JPH08336743A

JPH08336743A - 自動面取りシステム

Info

Publication number: JPH08336743A
Application number: JP7168282A
Authority: JP
Inventors: Kenji Haba; 賢二幅
Original assignee: Daido Machinery Ltd; Daido Kikai Seisakusho KK
Current assignee: Daido Machinery Ltd; Daido Kikai Seisakusho KK
Priority date: 1995-06-09
Filing date: 1995-06-09
Publication date: 1996-12-24
Anticipated expiration: 2020-04-27
Also published as: JP3641757B2

Abstract

(57)【要約】【目的】被加工材の搬入、種類に応じた面取り加工お
よび仕分けまでの作業を自動化して生産能率を飛躍的に
向上させる。【構成】第１コンベヤ１３Ａ,第２コンベヤ１３Ｂ,第
３コンベヤ１３Ｃおよび第４コンベヤ１３Ｄを直列に配
置してなるコンベヤ１３により、小物部材の加工ライン
が形成される。加工ラインの上流側に、搬入用パレット
１１に載置した小物部材を選択して第１コンベヤ１３Ａ
に移載する搬入装置１４が配設される。加工ラインに、
小物部材の形状を確認する材料検出装置１７が配設され
る。材料検出装置１７の下流に、小物部材の全周の面取
りを行なう面取り装置１９が配設される。面取り装置１
９の下流に、小物部材を１８０度反転させる反転装置２
０が配設される。反転装置２０の下流に、小物部材を搬
出用パレット２２に所要パターンで移載する搬出装置２
３が配設される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動面取りシステム
に関し、更に詳細には、搬入用パレットに所要のパター
ンで載置されている各種の被加工材を選択的に面取り装
置に供給し、該面取り装置により被加工材の表面側の端
縁部に面取り加工を施し、次いで該被加工材を１８０度
反転して再び面取り装置により被加工材の裏面側の端縁
部に面取り加工を施した後、この被加工材を搬出用パレ
ットに所要のパターンで移載するようにした自動面取り
システムに関するものである。

【０００２】

【従来技術】例えば、橋梁等の長大な構築物に使用され
る箱桁や板桁等の大型の構造材は、当該構造材の強度や
剛性を向上させる目的で、板状のスティフナー材やスプ
ライス材等の小物部材(被加工材)を多数配設することが
一般に行なわれている。この小物部材では、その端縁部
が直角になっていると、取扱い時に危険を生ずると共
に、角が欠けたりして強度の点で問題があり、その端縁
部に面取り加工が必要となっている。また、湾岸で使用
される構造材は、塩害から防止するために特殊塗装やビ
ニール塗装を施すことが行なわれるが、この場合には、
塗料の剥離を防止するために小物部材の端縁部には所要
の丸みを付す丸み加工を施すことが要求されている。な
お「丸み加工」は、一般に「Ｒ面取り加工」とも称されるの
で、本明細書で「面取り加工」とは、「丸み加工」を含む意
味で使用するものとする。

【０００３】前記小物部材の面取り加工の作業は、一般
に作業者がグラインダー等を使用して行なう手作業に頼
っていた。このため、生産能率の向上が図られず、しか
もグラインダーを扱うために金属粉が飛散して危険を伴
う問題があった。また構造材に使用される小物部材の数
は極めて多く、全ての小物部材に面取り加工を行なうこ
とは、作業者に重労働を強いる欠点となっていた。更
に、小物部材は各種サイズ、形状のものが存在すると共
に、その使用部位に応じて面取り加工を必要とする部位
が異なっており、このように種類毎に条件の異なる小物
部材に対応的に面取り加工を行なうことは極めて煩雑で
あった。

【０００４】そこで、前記問題に対処する一つの手段と
して、小物部材の移送ラインに対してベルトサンダーを
傾斜配置し、該ベルトサンダーに小物部材の端縁部を当
接させつつ移送することにより、該小物部材の端縁部に
自動的に面取りを施すことが提案されている。この装置
によれば、重労働で危険を伴う作業から作業者を解放し
て、生産能率を向上することができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述したベルトサンダ
ーを使用する装置では、該ベルトサンダーの使用寿命が
短かく、ランニングコストが嵩む欠点が指摘される。ま
た、小物部材を高速で移送しつつベルトサンダーで面取
り加工するのは困難であり、生産能率は手作業に比べて
向上するものの、充分満足するものではなかった。更
に、小物部材に波うちや曲り等があったり、その角部が
斜めに形成されていたりする場合は、その部位での確実
な面取りがなされず、後工程で作業者の手作業による面
取り作業が必要となる問題があった。

【０００６】また構造材に使用される小物部材は、その
サイズや形状が異なるものを組合わせたロット単位で使
用されるものであるため、種類毎において条件が異なる
小物部材を、前記ベルトサンダーにより面取り加工する
のは極めて困難であった。しかも、ロット単位でベルト
サンダーに小物部材を供給したり、面取り加工の施され
た小物部材をロット単位で仕分けすることは人手作業に
頼っているのが現状であり、小物部材の搬入から仕分け
までの全工程の生産能率は、依然として低いものであっ
た。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、前述した諸種の課題に鑑み、
これを好適に解決するべく提案されたものであって、被
加工材の搬入、種類に応じた面取り加工および仕分けま
での作業を自動化して生産能率を飛躍的に向上させ得る
システムを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述の課題を克服し、所
期の目的を達成するため本発明は、被加工材の端縁部に
面取り加工を施す自動面取りシステムであって、前記被
加工材の取出し位置に臨む搬入用パレットおよび材料移
送用のコンベヤの上方の間を移動自在に配設され、搬入
用パレットに所要のパターンで載置されている各種サイ
ズ,形状の被加工材を選択して磁力吸着可能な複数の電
磁石を備え、該電磁石で磁力吸着した被加工材をコンベ
ヤに移載する搬入装置と、前記コンベヤにおける被加工
材の移載位置より下流の面取り工程部に配設され、コン
ベヤにより面取り工程部に移送された被加工材を、その
幅方向および長さ方向の位置決めを行なう位置決め装置
と、前記面取り工程部に配設され、コンベヤ上で位置決
めされた被加工材を、該コンベヤから持上げた状態で不
動化保持する保持装置と、前記面取り工程部の上方にお
いて被加工材の幅方向および長さ方向に移動自在に配設
され、前記保持装置により不動化保持された被加工材に
おける表面側の端縁部に当接可能な切削工具を、該端縁
部に倣うように移動させることによって被加工材全周の
面取り加工を行なう面取り装置と、前記面取り工程部の
下流側に配設され、被加工材の移送方向に沿う軸線を中
心として回転可能で移送方向の上流側または下流側に向
けて選択的に走行駆動される一対の反転コンベヤを対向
的に備え、前記面取り工程部から移送された被加工材を
両反転コンベヤ間に受入れた状態で該コンベヤを１８０
度回転させることにより、被加工材の表裏を反転させる
反転装置と、前記反転装置の下流側に配設され、該反転
装置から被加工材を下流側に移送するコンベヤおよび被
加工材の積込み位置に臨む搬出用パレットの上方の間を
移動自在に配設され、コンベヤ上の被加工材を磁力吸着
可能な複数の電磁石を備え、該電磁石で磁力吸着した被
加工材を搬出用パレットに所要パターンで移載する搬出
装置とからなり、前記面取り装置により表面側の端縁部
に面取り加工が施された被加工材を反転装置により反転
させた後、該被加工材を再び面取り工程部に移送するこ
とにより、前記面取り装置により被加工材における裏面
側の端縁部を面取り加工し得るよう構成したことを特徴
とする。

【０００９】前記目的を達成するため本願の別の発明
は、被加工材の端縁部に面取り加工を施す自動面取りシ
ステムであって、前記被加工材の取出し位置に臨む搬入
用パレットおよび材料移送用のコンベヤの上方の間を移
動自在に配設され、搬入用パレットに所要のパターンで
載置されている各種サイズ,形状の被加工材を選択して
磁力吸着可能な複数の電磁石を備え、該電磁石で磁力吸
着した被加工材をコンベヤに移載する搬入装置と、前記
コンベヤにおける被加工材の移載位置より下流の第１の
面取り工程部に配設され、コンベヤにより第１の面取り
工程部に移送された被加工材を、その幅方向および長さ
方向の位置決めを行なう第１の位置決め装置と、前記第
１の面取り工程部に配設され、コンベヤ上で位置決めさ
れた被加工材を、該コンベヤから持上げた状態で不動化
保持する第１の保持装置と、前記第１の面取り工程部の
上方において被加工材の幅方向および長さ方向に移動自
在に配設され、前記第１の保持装置により不動化保持さ
れた被加工材における表面側の端縁部に当接可能な切削
工具を、該端縁部に倣うように移動させることによって
被加工材全周の面取り加工を行なう第１の面取り装置
と、前記第１の面取り工程部の下流側に配設され、被加
工材の移送方向に沿う軸線を中心として回転可能で移送
方向の下流側に向けて走行駆動される一対の反転コンベ
ヤを対向的に備え、前記第１の面取り工程部から移送さ
れた被加工材を両反転コンベヤ間に受入れた状態で該コ
ンベヤを１８０度回転させることにより、被加工材の表
裏を反転させる反転装置と、前記反転装置の下流側の第
２の面取り工程部に配設された第２の位置決め装置、第
２の保持装置および第２の面取り装置と、前記第２の面
取り工程部の下流側に配設され、該工程部から被加工材
を下流側に移送するコンベヤおよび被加工材の積込み位
置に臨む搬出用パレットの上方の間を移動自在に配設さ
れ、コンベヤ上の被加工材を磁力吸着可能な複数の電磁
石を備え、該電磁石で磁力吸着した被加工材を搬出用パ
レットに所要パターンで移載する搬出装置とからなり、
前記第１の面取り装置により表面側の端縁部に面取り加
工が施された被加工材を反転装置により反転させた後、
該被加工材を第２の面取り工程部に移送することによ
り、前記第２の面取り装置により被加工材における裏面
側の端縁部を面取り加工し得るよう構成したことを特徴
とする。

【００１０】

【実施例】次に、本発明に係る自動面取りシステムにつ
き、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以
下説明する。

【００１１】

【第１実施例について】図１は、本発明の好適な第１実
施例に係る自動面取りシステムの全体を示す平面図、図
２は、第１実施例に係る自動面取りシステムの全体を示
す側面図である。

【００１２】(自動面取りシステムの全体構成について)
図示の自動面取りシステム１０は、第１コンベヤ１３
Ａ,第２コンベヤ１３Ｂ,第３コンベヤ１３Ｃおよび第４
コンベヤ１３Ｄを直列に配置して構成されるコンベヤ１
３により、小物部材１２の加工ラインが形成されると共
に、該ラインに面取り工程部が設けられている。システ
ム１０は、搬入用パレット１１に所要パターンで載置さ
れている小物部材１２を選択して第１コンベヤ１３Ａに
移載する搬入装置１４と、第１コンベヤ１３Ａにより移
送された小物部材１２のバリを除去するバリ取り装置１
５と、バリ取り装置１５を経て第２コンベヤ１３Ｂで移
送される小物部材１２の形状を確認する材料検出装置１
７と、この材料検出装置１７の下流側に設けられた面取
り工程部(第３コンベヤ１３Ｃの配置領域)に配設された
面取り装置１９と、面取り装置１９から送り出された小
物部材１２を１８０度反転させる反転装置２０と、反転
装置２０を経て第４コンベヤ１３Ｄにより下流側に移送
された小物部材１２を、搬出用パレット２２に所要パタ
ーンで移載する搬出装置２３とから基本的に構成されて
いる。なお、コンベヤ１３はローラコンベヤであって、
第１〜第４コンベヤ１３Ａ,１３Ｂ,１３Ｃ,１３Ｄは、
夫々独立して走行駆動されるようになっている。

【００１３】(搬入装置について)前記コンベヤ１３にお
ける第１コンベヤ１３Ａに隣接する小物部材１２の取出
し位置に、３基の搬入用パレット１１が並列に配置され
る。各パレット１１には、各種サイズや形状の小物部材
１２が所要パターンで載置され(図６参照)、これらの小
物部材１２が搬入装置１４によって適宜選択されて第１
コンベヤ１３Ａに移載されるよう構成されている。すな
わち、前記第１コンベヤ１３Ａと３基の搬入用パレット
１１を囲んで複数の支柱２４が立設され、コンベヤ１３
の材料移送方向と交差する方向に整列する前側および後
側の支柱２４,２４の上端間に横桁２５が夫々架設され
ている(図４参照)。両横桁２５,２５にガイドレール２
６が夫々配設され、図３に示す如く、両ガイドレール２
６,２６間に台車２７が走行自在に載架されている。こ
の台車２７には、ガイドレール２６,２６の離間方向に
延在する回転軸２８が回転自在に枢支され、該回転軸２
８の両軸端に配設したピニオン２９が、対応する横桁２
５に配設したラック３０と噛合するよう構成されてい
る。また台車２７に駆動モータ３１が配設され、該モー
タ３１により回転軸２８を正逆方向に回転させることに
より、図４に示す如く、台車２７は各搬入用パレット１
１の上方と第１コンベヤ１３Ａの上方との間を移動する
ようになっている。

【００１４】前記台車２７には、複数のガイドロッド３
２を介して水平に支持された保持体３３が昇降自在に垂
設されており、該保持体３３は、台車２７に倒立状態で
配設したシリンダ３４の正逆付勢により昇降移動するよ
う構成されている。保持体３３の下面には、幅方向(台
車２７の移動方向)に２列で、長さ方向(ガイドレール２
６,２６の離間方向)に６列の合計１２個の電磁石３５が
垂設されている。各電磁石３５は、搬入用パレット１１
に載置されている小物部材１２のサイズや形状等に応じ
て個別にＯＮ−ＯＦＦ制御され、選択した小物部材１２
のみを磁力吸着するよう設定される。

【００１５】前記保持体３３には、幅方向に整列する２
個の電磁石３５,３５に隣接してセンサホルダ３６が幅
方向に延在するよう配設され、該ホルダ３６に材料セン
サ３７が配設されている。この材料センサ３７は、前記
シリンダ３４を付勢して保持体３３を下降した際に、セ
ンサホルダ３６に配設した検知片３７ａが小物部材１２
に接触したときに、対応する電磁石３５をＯＮ作動させ
るよう設定してある。なお、保持体３３の基準端(図３
において右端)に位置する電磁石３５,３５と対応するセ
ンサホルダ３６には、図５に示す如く、５個の材料セン
サ３７が幅方向に所要間隔離間して配設されている。す
なわち、搬入用パレット１１に載置されている小物部材
１２の幅寸法を５個の材料センサ３７により検出し、長
さ方向に整列する１列の電磁石群を使用して小物部材１
２を磁力吸着するか、２列の電磁石群を使用して小物部
材１２を磁力吸着するかを選択させるべく機能する。

【００１６】前記搬入用パレット１１には、例えば図６
(ａ)に示すように一枚の小物部材１２が載置される第１
のパターン、図６(ｂ)に示すように幅方向に２列で小物
部材１２が載置される第２のパターン、図６(ｃ)に示す
ように幅方向および長さ方向に夫々２列で小物部材１２
が載置される第３のパターンがある。そして、何れの場
合であっても、選択された小物部材１２に対応する電磁
石３５のみがＯＮ作動されて、他の小物部材１２が磁力
吸着されることはない。なお、搬入用パレット１１から
取出される小物部材１２の順序は、予め制御装置(図示
せず)に入力することにより設定される。

【００１７】(バリ取り装置について)前記第１コンベヤ
１３Ａと第２コンベヤ１３Ｂとの間に、小物部材１２に
孔を穿設したり切断加工した際に生じたバリを除去する
バリ取り装置１５が配設される。バリ取り装置１５は、
従来公知のベルトサンダー３８を、図２に示す如く、材
料移送方向に２基直列に配置して構成されており、上流
側のベルトサンダー３８により小物部材１２の下面側の
バリを除去すると共に、下流側のベルトサンダ３８ーに
より小物部材１２の上面側のバリを除去するよう構成さ
れる。なお、各ベルトサンダー３８により小物部材１２
のバリを除去する際には、該部材１２をベルトサンダー
３８側に向けて空気圧により押圧するようになってい
る。

【００１８】(材料検出装置について)前記第２コンベヤ
１３Ｂの下流側に、バリが除去された小物部材１２の形
状を確認する材料検出装置１７が配設される。この材料
検出装置１７は、第２コンベヤ１３Ｂにより移送される
小物部材１２にレザー光を照射した状態をＣＣＤカメラ
で読取り、これを制御装置に入力するよう設定される。
そして、制御装置により小物部材１２を３次元で画像処
理することにより、該部材１２の形状を正確に確認し、
この検出結果に基づいて、面取り工程部に配設した面取
り装置１９を作動制御するよう構成されている。

【００１９】前記材料検出装置１７の上流側には、イン
クジェットプリンター３９が配設され、前記バリ取り装
置１５でバリを除去する際に消されたインデックスを新
たに印刷し得るようになっている。なお、インクジェッ
トプリンター３９は必須の要件ではなく、該プリンター
３９は省略することができる。

【００２０】(位置決め装置について)前記加工ラインに
設けられた面取り工程部には、第２コンベヤ１３Ｂから
第３コンベヤ１３Ｃに受け渡され、該コンベヤ１３Ｃに
より所定位置まで移送された小物部材１２を定位置に位
置決めする第１位置決め装置４０と第２位置決め装置４
１とが配設されている。

【００２１】前記第１位置決め装置４０は、図７に示す
如く、第３コンベヤ１３Ｃの一方の側部フレーム１６に
配設した規制板４２と、第３コンベヤ１３Ｃを挟んで規
制板４２と対向するプッシャー４３とから構成される。
プッシャー４３は、第３コンベヤ１３Ｃの他方の側部フ
レーム１６の外側に配置した基台４４に、材料移送方向
に離間して第３コンベヤ１３Ｃの上方を規制板４２に向
けて進退移動自在な一対のガイドロッド４５,４５を備
え、両ガイドロッド４５,４５の規制板４２を指向する
先端に、押え板４６が配設されている。また基台４４に
おける両ガイドロッド４５,４５の間に、該ロッド４５
と平行にシリンダ４７が配設されており、そのピストン
ロッドを押え板４６に接続している。そして、シリンダ
４７を付勢することにより、第３コンベヤ１３Ｃの上方
から側方に退避している押え板４６を規制板４２に対し
て近接し、該コンベヤ１３Ｃ上に位置する小物部材１２
の側面を規制板４２に当接させることにより幅方向の位
置決めを行なうようになっている。なおシリンダ４７
は、小物部材１２が規制板４２に当接したことを適宜の
検知手段(図示せず)が検出した際に逆付勢されて、押え
板４６を第３コンベヤ１３Ｃの上方から退避するよう設
定されている。

【００２２】前記第２位置決め装置４１は、図８に示す
如く、第３コンベヤ１３Ｃの下流側に配設されたストッ
パ４８と、第３コンベヤ１３Ｃの上方に配設した押送装
置４９とから構成される。ストッパ４８は、第３コンベ
ヤ１３Ｃの下方に垂直に配設したシリンダ５０の上方を
指向するピストンロッドに連結され、該シリンダ５０の
正逆付勢によりコンベヤ１３Ｃにおける隣接するローラ
間から出没可能に構成されている。

【００２３】前記第３コンベヤ１３Ｃを挟む幅方向の両
側に、材料移送方向に離間して複数の支柱５１が夫々立
設されており、移送方向に整列する複数の支柱５１の内
側に、第３コンベヤ１３Ｃと平行な第１ガイドレール５
２が材料移送方向に所要長さ延在して配設される。そし
て、第３コンベヤ１３Ｃを挟んで対向する一対の第１ガ
イドレール５２,５２間に、台車５３が走行自在に載架
されている。この台車５３は、図７に示す如く、該台車
５３に配設した正逆可能な駆動モータ５４により回転さ
れるピニオン５５を、一方の第１ガイドレール５２に配
設したラック５６に噛合させている。従って、駆動モー
タ５４を正逆駆動することにより、台車５３は第１ガイ
ドレール５２,５２に沿って往復移動する。

【００２４】前記台車５３の下部には、図７に示す如
く、前記規制板４２の配設側に偏った位置に、一対のブ
ラケット５７,５７を介して支持部材５８が配設され、
該支持部材５８の上側に、材料移送方向と平行なシリン
ダ５９が配設されている。また支持部材５８に回動自在
に枢支した軸６０に爪部材６１が一体回転可能に配設さ
れると共に、該軸６０にレバー６２が配設される。レバ
ー６２の突出端部にシリンダ５９のピストンロッド５９
ａが接続され、該シリンダ５９を正逆付勢することによ
って爪部材６１を、作動位置と退避位置との間を回動さ
せるようになっている。なお爪部材６１は、作動位置に
臨ませることにより第３コンベヤ１３Ｃ上に臨む小物部
材１２の後端に当接可能となり、また退避位置に臨ませ
ることにより第３コンベヤ１３Ｃ上に臨む小物部材１２
と干渉しないよう設定される。すなわち、前記ストッパ
４８を第３コンベヤ１３Ｃの上方に突出させ、前記爪部
材６１を作動位置に臨ませた状態で台車５３を材料移送
方向下流側に向けて移動させることにより、第３コンベ
ヤ１３Ｃ上の小物部材１２の前端をストッパ４８に当接
させて、長さ方向の位置決めを行ない得る。なお押送装
置４９は、小物部材１２がストッパ４８に当接したこと
を適宜の検知手段(図示せず)が検出した際に、爪部材６
１を退避位置に移動させると共に、台車５３を面取り装
置１９と干渉しない位置まで上流側に移動するよう設定
されている。

【００２５】(保持装置について)前記第３コンベヤ１３
Ｃの下方には、前記第１位置決め装置４０および第２位
置決め装置４１により定位置に位置決めされた小物部材
１２を、面取り装置１９による面取り加工が可能な状態
に不動化保持する保持装置１２１が配設されている。す
なわち、第３コンベヤ１３Ｃと、該コンベヤ１３Ｃの下
方に配置した固定テーブル６３との間に、図８に示す如
く、該テーブル６３の材料移送方向に離間して配設した
一対のリンク機構６４,６４を介して可動テーブル６５
が水平姿勢を保持したまま昇降移動自在に支持されてい
る。一対のリンク機構６４,６４は、固定テーブル６３
に配設したシリンダ６６に連結されて、該シリンダ６６
を正逆付勢することにより同期的に作動するよう構成さ
れている。従って、シリンダ６６を付勢してリンク機構
６４,６４を作動させることによって、可動テーブル６
５は水平姿勢を保持したまま昇降移動する。可動テーブ
ル６５の上面には、第３コンベヤ１３Ｃの各ローラ間に
対応する位置に電磁石６７が夫々立設されており、可動
テーブル６５を昇降移動させることにより、電磁石６７
はコンベヤ１３Ｃの下方に臨む退避位置とコンベヤ１３
Ｃの上方に突出する固定位置とに位置決めされるように
なっている。そして、電磁石６７を固定位置に位置決め
することによって、第３コンベヤ１３Ｃ上から小物部材
１２を上方に持上げた状態で磁力吸着して不動化保持す
るよう構成される。

【００２６】(面取り装置について)前記第１ガイドレー
ル５２が配設される複数の支柱５１の上端間に桁材６８
が架設され、この桁材６８の上面に第２ガイドレール６
９が材料移送方向と平行に配設されている。第３コンベ
ヤ１３Ｃを挟んで対向する第２ガイドレール６９,６９
間にガーダ７０が走行自在に載架されると共に、このガ
ーダ７０に配設したモータ７１により回転されるピニオ
ン７２が、一方の桁材６８に配設したラック７３に噛合
している。従って、モータ７１を正逆駆動することによ
り、ガーダ７０は第２ガイドレール６９,６９に沿って
往復移動する。

【００２７】前記ガーダ７０の材料移送方向上流側を指
向する後面には、図７に示す如く、上下に所定間隔離間
して一対のガイドレール７３,７３がガーダ７０の長手
方向に沿って平行に配設され、該ガイドレール７３,７
３にサドル７４が移動自在に配設されている。またガー
ダ７０の後面には、両ガイドレール７３,７３の間に平
行にねじ軸７５が回転自在に配設され、該ねじ軸７５
は、ガーダ７０に配設した正逆回転可能なモータ７６に
より回転駆動されるようになっている。ねじ軸７５は、
サドル７４に配設固定したナット７７に螺挿されてお
り、従ってモータ７６によりねじ軸７５を正逆方向に回
転させることにより、サドル７４はガイドレール７３,
７３に沿って往復移動する。

【００２８】前記サドル７４には、図８に示す如く、垂
直に延在する回動軸７８が回転自在に枢支されている。
この回動軸７８のサドル７４から垂下する下部には、図
９に示すように上下方向に延在する案内面７９が形成さ
れ、該案内面７９に主軸ヘッド８０が摺動自在に配設さ
れている。また主軸ヘッド８０は、垂直方向に延在する
主軸８１を回転自在に備え、この主軸８１の主軸ヘッド
８０から下方に突出する端部に切削工具８２が着脱交換
自在に装着される。更に、回動軸７８における主軸ヘッ
ド８０の上部に臨む位置に支持板８３が配設され、該支
持板８３に、前記主軸８１と連結するモータ８４が配置
されている。また支持板８３に油圧シリンダ８５が倒立
配置され、そのピストンロッド８５ａを主軸ヘッド８０
に接続している。従って、油圧シリンダ８５を正逆方向
に付勢することにより、主軸ヘッド８０は案内面７９に
沿って垂直方向に往復移動する。前記主軸ヘッド８０に
ブラケット８６を介して倣いコロ８７が配設され、該倣
いコロ８７は、前記油圧シリンダ８５により主軸ヘッド
８０を下方付勢した際に小物部材１２の上面(表面また
は裏面)に当接するようになっている。なお油圧シリン
ダ８５は、前記切削工具８２による小物部材１２の面取
り加工に際し、該倣いコロ８７を常に小物部材１２の上
面に所要圧力で当接するよう油圧制御される。また、倣
いコロ８７の下端部は、主軸８１に装着した切削工具８
２の切削部と略一致するよう位置決めされている。

【００２９】前記主軸８１に配設した切削工具８２の本
体８２ａにおける下部外周には、図９に示す如く、複数
の切削チップ８８が周方向に所要間隔で配設固定され、
該切削チップ８８により小物部材１２の上側の端縁部を
面取り加工するようになっている。なお、切削チップ８
８の形状を変更することにより、小物部材１２の端縁部
に面取り加工やＲ面取り加工を選択的に施すことができ
る。また工具本体８２ａには、その軸心に沿って穿設し
た通孔８２ｂに支持軸８９が自由回転自在に挿通支持さ
れている。この支持軸８９における工具本体８２ａから
下方に突出する端部に倣いローラ９０が一体回転自在に
配設され、該倣いローラ９０の外周端は、切削チップ８
８の切削部と略一致するよう設定されている。そして、
この倣いローラ９０は、前記主軸ヘッド８０を小物部材
１２に近接する方向に付勢した際に、小物部材１２の側
面に当接するよう設定される。

【００３０】前記回動軸７８のサドル７４から上方に突
出する上部に、支持プレート９１が回動軸７８に対して
回動自在に配設されると共に、該支持プレート９１にシ
リンダ９２が水平揺動可能に配設されている。このシリ
ンダ９２のピストンロッド９２ａは、回動軸７８の軸端
に一体的に回動可能に配設固定されて径方向に延出する
レバー９３の端部に連結されている。また支持プレート
９１は、前記サドル７４に配設した位置決めピン９４に
より、該サドル７４に対して水平に９０度づつ回動変位
した位置で移動不能に位置決めされるようになってい
る。従って、支持プレート９１を位置決めした状態でシ
リンダ９２を正逆付勢すれば、支持プレート９１に対し
て回動軸７８が回動する。ここで、前記主軸ヘッド８０
は回動軸７８の軸心から径方向に偏位しているので、回
動軸７８の回動に伴って主軸ヘッド８０は回動軸７８の
軸心を中心として揺動し、これにより前記切削工具８２
が小物部材１２の端縁部に当接されるようになってい
る。なお切削工具８２は、シリンダ９２のピストンロッ
ド９２ａを延出する方向に付勢することにより、小物部
材１２の端縁部に常に所要圧力で当接するよう設定され
る。またシリンダ９２は、前記切削工具８２による小物
部材１２の面取り加工に際し、倣いローラ９０を常に小
物部材１２の側面に所要圧力で当接するよう付勢制御さ
れる。

【００３１】前記シリンダ９２による切削工具８２の付
勢方向は一方向であるので、同一の姿勢では小物部材１
２における４辺の内の一つの辺の端縁部しか面取り加工
することができない。そこで実施例の面取り装置１９で
は、主軸ヘッド８０およびシリンダ９２の位置を９０度
単位で回動変位させることにより、小物部材１２の全周
の面取り加工を行ない得るよう構成している(図１０参
照)。すなわち、前記サドル７４にモータ９５が配設さ
れ、該モータ９５により回転駆動される平歯車９６が、
前記回動軸７８に一体的に回転するよう配設固定した平
歯車９７に噛合している。そしてモータ９５は、回動軸
７８を９０度単位で回動させるよう回転制御され、図１
０に示す如く、小物部材１２の各辺の端縁部に応じた位
置にシリンダ９２と主軸ヘッド８０とを臨ませるように
なっている。なお、サドル７４に配設した前記位置決め
ピン９４は、シリンダ９８の付勢により固定位置と解除
位置との間を移動するよう構成され、モータ９５により
回動軸７８を回動する際には前記支持プレート９１の位
置決めを解除して、該支持プレート９１が回動軸７８と
一体的に回動するのを許容するよう設定されている。

【００３２】(反転装置について)図１に示す如く、前記
第３コンベヤ１３Ｃと第４コンベヤ１３Ｄとの間に、前
記面取り装置１９により表面側の端縁部に面取り加工が
施された小物部材１２の上下を反転させて、裏面を上側
に向ける反転装置２０が配置される。この反転装置２０
は、図１１および図１２に示すように、材料移送方向に
離間して一対の回転リング９９,９９を回転自在に備
え、両リング９９,９９の間に、第１反転コンベヤ１０
０と第２反転コンベヤ１０１とが上下に所要間隔離間し
て水平に対向するよう配設されている。各反転コンベヤ
１００,１０１は、付属の正逆可能なモータ１０２,１０
３により材料移送方向の上流側または下流側に向けて夫
々単独で走行駆動される。なお、第１反転コンベヤ１０
０および第２反転コンベヤ１０１は、回転リング９９,
９９を小物部材１２の移送方向に沿う軸線を中心として
１８０度回転した際に、下側に臨むコンベヤ１００,１
０１の移送面が、第３コンベヤ１３Ｃおよび第４コンベ
ヤ１３Ｄの材料移送レベルと同一レベルに臨むよう設定
されている。

【００３３】前記回転リング９９は、その軸方向両端に
半径方向外方に延出するフランジ９９ａ,９９ａを備
え、両フランジ９９ａ,９９ａの間に臨む外周面が、該
リング９９を挟んで材料移送方向と交差する両側に回転
自在に配設した案内ローラ１０４,１０４に摺動自在に
支持されている。また、両回転リング９９,９９の一側
部に配設された案内ローラ１０４,１０４は共通の駆動
軸１０５に一体回転自在に配設されており、該駆動軸１
０５は正逆可能なモータ１０６に連結されている。各回
転リング９９における一方のフランジ９９ａの外周にチ
ェン１０７が巻装されると共に、前記駆動軸１０５の各
チェン１０７と対応する位置に該チェン１０７と係合す
るスプロケット１０８が一体回転可能に配設される。従
って、モータ１０６により駆動軸１０５を正逆回転する
ことにより、スプロケット１０８とチェン１０７との係
合作用下に、両回転リング９９,９９が回転する。なお
モータ１０６は、図１３に示すように第１反転コンベヤ
１００が下側で第２反転コンベヤ１０１が上側に臨む状
態から、回転リング９９,９９を反時計方向に１８０度
回転させて第２反転コンベヤ１０１を下側に移動させる
と共に、この状態から回転リング９９,９９を時計方向
に１８０度回転させることにより再び第１反転コンベヤ
１００を下側に臨ませるよう設定される。

【００３４】前記第１反転コンベヤ１００は、図１３に
示す如く、両回転リング９９,９９の内部に配設した枠
部材１０９に対して摺動自在に配設され、リング９９,
９９に配設したシリンダ１１０の付勢によって対向する
第２反転コンベヤ１０１に対して近接離間移動するよう
構成されている。そして、両反転コンベヤ１００,１０
１の間に小物部材１２が進入した際に、第２反転コンベ
ヤ１０１に対して第１反転コンベヤ１００を近接するこ
とにより両コンベヤ１００,１０１の間に小物部材１２
を挟持し、この状態で回転リング９９,９９を回転して
小物部材１２を反転させるようになっている。

【００３５】図１３に示す如く、前記各回転リング９９
を囲む枠体１１１の上部にシリンダ１１２が倒立配置さ
れると共に、該シリンダ１１２のピストンロッド１１２
ａが、枠体１１１にガイドロッド１１３,１１３を介し
て昇降自在に配設されたブレーキシュー１１４に連結さ
れている(図１４参照)。すなわち、シリンダ１１２を付
勢してピストンロッド１１２ａを延出することにより、
ブレーキシュー１１４が回転リング９９の外周面に当接
して該リング９９に制動を付与するよう構成される。な
お、図１３において符号１１５は、回転リング９９を軸
方向両側から挟持して回転を案内する従動ローラを示
す。

【００３６】(搬出装置について)前記加工ラインにおけ
る第４コンベヤ１３Ｄに隣接する小物部材１２の積込み
位置に、３基の搬出用パレット２２が並列に配置され、
第４コンベヤ１３Ｄまで移送された小物部材１２を、搬
出装置２３により各搬出用パレット２２に所要のパター
ンで移載するよう構成されている。なお、搬出装置２３
の構成は、前述した搬入装置１４の構成と同一であるの
で、同一の部材には同じ符号を付してその詳細説明は省
略する。

【００３７】

【第１実施例の作用】次に、このように構成した第１実
施例に係る自動面取りシステムの作用につき説明する。

【００３８】前記小物部材１２の面取り加工に先立ち、
３基の搬入用パレット１１に、各種サイズ、形状の小物
部材１２を例えば図６に示すように載置する。なお小物
部材１２は、同一サイズ、形状のものが複数積層され
る。また操作者は、制御装置に接続される操作パネル
(図示せず)により、例えば以下の〜の情報を入力す
る。小物部材１２としては、表裏両側の端縁部の面取
り加工を必要とするスプライス材や、表面側の端縁部の
みを面取り加工するスティフナー材があるので、該材料
の種類を指定する。また、搬入用パレット１１に載置
されている小物部材１２の載置パターンと各パレット１
１の位置を指定する。また、面取り加工の完了した小
物部材１２の搬出用パレット２２への積込みパターンを
指定する。更に、加工順序データを指定する。

【００３９】前記システム１０をスタートすると、制御
装置に入力された情報に基づいて、前記搬入装置１４の
駆動モータ３１が駆動され、台車２７を指定された搬入
用パレット１１の上方に移動させる。次いで、台車２７
に配設されたシリンダ３４が付勢され、保持体３３と共
に電磁石３５を下降し、各横列(幅方向に整列するもの)
の電磁石３５,３５と対応する位置に配設した検知片３
７ａが小物部材１２に当接した位置の電磁石３５のみが
ＯＮ作動される。これにより、対象となる小物部材１２
のみが電磁石３５に磁力吸着される。前記シリンダ３４
を逆付勢して小物部材１２を持上げた状態で、駆動モー
タ３１が駆動されて台車２７を第１コンベヤ１３Ａの上
方に移動させる。そして、再びシリンダ３４を付勢して
小物部材１２を第１コンベヤ１３Ａに載置した後に電磁
石３５をＯＦＦ作動することにより、該小物部材１２は
第１コンベヤ１３Ａに移載される。

【００４０】前記第１コンベヤ１３Ａにより下流側に移
送される小物部材１２は、前記バリ取り装置１５におけ
る２基のベルトサンダー３８を通過することにより、表
面(上面)および裏面(下面)のバリが除去される。またバ
リ取り装置１５を通過して第２コンベヤ１３Ｂにより下
流側に移送される小物部材１２は、前記インクジェット
プリンター３９で必要に応じて印刷が施されると共に、
前記材料検出装置１７により形状の確認が行なわれる。
そして、材料検出装置１７により確認された小物部材１
２の形状に基づいて、下流側の面取り装置１９が作動制
御されることとなる。

【００４１】前記第２コンベヤ１３Ｂから第３コンベヤ
１３Ｃに受け渡された小物部材１２が、前記第１位置め
装置４０における規制板４２とプッシャー４３の間に到
来すると、該第３コンベヤ１３Ｃが停止制御される。次
いで、プッシャー４３のシリンダ４７がそのピストンロ
ッドを延出する方向に付勢され、押え板４６を規制板４
２に近接することにより、第３コンベヤ１３Ｃ上の小物
部材１２は押え板４６で押送されて規制板５９に押付け
られる。これにより、小物部材１２の幅方向の位置決め
がなされる。また、プッシャー４３のシリンダ４７を逆
付勢して押え板４６を第３コンベヤ１３Ｃの上方から外
方に退避させると、図８に示す第２位置決め装置４１の
ストッパ４８が、シリンダ５０の付勢により第３コンベ
ヤ１３Ｃの上方に突出される。次に、押送装置４９のシ
リンダ５９が付勢され、退避位置に臨んでいる前記爪部
材６１を作動位置に臨ませて小物部材１２の後端に当接
可能な状態とする。また前記台車５３に配設した駆動モ
ータ５４が駆動され、該台車５３を材料移送方向下流側
に向けて移動させることにより、第３コンベヤ１３Ｃ上
の小物部材１２は爪部材６１により押送されてその前端
がストッパ４８に当接される。これにより、小物部材１
２の長さ方向の位置決めがなされる。なお押送装置４９
は、小物部材１２の位置決めが完了すると、爪部材６１
を退避位置に移動させた後、面取り装置１９と干渉しな
い位置まで上流側に移動する。

【００４２】前記第３コンベヤ１３３Ｃ上で小物部材１
２の位置決めがなされると、前記保持装置１２１のシリ
ンダ６６が付勢されて、一対のリンク機構６４,６４を
介して可動テーブル６５が上昇移動する。可動テーブル
６５の上昇に伴い、該テーブル６５の上面に突設した複
数の電磁石６７が、コンベヤ１３Ｃの下方に臨む退避位
置からコンベヤ１３Ｃの上方に突出する固定位置に移動
し、第３コンベヤ１３Ｃ上から小物部材１２を上方に持
上げる(図８参照)。また電磁石６７が励磁され、小物部
材１２は複数の電磁石６７で磁力吸着された不動化状態
で保持される。

【００４３】前記面取り装置１９は、保持装置１２１に
より不動化保持されている図１０に示す小物部材１２に
おける下流側の一方の角部Ａの上方に位置している。こ
の装置１９において、前記モータ８４により主軸８１に
配設した切削工具８２を回転駆動した状態で、前記油圧
シリンダ８５を付勢して主軸ヘッド８０を回動軸７８の
案内面７９に沿って下降させると、図９に示すように前
記倣いコロ８７が小物部材１２の表面に当接する。また
前記支持プレート９１に配設したシリンダ９２を付勢す
ることにより、回動軸７８に配設される主軸ヘッド８０
は、小物部材１２の幅方向一方の辺１２ａに当接する方
向に揺動される。これにより、切削工具８２に配設した
倣いローラ９０が辺１２ａに当接されると共に、切削工
具８２の切削チップ８８が表面側の端縁部に当接する。

【００４４】この状態で前記ガーダ７０に配設されたモ
ータ７１が駆動され、該ガーダ７０が第２ガイドレール
６９,６９に沿って上流側に移動することにより、小物
部材１２における辺１２ａの表面側の端縁部は切削工具
８２により切削されて面取り加工が施される。なお、倣
いコロ８７および倣いローラ９０が小物部材１２の表面
および側面に常に当接するように、前記油圧シリンダ８
５やシリンダ９２が制御されるので、該小物部材１２に
波うちや曲り等の変形個所があっても、切削工具８２は
変形個所の変位に応じて移動して確実な面取り加工を行
なうことができる。

【００４５】前記切削工具８２が小物部材１２における
上流側の一方の角部Ｂまで到来すると、前記ガーダ７０
が停止されると共にシリンダ９２の付勢が解徐される。
また、前記サドル７４に配設した位置決めピン９４がシ
リンダ９８により作動されて、前記支持プレート９１の
位置決めを解除する。次いで、サドル７４に配設したモ
ータ９５が駆動され、前記回動軸７８を９０度回動させ
ることにより、前記シリンダ９２の付勢により切削工具
８２を小物部材１２における上流側の辺１２ｂの端縁部
に当接可能な姿勢にする。そして、前記位置決めピン９
４により支持プレート９１を不動化状態に位置決めした
後、該支持プレート９１に配設したシリンダ９２を付勢
することにより、切削工具８２に配設した倣いローラ９
０が辺１２ｂに当接されると共に、切削工具８２の切削
チップ８８が表面側の端縁部に当接する。この状態で、
前記ガーダ７０に配設したモータ７６が駆動され、前記
サドル７４をガーダ７０のガイドレール７３,７３に沿
って小物部材１２の角部Ｃに向けて移動することによ
り、小物部材１２における辺１２ｂの表面側の端縁部は
切削工具８２により切削されて面取り加工が施される。

【００４６】前記サドル７４の移動により切削工具８２
が小物部材１２の角部Ｃまで到来すると、該サドル７４
が停止された後、前述したと同様に回動軸７８が９０度
回動されて、前記主軸ヘッド８０を小物部材１２の辺１
２ｃを面取り可能な姿勢に変位させる。そして、前記ガ
ーダ７０を下流側に移動することにより切削工具８２に
より小物部材１２における辺１２ｃの端縁部の面取り加
工を行ない、該切削工具８２が角部Ｄに到来した後に再
び回動軸７８を９０度回動して主軸ヘッド８０を小物部
材１２の辺１２ｄを面取り可能な姿勢に変位させる。こ
の状態で、ガーダ７０に沿ってサドル７４を角部Ａに向
けて移動させることにより、小物部材１２の辺１２ｄに
おける表面側の端縁部の面取り加工がなされる。

【００４７】このように、小物部材１２の各辺１２ａ,
１２ｂ,１２ｃ,１２ｄの面取り加工を行なう毎に、回動
軸７８を９０度回動させるだけで、１基の面取り装１９
により小物部材１２の全周の面取り加工を行なうことが
できる。なお、面取り装置１９は、前記材料検出装置１
７により確認される小物部材１２の形状のデータにより
作動制御されるので、４辺の正確な面取り加工を行なう
ことができる。また、小物部材１２の種類に応じて、面
取り加工を施す必要のない辺を飛ばして加工することも
可能である。

【００４８】前記面取り装置１９により小物部材１２の
表面側の面取り加工が完了すると、前記保持装置１２１
の可動テーブル６５が下降して小物部材１２を第３コン
ベヤ１３Ｃ上に載置する。なお、第２位置決め装置４１
のストッパ４８は小物部材１２が保持装置１２１により
不動化保持された際に第３コンベヤ１３Ｃの下方に下降
している。従って、第３コンベヤ１３Ｃを走行駆動する
ことにより、小物部材１２は下流側に移送されて、前記
反転装置２０における両反転コンベヤ１００,１０１の
間に供給される。なお、反転装置２０では、図１３に示
すように、第１反転コンベヤ１００が下側に位置して、
その移送面を第３コンベヤ１３Ｃおよび第４コンベヤ１
３Ｄの材料移送レベルと同一レベルに臨んでいるものと
する。

【００４９】前記小物部材１２が両反転コンベヤ１０
０,１０１の間に供給されたことを、適宜の検知手段(図
示せず)が検出すると、下側に位置する第１反転コンベ
ヤ１００がシリンダ１１０により第２反転コンベヤ１０
１に向けて近接し、両コンベヤ１００,１０１により小
物部材１２を挟持する。次に、前記モータ１０６が駆動
され、スプロケット１０８,１０８とチェン１０７,１０
７との係合作用下に、回転リング９９,９９が複数の案
内ローラ１０４および従動ローラ１１５に案内された状
態で回転する。そして、第２反転コンベヤ１０１が下側
に到来した際に回転リング９９,９９の回転が停止し、
これにより小物部材１２はその裏面が上側を指向する状
態に反転されたこととなる。また回転リング９９,９９
が１８０度回転すると、枠体１１１に配設したシリンダ
１１２によりブレーキシュー１１４が各リング９９に当
接されて制動が付与される。

【００５０】前記シリンダ１１０が逆付勢されて第２反
転コンベヤ１０１から第１反転コンベヤ１００を離間し
た後、第２反転コンベヤ１０１が材料移送方向と逆方向
に走行駆動されて、該コンベヤ１０１に載置されている
小物部材１２を再び面取り工程部に移送する。そして、
面取り工程部では、前述したと同様の順序で、小物部材
１２の位置決め、不動化保持および小物部材１２の裏面
側の端縁部の面取り加工が行なわれる。表裏両側の面取
り加工が完了した小物部材１２が面取り工程部から下流
側に送り出されると、前記反転装置２０の第２反転コン
ベヤ１０１が材料移送方向に走行駆動され、該小物部材
１２を前記第４コンベヤ１３Ｄに受け渡す。

【００５１】前記第４コンベヤ１３Ｄで移送される小物
部材１２が所要の取出し位置に到来したことを適宜の検
知手段(図示せず)が検出すると、該コンベヤ１３Ｄが停
止制御される。次に、前記搬出装置２３が第４コンベヤ
１３Ｄの上方に移動され、該装置２３により第４コンベ
ヤ１３Ｄ上の小物部材１２を磁力吸着し、これを積込み
位置に臨んでいる予め設定された搬出用パレット２２に
移載する。

【００５２】なお、小物部材１２の表面側の端縁部のみ
の面取り加工を行なう場合は、面取り工程部から小物部
材１２が反転装置２０に送り出された際に、該装置２０
の下側に位置する第１反転コンベヤ１００が材料移送方
向に走行駆動されて、該小物部材１２を面取り工程部に
送り返すことなく第４コンベヤ１３Ｄに受け渡す。そし
てこの小物部材１２は、搬出装置２３を介して搬出用パ
レット２２に所要のパターンで移載される。

【００５３】

【第２実施例について】図１５および図１６は、本発明
に係る自動面取りシステムの第２実施例を示すものであ
って、第１コンベヤ１３Ａ,第２コンベヤ１３Ｂ,第３コ
ンベヤ１３Ｃ,第４コンベヤ１３Ｄおよび第５コンベヤ
１３Ｅからコンベヤ１３を構成すると共に、第３コンベ
ヤ１３Ｃの配置領域に第１の面取り工程部を設け、第４
コンベヤ１３Ｄの配置領域に第２の面取り工程部を設け
たものである。なお、基本的な構成は前記第１実施例と
同一であるので、異なる部分のみ説明すると共に、同一
および同効の部材には同じ符号を付して示すものとす
る。

【００５４】すなわち、前記第１コンベヤ１３Ａに隣接
して、２本の搬出入路１１６,１１６が並列に設けられ
ている。各搬出入路１１６は、加工ラインの材料移送方
向と交差する方向に離間する一対のレール１１７,１１
７から構成され、該レール１１７,１１７に載架された
搬入用パレット１１に、各種サイズや形状の小物部材１
２が所要パターンで載置されるようになっている。また
搬入用パレット１１は、図示しない移動手段によりレー
ル１１７,１１７に沿って積込み位置と取出し位置との
間を移動され、取出し位置に移動された搬入用パレット
１１から、前記搬入装置１４を介して小物部材１２が第
１コンベヤ１３Ａに移載されるよう構成される。なお、
搬出用パレット２２は、第５コンベヤ１３Ｅに隣接して
設けた搬出入路１１８,１１８に沿って積込み位置と積
出し位置との間を移動し、積込み位置に臨む搬出用パレ
ット２２に、前記搬出装置２３を介して第５コンベヤ１
３Ｅから小物部材１２が移載されるようになっている。

【００５５】前記搬入装置１４において、前記ガイドレ
ール２６,２６に沿って移動する台車２７に、別の台車
１２０が交差する方向(搬入用パレット１１の長手方向)
に移動自在に載架されると共に、該台車１２０に保持体
３３が昇降自在に配設される。この保持体３３に配設さ
れる電磁石３５は、第１実施例よりも少なく設定され、
台車１２０が搬入用パレット１１の長手方向に移動する
ことにより、該パレット１１に図６(ｃ)に示されるよう
に載置されている小物部材１２を選択して吸着保持し得
るよう構成されている。この構成によれば、搬入用パレ
ット１１に積載されている小物部材群の高さが異なって
いる場合であっても、電磁石３５や保持体３３が高い小
物部材群と干渉することなく低い小物部材群の最上部の
小物部材１２のみを磁力吸着することができる。なお、
搬出装置２３も同様の構成となっている。

【００５６】前記第３コンベヤ１３Ｃと第４コンベヤ１
３Ｄとの間に配設された反転装置２０を挟んで上流側の
第１の面取り工程部に、第１実施例と同一の構成の第１
の位置決め装置４０,４１、第１の保持装置１２１およ
び第１の面取り装置１９が配設されると共に、下流側の
第２の面取り工程部に、第２の位置決め装置４０,４
１、第２の保持装置１２１および第２の面取り装置１９
が配設されている。

【００５７】すなわち、第２実施例に係るシステム１０
においては、上流側の第１の面取り工程部で表面側の面
取り加工を施した小物部材１２を、反転装置２０により
１８０度反転して裏面を上側に向けた状態で、下流側の
第２の面取り工程部に供給する。次いで、第２の面取り
工程部において小物部材１２の裏面側の面取り加工を施
した後、第５コンベヤ１３Ｅにより所定の取出し位置に
小物部材１２を移送する。そして、この小物部材１２を
搬出装置２３により所定の搬出用パレット２２に移載す
るよう構成されている。なお、第２実施例において表面
側にのみ面取り加工を施す小物部材１２の場合は、反転
装置２０および第２の面取り工程部を素通りさせる。

【００５８】(変形例について)なお、実施例の反転装置
２０では、第１反転コンベヤ１００を第２反転コンベヤ
１０１に近接離間移動自在に構成して、両コンベヤ１０
０,１０１で小物部材１２を挟持するよう構成したが、
本願はこれに限定されるものでない。例えば、両反転コ
ンベヤ１００,１０１を小物部材１２の進入を許容する
間隔だけ離間した位置で固定し、第１反転コンベヤ１０
０または第２反転コンベヤ１０１の何れか一方の回転リ
ング９９,９９を回転させる際に下側を向く一側部に規
制部材１１９を配設する。そして、回転リング９９,９
９が回転する際に、両コンベヤ１００,１０１の間に臨
む小物部材１２の一側部が規制部材１１９に当接するこ
とで、該小物部材１２の落下を防止するようにしてもよ
い。

【００５９】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る自動面
取りシステムによれば、搬入用パレットに載置されてい
る各種の被加工材を選択してコンベヤに移載し、該被加
工材の表面側および裏面側における端縁部の全周に面取
り加工を施し、この面取り加工が施された被加工材を搬
出用パレットに所要のパターンで移載することができ
る。すなわち、被加工材の搬入−面取り加工−仕分けを
全自動で行なうことができ、生産効率を飛躍的に向上さ
せることができる。また、被加工材の面取りは、切削工
具により行なうので、高速かつ生産効率を極めて向上さ
せることができる。更に、切削工具の寿命は、ベルトサ
ンダーよりも長いので、ランニングコストを低廉に抑え
ることが可能である。更にまた、切削工具を被加工材の
全周に亘って倣わせることができるので、被加工材の位
置や姿勢を変更することなく短時間で面取り加工を行な
い得る利点を有する。

【００６０】また、面取り工程部の上流側に配設した材
料検出装置により確認した被加工材の形状に基づいて面
取り装置を作動制御するので、被加工材の正確の面取り
加工が達成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例に係る自動面取りシステムの概略平
面図である。

【図２】第１実施例に係る自動面取りシステムの概略側
面図である。

【図３】搬入装置の側面図である。

【図４】搬入装置の正面図である。

【図５】搬入装置における材料センサの配設部を示す要
部断面図である。

【図６】搬入用パレットに載置される小物部材のパター
ンを示す説明図である。

【図７】面取り工程部に配設される位置決め装置、保持
装置および面取り装置を示す背面図である。

【図８】面取り工程部に配設される位置決め装置、保持
装置および面取り装置を示す一部切欠き側面図である。

【図９】面取り装置における主軸ヘッドの配設部を一部
断面で示す要部側面図である。

【図１０】面取り装置により小物部材の４辺を面取り加
工する際の動作説明図である。

【図１１】反転装置の平面図である。

【図１２】反転装置の側面図である。

【図１３】反転装置を一部切欠いて示す背面図である。

【図１４】反転装置を一部切欠いて示す要部側面図であ
る。

【図１５】第２実施例に係る自動面取りシステムの概略
平面図である。

【図１６】第２実施例に係る自動面取りシステムの概略
側面図である。

【符号の説明】

１１搬入用パレット１２小物部材１３コンベヤ１４搬入装置１７材料検出装置１９面取り装置２０反転装置２２搬出用パレット２３搬出装置３５電磁石４０第１位置決め装置４１第２位置決め装置８２切削工具１００第１反転コンベヤ１０１第２反転コンベヤ１２１保持装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被加工材(12)の端縁部に面取り加工を施
す自動面取りシステムであって、前記被加工材(12)の取出し位置に臨む搬入用パレット(1
1)および材料移送用のコンベヤ(13)の上方の間を移動自
在に配設され、搬入用パレット(11)に所要のパターンで
載置されている各種サイズ,形状の被加工材(12)を選択
して磁力吸着可能な複数の電磁石(35)を備え、該電磁石
(35)で磁力吸着した被加工材(12)をコンベヤ(13)に移載
する搬入装置(14)と、前記コンベヤ(13)における被加工材(12)の移載位置より
下流の面取り工程部に配設され、コンベヤ(13)により面
取り工程部に移送された被加工材(12)を、その幅方向お
よび長さ方向の位置決めを行なう位置決め装置(40,41)
と、前記面取り工程部に配設され、コンベヤ(13)上で位置決
めされた被加工材(12)を、該コンベヤ(13)から持上げた
状態で不動化保持する保持装置(121)と、前記面取り工程部の上方において被加工材(12)の幅方向
および長さ方向に移動自在に配設され、前記保持装置(1
21)により不動化保持された被加工材(12)における表面
側の端縁部に当接可能な切削工具(82)を、該端縁部に倣
うように移動させることによって被加工材全周の面取り
加工を行なう面取り装置(19)と、前記面取り工程部の下流側に配設され、被加工材(12)の
移送方向に沿う軸線を中心として回転可能で移送方向の
上流側または下流側に向けて選択的に走行駆動される一
対の反転コンベヤ(100,101)を対向的に備え、前記面取
り工程部から移送された被加工材(12)を両反転コンベヤ
(100,101)間に受入れた状態で該コンベヤ(100,101)を１
８０度回転させることにより、被加工材(12)の表裏を反
転させる反転装置(20)と、前記反転装置(20)の下流側に配設され、該反転装置(20)
から被加工材(12)を下流側に移送するコンベヤ(13)およ
び被加工材(12)の積込み位置に臨む搬出用パレット(22)
の上方の間を移動自在に配設され、コンベヤ(13)上の被
加工材(12)を磁力吸着可能な複数の電磁石(35)を備え、
該電磁石(35)で磁力吸着した被加工材(12)を搬出用パレ
ット(22)に所要パターンで移載する搬出装置(23)とから
なり、前記面取り装置(19)により表面側の端縁部に面取り加工
が施された被加工材(12)を反転装置(20)により反転させ
た後、該被加工材(12)を再び面取り工程部に移送するこ
とにより、前記面取り装置(19)により被加工材(12)にお
ける裏面側の端縁部を面取り加工し得るよう構成したこ
とを特徴とする自動面取りシステム。
【請求項２】前記面取り工程部の上流側に材料検出装
置(17)を配設し、該検出装置(17)により被加工材(12)の
形状を確認し、その検出信号に基づいて前記面取り装置
(19)を作動制御するようにした請求項１記載の自動面取
りシステム。
【請求項３】被加工材(12)の端縁部に面取り加工を施
す自動面取りシステムであって、前記被加工材(12)の取出し位置に臨む搬入用パレット(1
1)および材料移送用のコンベヤ(13)の上方の間を移動自
在に配設され、搬入用パレット(11)に所要のパターンで
載置されている各種サイズ,形状の被加工材(12)を選択
して磁力吸着可能な複数の電磁石(35)を備え、該電磁石
(35)で磁力吸着した被加工材(12)をコンベヤ(13)に移載
する搬入装置(14)と、前記コンベヤ(13)における被加工材(12)の移載位置より
下流の第１の面取り工程部に配設され、コンベヤ(13)に
より第１の面取り工程部に移送された被加工材(12)を、
その幅方向および長さ方向の位置決めを行なう第１の位
置決め装置(40,41)と、前記第１の面取り工程部に配設され、コンベヤ(13)上で
位置決めされた被加工材(12)を、該コンベヤ(13)から持
上げた状態で不動化保持する第１の保持装置(121)と、前記第１の面取り工程部の上方において被加工材(12)の
幅方向および長さ方向に移動自在に配設され、前記第１
の保持装置(121)により不動化保持された被加工材(12)
における表面側の端縁部に当接可能な切削工具(82)を、
該端縁部に倣うように移動させることによって被加工材
全周の面取り加工を行なう第１の面取り装置(19)と、前記第１の面取り工程部の下流側に配設され、被加工材
(12)の移送方向に沿う軸線を中心として回転可能で移送
方向の下流側に向けて走行駆動される一対の反転コンベ
ヤ(100,101)を対向的に備え、前記第１の面取り工程部
から移送された被加工材(12)を両反転コンベヤ(100,10
1)間に受入れた状態で該コンベヤ(100,101)を１８０度
回転させることにより、被加工材(12)の表裏を反転させ
る反転装置(20)と、前記反転装置(20)の下流側の第２の面取り工程部に配設
された第２の位置決め装置(40,41)、第２の保持装置(12
1)および第２の面取り装置(19)と、前記第２の面取り工程部の下流側に配設され、該工程部
から被加工材(12)を下流側に移送するコンベヤ(13)およ
び被加工材(12)の積込み位置に臨む搬出用パレット(22)
の上方の間を移動自在に配設され、コンベヤ(13)上の被
加工材(12)を磁力吸着可能な複数の電磁石(35)を備え、
該電磁石(35)で磁力吸着した被加工材(12)を搬出用パレ
ット(22)に所要パターンで移載する搬出装置(23)とから
なり、前記第１の面取り装置(19)により表面側の端縁部に面取
り加工が施された被加工材(12)を反転装置(20)により反
転させた後、該被加工材(12)を第２の面取り工程部に移
送することにより、前記第２の面取り装置(19)により被
加工材(12)における裏面側の端縁部を面取り加工し得る
よう構成したことを特徴とする自動面取りシステム。
【請求項４】前記第１の面取り工程部の上流側に材料
検出装置(17)を配設し、該検出装置(17)により被加工材
の形状を確認し、その検出信号に基づいて前記第１およ
び第２の面取り装置(19,19)を作動制御するようにした
請求項３記載の自動面取りシステム。