の製造方法を提供することを目的とする。
なされたもので、加工工程数が少なく仕上の容易な磁石
発電機の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の本発明の請求項１記載の磁石発電機の製造方法は、ボ
ス部およびフライホイール部を有するロータを一体成形
する磁石発電機の製造方法において、板材をプレス加工
してロータの中間形状物を成形する前処理工程と、前記
中間形状物を仕上加工する仕上工程とを含むことを特徴
とする。
の本発明の請求項１記載の磁石発電機の製造方法は、ボ
ス部およびフライホイール部を有するロータを一体成形
する磁石発電機の製造方法において、板材をプレス加工
してロータの中間形状物を成形する前処理工程と、前記
中間形状物を仕上加工する仕上工程とを含むことを特徴
とする。
【０００６】本発明の請求項２記載の磁石発電機の製造
方法は、請求項１記載の磁石発電機の製造方法におい
て、前記仕上工程は、前記中間形状物を冷間鍛造する冷
鍛工程と、冷間鍛造された前記中間形状物を切削加工す
る切削工程とを含むことを特徴とする。
方法は、請求項１記載の磁石発電機の製造方法におい
て、前記仕上工程は、前記中間形状物を冷間鍛造する冷
鍛工程と、冷間鍛造された前記中間形状物を切削加工す
る切削工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
【作用および発明の効果】本発明の請求項１記載の磁石
発電機の製造方法によると、前処理工程において板材を
プレス加工してロータの中間形状物を成形することによ
り、中間形状物を成形するのに要する工程数が減少す
る。さらに、プレス加工を用いた前処理工程中において
は被加工材を熱処理する必要がないので、加工が容易に
なるとともに加工工程数が減少する。また、前処理工程
でロータの中間形状物を成形した後に仕上加工するの
で、仕上工程における被加工材の加工工程数が減少す
る。
発電機の製造方法によると、前処理工程において板材を
プレス加工してロータの中間形状物を成形することによ
り、中間形状物を成形するのに要する工程数が減少す
る。さらに、プレス加工を用いた前処理工程中において
は被加工材を熱処理する必要がないので、加工が容易に
なるとともに加工工程数が減少する。また、前処理工程
でロータの中間形状物を成形した後に仕上加工するの
で、仕上工程における被加工材の加工工程数が減少す
る。
【０００８】本発明の請求項２記載の磁石発電機の製造
方法によると、前処理工程で成形された中間形状物を冷
間鍛造することにより、冷鍛工程における被加工材の肉
の流動が少なくなるので被加工材の歪みが殆ど発生しな
い。また、冷鍛工程において被加工材の形状および肉厚
等をほぼ完成品に近い状態に成形すれば、次の切削工程
における切削しろが減少するので加工工程数が減少す
る。
方法によると、前処理工程で成形された中間形状物を冷
間鍛造することにより、冷鍛工程における被加工材の肉
の流動が少なくなるので被加工材の歪みが殆ど発生しな
い。また、冷鍛工程において被加工材の形状および肉厚
等をほぼ完成品に近い状態に成形すれば、次の切削工程
における切削しろが減少するので加工工程数が減少す
る。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。本発明の一実施例による自動二輪用磁石発電機を
図３に示す。クランクシャフト２は、エンジン本体１に
固定される軸受３に回転可能に支持されている。磁石発
電機のロータ１０は、内輪であるボス部１１、外輪であ
るフライホイール部１２、および、ボス部１１とフライ
ホイール部１２とを連結する連結部１３により一体成形
されている。ボス部１１は、クランクシャフト２の端部
に形成されるテーパ部２ａに嵌合するように内壁１１ａ
がテーパ状に形成されている。クランクシャフト２とボ
ス部１１とはナット４により締付固定されている。フラ
イホイール部１２の内周側には、複数個の磁石２１がス
ペーサ２２により軸方向位置を調整されて設置されてい
る。フライホイール部１２の周縁端部１２ａをかしめる
ことにより、ケース２３は、周縁端部１２ａと磁石２１
との間に挟持されるとともに、磁石２１およびスペーサ
２２がロータ１０から衝撃により離脱しないようにフラ
イホイール部１２の内周壁に磁石２１を押圧している。
磁石発電機の回転子を構成するロータ１０および磁石２
１はクランクシャフト２とともに回転する。
する。本発明の一実施例による自動二輪用磁石発電機を
図３に示す。クランクシャフト２は、エンジン本体１に
固定される軸受３に回転可能に支持されている。磁石発
電機のロータ１０は、内輪であるボス部１１、外輪であ
るフライホイール部１２、および、ボス部１１とフライ
ホイール部１２とを連結する連結部１３により一体成形
されている。ボス部１１は、クランクシャフト２の端部
に形成されるテーパ部２ａに嵌合するように内壁１１ａ
がテーパ状に形成されている。クランクシャフト２とボ
ス部１１とはナット４により締付固定されている。フラ
イホイール部１２の内周側には、複数個の磁石２１がス
ペーサ２２により軸方向位置を調整されて設置されてい
る。フライホイール部１２の周縁端部１２ａをかしめる
ことにより、ケース２３は、周縁端部１２ａと磁石２１
との間に挟持されるとともに、磁石２１およびスペーサ
２２がロータ１０から衝撃により離脱しないようにフラ
イホイール部１２の内周壁に磁石２１を押圧している。
磁石発電機の回転子を構成するロータ１０および磁石２
１はクランクシャフト２とともに回転する。
【００１０】エンジンケースカバー３０のクランクシャ
フト２側にコイルステータ３１が固定されており、ボビ
ン３２とボビン３２に巻装されたコイル３３とがコイル
ステータ３１の外周部に複数個円環状に固定されてい
る。コイルステータ３１およびコイル３３は磁石発電機
の固定子を構成する。本実施例では、ロータ１０に設置
された磁石２１がクランクシャフト２の回転に伴いコイ
ル３３の周囲を回転することによりコイル３３に起電力
が発生するので、この起電力により自動二輪の照明機器
および点火プラグ等の電気系統に電力を供給できる。
フト２側にコイルステータ３１が固定されており、ボビ
ン３２とボビン３２に巻装されたコイル３３とがコイル
ステータ３１の外周部に複数個円環状に固定されてい
る。コイルステータ３１およびコイル３３は磁石発電機
の固定子を構成する。本実施例では、ロータ１０に設置
された磁石２１がクランクシャフト２の回転に伴いコイ
ル３３の周囲を回転することによりコイル３３に起電力
が発生するので、この起電力により自動二輪の照明機器
および点火プラグ等の電気系統に電力を供給できる。
【００１１】次に、磁石発電機の製造方法を図１〜図４
に基づいて説明する。磁石発電機の製造方法は、図４に
示すように、(1) 前処理工程（ステップ１０１）、(2)
冷鍛工程（ステップ１０２）、(3) 熱処理工程（ステッ
プ１０３）、(4) 切削工程（ステップ１０４）、(5) 組
立工程（ステップ１０５）の５工程からなる。ロータ１
０は、(1) 前処理工程、(2) 冷鍛工程、(3) 熱処理工
程、(4) 切削工程を経て成形される。(2) 冷鍛工程、
(3) 熱処理工程および(4) 切削工程を総称して仕上工程
という。
に基づいて説明する。磁石発電機の製造方法は、図４に
示すように、(1) 前処理工程（ステップ１０１）、(2)
冷鍛工程（ステップ１０２）、(3) 熱処理工程（ステッ
プ１０３）、(4) 切削工程（ステップ１０４）、(5) 組
立工程（ステップ１０５）の５工程からなる。ロータ１
０は、(1) 前処理工程、(2) 冷鍛工程、(3) 熱処理工
程、(4) 切削工程を経て成形される。(2) 冷鍛工程、
(3) 熱処理工程および(4) 切削工程を総称して仕上工程
という。
【００１２】(1) 前処理工程 図１の（Ａ）に示す板材４０は原板から円形状に打抜か
れている。この板材４０から複数のプレス工程により、
ロータ外輪であるフライホイール部の立ち上げ、ロ
ータ内輪であるボス部の立ち上げ、クランクシャフト
と嵌合するボス部のボス孔の形成を順次行い、図１の
（Ｂ）に示すようにボス部４２、フライホイール部４
３、および、ボス部４２とフライホイール部４３とを連
結する連結部４４からなるロータの中間形状物４１が成
形される。前処理工程はプレス加工により行われるので
被加工材を熱処理する必要がない。
れている。この板材４０から複数のプレス工程により、
ロータ外輪であるフライホイール部の立ち上げ、ロ
ータ内輪であるボス部の立ち上げ、クランクシャフト
と嵌合するボス部のボス孔の形成を順次行い、図１の
（Ｂ）に示すようにボス部４２、フライホイール部４
３、および、ボス部４２とフライホイール部４３とを連
結する連結部４４からなるロータの中間形状物４１が成
形される。前処理工程はプレス加工により行われるので
被加工材を熱処理する必要がない。
【００１３】(2) 冷鍛工程 図１の（Ｂ）に示す中間形状物４１を冷間鍛造すること
により、ボス部４２の形状を成形するとともに、連結部
４４およびフライホイール部４３の肉厚を調整して薄く
する。この連結部４４およびフライホイール部４３の薄
肉化に伴いフライホイール部の軸方向長は図１の（Ｃ）
に示すように延長される。前述の(1) 前処理工程におい
てロータの概形がプレス加工によりほぼでき上がってい
るので、冷鍛工程によるボス部およびフライホイール部
の肉の流動は少なくなる。このため、冷鍛工程における
被加工材の歪みがほとんどない。また、連結部およびフ
ライホイール部の肉厚が(2) 冷鍛工程において調整され
るので、後続の(4) 切削工程による切削しろが減少す
る。
により、ボス部４２の形状を成形するとともに、連結部
４４およびフライホイール部４３の肉厚を調整して薄く
する。この連結部４４およびフライホイール部４３の薄
肉化に伴いフライホイール部の軸方向長は図１の（Ｃ）
に示すように延長される。前述の(1) 前処理工程におい
てロータの概形がプレス加工によりほぼでき上がってい
るので、冷鍛工程によるボス部およびフライホイール部
の肉の流動は少なくなる。このため、冷鍛工程における
被加工材の歪みがほとんどない。また、連結部およびフ
ライホイール部の肉厚が(2) 冷鍛工程において調整され
るので、後続の(4) 切削工程による切削しろが減少す
る。
【００１４】(3) 熱処理工程 図１の（Ｃ）に示すように成形されたロータ１０のボス
部１１の内周壁１１ａを高周波焼き入れする。これはク
ランクシャフト２にロータ１０を組付けたときのボス部
１１の強度を増加させるためである。 (4) 切削工程 ボス部１１に高周波焼き入れされたロータ１０の形状を
切削加工により最終的に仕上げる。以上(1) 〜(4) の工
程を経てロータ１０が製造される。
部１１の内周壁１１ａを高周波焼き入れする。これはク
ランクシャフト２にロータ１０を組付けたときのボス部
１１の強度を増加させるためである。 (4) 切削工程 ボス部１１に高周波焼き入れされたロータ１０の形状を
切削加工により最終的に仕上げる。以上(1) 〜(4) の工
程を経てロータ１０が製造される。
【００１５】(5) 組立工程 図２に示すように、フライホイール部１２の内周側に磁
石２１およびスペーサ２２を配置し、磁石２１およびス
ペーサ２２の内周側にケース２３をあてがう。フライホ
イール部１２の内周面に向けてケース２３を押し付けな
がらフライホイール部１２の周縁端部１２ａでケース２
３をかしめ固定することにより、ケース２３で磁石２１
およびスペーサ２２をフライホイール部１２の内周面に
向けて押圧し、ロータ１０からの磁石２１およびスペー
サ２２の脱落を防止する。本発明では、フライホイール
部１２の内周面に予め磁石２１およびスペーサ２２を接
着材で固定しておいてもよい。さらに、磁石２１および
スペーサ２２にケース２３を接着材で固定することも可
能である。次に、磁石２１およびスペーサ２２を取付け
たロータ１０を図３に示すクランクシャフト２のテーパ
部２ａに嵌合し、ナット４によりクランクシャフト２と
ボス部１１とを締付固定する。コイル３３を巻装したコ
イルステータ３１をエンジンケースカバー３０に固定
し、ロータ１０が回転できるようにボス部１１の外周お
よびフライホイール部１２の内周側にコイルステータ３
１を組付ける。以上説明した(1) 〜(5) の工程を経て、
磁石発電機が製造される。
石２１およびスペーサ２２を配置し、磁石２１およびス
ペーサ２２の内周側にケース２３をあてがう。フライホ
イール部１２の内周面に向けてケース２３を押し付けな
がらフライホイール部１２の周縁端部１２ａでケース２
３をかしめ固定することにより、ケース２３で磁石２１
およびスペーサ２２をフライホイール部１２の内周面に
向けて押圧し、ロータ１０からの磁石２１およびスペー
サ２２の脱落を防止する。本発明では、フライホイール
部１２の内周面に予め磁石２１およびスペーサ２２を接
着材で固定しておいてもよい。さらに、磁石２１および
スペーサ２２にケース２３を接着材で固定することも可
能である。次に、磁石２１およびスペーサ２２を取付け
たロータ１０を図３に示すクランクシャフト２のテーパ
部２ａに嵌合し、ナット４によりクランクシャフト２と
ボス部１１とを締付固定する。コイル３３を巻装したコ
イルステータ３１をエンジンケースカバー３０に固定
し、ロータ１０が回転できるようにボス部１１の外周お
よびフライホイール部１２の内周側にコイルステータ３
１を組付ける。以上説明した(1) 〜(5) の工程を経て、
磁石発電機が製造される。
【００１６】なお、前述した(1) 前処理工程における
、およびのプレス加工工程は、からの順序に
限らず種々の順序で行うことができる。以上説明した本
発明の実施例によると、前処理工程のプレス加工により
被加工材である板材４０から中間形状物４１を成形する
ことにより被加工材に対し熱処理を行う必要がないの
で、加工流れの円滑なトランスファー工程に前処理工程
を容易に構成できる。このため、加工工程数が減少する
とともに加工が容易になることにより加工時間を短縮で
きるので、本実施例の製造工程は大量生産に適してい
る。
、およびのプレス加工工程は、からの順序に
限らず種々の順序で行うことができる。以上説明した本
発明の実施例によると、前処理工程のプレス加工により
被加工材である板材４０から中間形状物４１を成形する
ことにより被加工材に対し熱処理を行う必要がないの
で、加工流れの円滑なトランスファー工程に前処理工程
を容易に構成できる。このため、加工工程数が減少する
とともに加工が容易になることにより加工時間を短縮で
きるので、本実施例の製造工程は大量生産に適してい
る。
【図１】本発明の一実施例による磁石発電機のロータの
製造工程を示すものであり、（Ａ）は被加工材である板
材を示す断面図であり、（Ｂ）は中間形状物を示す断面
図であり、（Ｃ）は冷鍛工程後のロータを示す断面図で
ある。
製造工程を示すものであり、（Ａ）は被加工材である板
材を示す断面図であり、（Ｂ）は中間形状物を示す断面
図であり、（Ｃ）は冷鍛工程後のロータを示す断面図で
ある。
【図２】本実施例のロータに磁石を取付けた状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】本実施例による磁石発電機をエンジンに組付け
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図４】本実施例の製造工程を示すフローチャートであ
る。
る。
１ エンジン本体 ２ クランクシャフト ３ 軸受 １０ ロータ １１ ボス部 １１ａ 内壁 １２ フライホイール部 １３ 連結部 ３３ コイル ４０ 板材 ４１ 中間形状物
Claims (2)
- 【請求項１】 ボス部およびフライホイール部を有する
ロータを一体成形する磁石発電機の製造方法において、 板材をプレス加工してロータの中間形状物を成形する前
処理工程と、前記中間形状物を仕上加工する仕上工程と
を含むことを特徴とする磁石発電機の製造方法。 - 【請求項２】 前記仕上工程は、前記中間形状物を冷間
鍛造する冷鍛工程と、冷間鍛造された前記中間形状物を
切削加工する切削工程とを含むことを特徴とする請求項
１記載の磁石発電機の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7136747A JPH08331814A (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 磁石発電機の製造方法 |
| CN 96105373 CN1138772A (zh) | 1995-06-02 | 1996-06-03 | 永磁发电机的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7136747A JPH08331814A (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 磁石発電機の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08331814A true JPH08331814A (ja) | 1996-12-13 |
Family
ID=15182567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7136747A Pending JPH08331814A (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 磁石発電機の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08331814A (ja) |
| CN (1) | CN1138772A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009040238A1 (de) * | 2007-09-24 | 2009-04-02 | Robert Bosch Gmbh | Elektrische maschine und verfahren zu deren herstellung |
| JP2011104607A (ja) * | 2009-11-13 | 2011-06-02 | Ibaraki Steel Center Kk | 磁石発電機用一体型ローター及び鋼板からの冷間鍛造成形によるその製造方法 |
| US9136741B2 (en) | 2013-07-08 | 2015-09-15 | Quantum Energy Storage Corporation | Method for producing a kinetic energy storage system |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112615488B (zh) * | 2020-12-21 | 2022-02-01 | 中国人民解放军军事科学院国防工程研究院 | 一种用于储能飞轮的飞轮转子组件的加工方法 |
-
1995
- 1995-06-02 JP JP7136747A patent/JPH08331814A/ja active Pending
-
1996
- 1996-06-03 CN CN 96105373 patent/CN1138772A/zh active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009040238A1 (de) * | 2007-09-24 | 2009-04-02 | Robert Bosch Gmbh | Elektrische maschine und verfahren zu deren herstellung |
| JP2011104607A (ja) * | 2009-11-13 | 2011-06-02 | Ibaraki Steel Center Kk | 磁石発電機用一体型ローター及び鋼板からの冷間鍛造成形によるその製造方法 |
| US9136741B2 (en) | 2013-07-08 | 2015-09-15 | Quantum Energy Storage Corporation | Method for producing a kinetic energy storage system |
| US9735645B2 (en) | 2013-07-08 | 2017-08-15 | Saint Augustin Canada Electric Inc. | Energy storage flywheel device and system for producing kinetic energy within the storage system |
| US9899895B2 (en) | 2013-07-08 | 2018-02-20 | Saint Augustin Canada Electric Inc. | Method for producing a kinetic energy storage system |
| US10587165B2 (en) | 2013-07-08 | 2020-03-10 | Saint-Augustin Canada Electric Inc. | Method for pre-conditioning a kinetic energy storage system |
| US11283328B2 (en) | 2013-07-08 | 2022-03-22 | Saint-Augustin Canada Electric Inc. | Flywheel device used for energy storage including a hermetically sealed cylinder section and disc-shaped rotor arranged within cylinder section |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1138772A (zh) | 1996-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5016340A (en) | Method of manufacture of a rotor core member for a dynamoelectric machine | |
| JPS6167525A (ja) | カムシヤフト | |
| JP2004320887A (ja) | ローターコアの製造方法 | |
| EP1513245B1 (en) | Method for manufacturing an electric generator for internal combustion engine | |
| US4558511A (en) | Method of manufacture of a magnetic rotor core member for a rotating-field dynamoelectric machine | |
| JP2004040984A (ja) | モータの回転子 | |
| CN1138772A (zh) | 永磁发电机的制造方法 | |
| JPH01170352A (ja) | 誘導子形交流発電機の回転子鉄心、及びその製造方法 | |
| JPH0374163A (ja) | 交流発電機 | |
| JPS6152140A (ja) | 三相極数変換電動機 | |
| JPS60164664A (ja) | トリガポ−ルを備えたフライホイ−ルマグネトのロ−タ | |
| JP2002369464A (ja) | 磁石発電機の製造方法 | |
| JPS629728A (ja) | カムシヤフトの製造方法 | |
| JPH10322962A (ja) | モータの軸受組立構造 | |
| JP3544114B2 (ja) | ステッピングモータの製造方法 | |
| JP2003111325A (ja) | 磁石式発電機のロータとその製造方法 | |
| JPS6311883Y2 (ja) | ||
| JP3020450U (ja) | 回転電機用回転子 | |
| JP2743817B2 (ja) | フライホイール磁石回転子の製造方法 | |
| JPS5863048A (ja) | ダイカストロ−タ用鉄心 | |
| CN208674984U (zh) | 一种电机转子 | |
| JPH0510526Y2 (ja) | ||
| JPS5734758A (en) | Rotor for magnet generator | |
| KR200148302Y1 (ko) | 자동차용 시동전동기 | |
| JP3463744B2 (ja) | フライホイールマグネト用ステータ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040709 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041104 |