JPH0834871A - 加熱により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法 - Google Patents
加熱により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法Info
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- JPH0834871A JPH0834871A JP17250694A JP17250694A JPH0834871A JP H0834871 A JPH0834871 A JP H0834871A JP 17250694 A JP17250694 A JP 17250694A JP 17250694 A JP17250694 A JP 17250694A JP H0834871 A JPH0834871 A JP H0834871A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱することにより面方向の寸法が変化する
ことなく、厚み方向のみを増加できるプラスチックシー
トの製造方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂からなる発泡体基材（Ａ）中
に、該樹脂の溶融開始温度より低融点の熱可塑性樹脂成
分（Ｂ）を分散混入させた後、熱可塑性樹脂成分（Ｂ）
の融点から発泡体基材（Ａ）の溶融開始温度の加熱温度
範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とする加熱により
厚みが増加するプラスチックシートの製造方法。 【効果】 本発明によれば、加熱することにより面方向
の寸法が変化することなく、厚み方向のみを増加できる
プラスチックシートが容易に得られる。
ことなく、厚み方向のみを増加できるプラスチックシー
トの製造方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂からなる発泡体基材（Ａ）中
に、該樹脂の溶融開始温度より低融点の熱可塑性樹脂成
分（Ｂ）を分散混入させた後、熱可塑性樹脂成分（Ｂ）
の融点から発泡体基材（Ａ）の溶融開始温度の加熱温度
範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とする加熱により
厚みが増加するプラスチックシートの製造方法。 【効果】 本発明によれば、加熱することにより面方向
の寸法が変化することなく、厚み方向のみを増加できる
プラスチックシートが容易に得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加熱することにより面
方向の寸法が変化することなく、厚み方向のみを増加で
きるプラスチックシートの製造方法に関する。
方向の寸法が変化することなく、厚み方向のみを増加で
きるプラスチックシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術とその課題】上記の特性を有するプラスチッ
クシートの製造方法として、熱可塑性樹脂の形状記憶
効果を利用する方法や、化学発泡剤を分散させた樹脂
シートを用いる方法が考えられる。前者の形状記憶効
果による方法は、熱可塑性樹脂からなる発泡体基材を、
該樹脂の融点より若干低い程度の温度まで加熱した状態
で圧縮歪みを与え、圧縮状態のまま急冷することにより
圧縮歪みを凍結しておき、この状態でシート状物として
使用し、再加熱することにより圧縮凍結された歪みが弾
性回復し厚みの増加を得るというものである。
クシートの製造方法として、熱可塑性樹脂の形状記憶
効果を利用する方法や、化学発泡剤を分散させた樹脂
シートを用いる方法が考えられる。前者の形状記憶効
果による方法は、熱可塑性樹脂からなる発泡体基材を、
該樹脂の融点より若干低い程度の温度まで加熱した状態
で圧縮歪みを与え、圧縮状態のまま急冷することにより
圧縮歪みを凍結しておき、この状態でシート状物として
使用し、再加熱することにより圧縮凍結された歪みが弾
性回復し厚みの増加を得るというものである。
【０００３】したがって、その回復挙動は、一般的に温
度上昇に伴って漸次回復していく傾向にあり、シート保
管中の温度条件によっては、使用前にある程度厚みが回
復してしまう恐れがある。また、高い回復率を得るため
には、基材樹脂の融点より若干低い温度まで再加熱する
必要があり、なおかつ、融点を超えてしまうと厚みの回
復は望めないため、厚みの回復時にはかなり厳密な温度
管理が必要となる。
度上昇に伴って漸次回復していく傾向にあり、シート保
管中の温度条件によっては、使用前にある程度厚みが回
復してしまう恐れがある。また、高い回復率を得るため
には、基材樹脂の融点より若干低い温度まで再加熱する
必要があり、なおかつ、融点を超えてしまうと厚みの回
復は望めないため、厚みの回復時にはかなり厳密な温度
管理が必要となる。
【０００４】各部位の厚み回復率についても、その部分
毎の熱及び応力の履歴によって異なってくるため、均一
な回復厚みを得るには、加熱・冷却各段階での温度・圧
力の面方向での均一性を確保する必要が有る。また、基
材樹脂の融点近くまで加熱することにより、面方向に原
シートの熱履歴に由来した寸法変化を誘起することを避
けられない。
毎の熱及び応力の履歴によって異なってくるため、均一
な回復厚みを得るには、加熱・冷却各段階での温度・圧
力の面方向での均一性を確保する必要が有る。また、基
材樹脂の融点近くまで加熱することにより、面方向に原
シートの熱履歴に由来した寸法変化を誘起することを避
けられない。
【０００５】これに対して後者の発泡剤を利用する方
法においては、厚みが変化を始める温度は、発泡剤の分
解開始温度と同一となり、しきい値的特性を持たせられ
るが、樹脂中に発泡剤を均一に分散させる必要があり、
分散が不均一なシートでは、発泡後の厚みが不均一とな
るという問題があり、また、一般的に１５０℃程度より
低い温度で発泡し、且つ常温で安定な化学発泡剤を得る
ことが難しいという問題がある。
法においては、厚みが変化を始める温度は、発泡剤の分
解開始温度と同一となり、しきい値的特性を持たせられ
るが、樹脂中に発泡剤を均一に分散させる必要があり、
分散が不均一なシートでは、発泡後の厚みが不均一とな
るという問題があり、また、一般的に１５０℃程度より
低い温度で発泡し、且つ常温で安定な化学発泡剤を得る
ことが難しいという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
消できる加熱により厚みが増加するプラスチックシート
の製造方法を提供することを目的とする。請求項１の発
明は熱可塑性樹脂からなる発泡体基材Ａ中に、該樹脂の
溶融開始温度より低融点の熱可塑性樹脂成分Ｂを分散混
入させた後、熱可塑性樹脂成分Ｂの融点から発泡体基材
Ａの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚み方向に圧縮する
ことを特徴とするものである。
消できる加熱により厚みが増加するプラスチックシート
の製造方法を提供することを目的とする。請求項１の発
明は熱可塑性樹脂からなる発泡体基材Ａ中に、該樹脂の
溶融開始温度より低融点の熱可塑性樹脂成分Ｂを分散混
入させた後、熱可塑性樹脂成分Ｂの融点から発泡体基材
Ａの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚み方向に圧縮する
ことを特徴とするものである。
【０００７】ここで発泡体基材Ａで使用する熱可塑性樹
脂としては、比較的高融点を有する樹脂で、分散混入さ
せる熱可塑性樹脂成分Ｂの融点付近（厚み増加のための
加熱温度域）で圧縮に対する回復弾性もしくはゴム弾性
を得られるものであれば、特に制限なく使用でき、具体
的にはポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６６等の
各種ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマ
ー等の各種熱可塑性エラストマー等が好適に使用でき
る。また、電子線照射やシラノール縮合等の化学架橋に
よる架橋構造を付与したものも好適に使用できる。
脂としては、比較的高融点を有する樹脂で、分散混入さ
せる熱可塑性樹脂成分Ｂの融点付近（厚み増加のための
加熱温度域）で圧縮に対する回復弾性もしくはゴム弾性
を得られるものであれば、特に制限なく使用でき、具体
的にはポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６６等の
各種ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマ
ー等の各種熱可塑性エラストマー等が好適に使用でき
る。また、電子線照射やシラノール縮合等の化学架橋に
よる架橋構造を付与したものも好適に使用できる。
【０００８】発泡体基材Ａの厚みとしては、使用目的等
により異なるが０．５〜２０ｍｍ程度のものが好適に使
用できる。また熱可塑性樹脂成分Ｂとしては、上記発泡
体基材Ａの溶融開始温度より、低温、好ましくは５０℃
以上低い温度域の融点を有する熱可塑性樹脂を選択する
ことができる。特定の物品中に組み込んでから加熱し、
厚みを回復させる場合を考慮すると、熱可塑性樹脂成分
Ｂの融点は、５０〜１５０℃程度の範囲にあることが好
ましい。熱可塑性樹脂成分Ｂとしては具体的にはポリエ
チレンオキサイド、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニ
ル共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、
塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体等が好適に使用でき
る。
により異なるが０．５〜２０ｍｍ程度のものが好適に使
用できる。また熱可塑性樹脂成分Ｂとしては、上記発泡
体基材Ａの溶融開始温度より、低温、好ましくは５０℃
以上低い温度域の融点を有する熱可塑性樹脂を選択する
ことができる。特定の物品中に組み込んでから加熱し、
厚みを回復させる場合を考慮すると、熱可塑性樹脂成分
Ｂの融点は、５０〜１５０℃程度の範囲にあることが好
ましい。熱可塑性樹脂成分Ｂとしては具体的にはポリエ
チレンオキサイド、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニ
ル共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、
塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体等が好適に使用でき
る。
【０００９】ついで、上記熱可塑性樹脂成分Ｂを分散混
入させた発泡体基材Ａを用い、熱可塑性樹脂成分Ｂの融
点から発泡体基材Ａの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚
み方向に圧縮する必要がある。圧縮方法としては通常の
熱プレス法や加熱ロール間で連続的に圧縮する方法等に
よればよい。圧縮比としては使用目的等により適宜決め
ることができるが、圧縮後の厚み／圧縮前の厚み＝０．
１〜０．６程度とするのが好ましい。
入させた発泡体基材Ａを用い、熱可塑性樹脂成分Ｂの融
点から発泡体基材Ａの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚
み方向に圧縮する必要がある。圧縮方法としては通常の
熱プレス法や加熱ロール間で連続的に圧縮する方法等に
よればよい。圧縮比としては使用目的等により適宜決め
ることができるが、圧縮後の厚み／圧縮前の厚み＝０．
１〜０．６程度とするのが好ましい。
【００１０】請求項２の発明は熱硬化性樹脂からなる発
泡体基材Ｃ中に、該樹脂の熱分解開始温度より低融点の
熱可塑性樹脂成分Ｄを分散混入させた後、熱可塑性樹脂
成分Ｄの融点から発泡体基材Ｃの溶融開始温度の加熱温
度範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とするものであ
る。
泡体基材Ｃ中に、該樹脂の熱分解開始温度より低融点の
熱可塑性樹脂成分Ｄを分散混入させた後、熱可塑性樹脂
成分Ｄの融点から発泡体基材Ｃの溶融開始温度の加熱温
度範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とするものであ
る。
【００１１】ここで発泡体基材Ｃで使用する熱硬化性樹
脂としては、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、可撓
性エポキシ樹脂等が好適に使用でき、加硫ゴム等の架橋
型エラストマーも使用できる。発泡体基材Ｃの厚みは請
求項１の発泡体基材Ａと同様に０．５〜２０ｍｍ程度の
ものが好適に使用できる。
脂としては、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、可撓
性エポキシ樹脂等が好適に使用でき、加硫ゴム等の架橋
型エラストマーも使用できる。発泡体基材Ｃの厚みは請
求項１の発泡体基材Ａと同様に０．５〜２０ｍｍ程度の
ものが好適に使用できる。
【００１２】また熱可塑性樹脂成分Ｄとしては、上記発
泡体基材Ｃの熱分解開始温度より低温、好ましくは５０
℃以上低い温度域の融点を有する熱可塑性樹脂を選択す
ることができる。特定の物品中に組み込んでから加熱
し、厚みを回復させる場合を考慮すると、熱可塑性樹脂
成分Ｄの融点は、５０〜１５０℃程度の範囲にあること
が好ましい。熱可塑性樹脂成分Ｄとしては上述した熱可
塑性樹脂成分Ｂと同一でよい。
泡体基材Ｃの熱分解開始温度より低温、好ましくは５０
℃以上低い温度域の融点を有する熱可塑性樹脂を選択す
ることができる。特定の物品中に組み込んでから加熱
し、厚みを回復させる場合を考慮すると、熱可塑性樹脂
成分Ｄの融点は、５０〜１５０℃程度の範囲にあること
が好ましい。熱可塑性樹脂成分Ｄとしては上述した熱可
塑性樹脂成分Ｂと同一でよい。
【００１３】ついで、上記熱可塑性樹脂成分Ｄを分散混
入させた発泡体基材Ｃを用い、熱可塑性樹脂成分Ｄの融
点から発泡体基材Ｃの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚
み方向に圧縮する必要がある。圧縮方法としては上記請
求項１で述べた通常の熱プレス法や加熱ロール間で連続
的に圧縮する方法等によればよい。また圧縮比としても
同様に、圧縮後の厚み／圧縮前の厚み＝０．１〜０．６
程度とするのが好ましい。
入させた発泡体基材Ｃを用い、熱可塑性樹脂成分Ｄの融
点から発泡体基材Ｃの溶融開始温度の加熱温度範囲で厚
み方向に圧縮する必要がある。圧縮方法としては上記請
求項１で述べた通常の熱プレス法や加熱ロール間で連続
的に圧縮する方法等によればよい。また圧縮比としても
同様に、圧縮後の厚み／圧縮前の厚み＝０．１〜０．６
程度とするのが好ましい。
【００１４】請求項３の発明は上記発泡体基材Ａ、Ｃが
連続気泡発泡体であるとともに、熱可塑性樹脂成分Ｂ、
Ｄが溶剤に可溶な樹脂からなり、溶剤に溶解させた熱可
塑性樹脂成分Ｂ、Ｄを上記発泡体基材Ａ、Ｃに含浸させ
て熱可塑性樹脂成分を分散混入させることを特徴とする
ものである。
連続気泡発泡体であるとともに、熱可塑性樹脂成分Ｂ、
Ｄが溶剤に可溶な樹脂からなり、溶剤に溶解させた熱可
塑性樹脂成分Ｂ、Ｄを上記発泡体基材Ａ、Ｃに含浸させ
て熱可塑性樹脂成分を分散混入させることを特徴とする
ものである。
【００１５】本発明では発泡体基材Ａ、Ｃと熱可塑性樹
脂成分Ｂ、Ｄとを予め配合したものをシート化して後、
発泡体とする場合は連続気泡体、独立気泡体のいずれで
も良いが、上記請求項３の連続気泡体からなる発泡体基
材Ａ、Ｃを形成した後、熱可塑性樹脂成分Ｂ、Ｄを内部
へ侵入させ保持する方法が簡便で好ましい。この場合、
発泡体基材Ａ、Ｃは熱可塑性樹脂成分Ｂ、Ｄの溶液に侵
されない材質とする必要がある。
脂成分Ｂ、Ｄとを予め配合したものをシート化して後、
発泡体とする場合は連続気泡体、独立気泡体のいずれで
も良いが、上記請求項３の連続気泡体からなる発泡体基
材Ａ、Ｃを形成した後、熱可塑性樹脂成分Ｂ、Ｄを内部
へ侵入させ保持する方法が簡便で好ましい。この場合、
発泡体基材Ａ、Ｃは熱可塑性樹脂成分Ｂ、Ｄの溶液に侵
されない材質とする必要がある。
【００１６】ここで、上記方法で得られた加熱により厚
みが増加するシートの片面または両面に、耐熱性が良好
で、加熱によって寸法変化の少ないフイルムを積層して
もよい。積層方法は、圧縮工程の前または後工程で、適
宜通常の方法で積層すればよい。
みが増加するシートの片面または両面に、耐熱性が良好
で、加熱によって寸法変化の少ないフイルムを積層して
もよい。積層方法は、圧縮工程の前または後工程で、適
宜通常の方法で積層すればよい。
【００１７】
【作用】本発明のプラスチックシートにおいては、発泡
体基材Ａ、Ｃ中に分散混入されている熱可塑性樹脂成分
Ｂ、Ｄが加熱状態で溶融した後、冷却されるとガラス状
態となり、加熱圧縮された発泡体基材Ａ、Ｃを厚みを減
じた状態で保持できる。そこで該発泡体基材には、形状
記憶効果による場合と異なり、基材発泡体の内部的な歪
みの凍結よりはむしろ、単にガラス状態になった熱可塑
性樹脂成分により外部的に弾性回復を阻まれている状態
にある。
体基材Ａ、Ｃ中に分散混入されている熱可塑性樹脂成分
Ｂ、Ｄが加熱状態で溶融した後、冷却されるとガラス状
態となり、加熱圧縮された発泡体基材Ａ、Ｃを厚みを減
じた状態で保持できる。そこで該発泡体基材には、形状
記憶効果による場合と異なり、基材発泡体の内部的な歪
みの凍結よりはむしろ、単にガラス状態になった熱可塑
性樹脂成分により外部的に弾性回復を阻まれている状態
にある。
【００１８】加熱圧縮された上記プラスチックシートの
厚みを増加させるにあたっては、該シートを再び熱可塑
性樹脂成分の融点以上に加熱してやればよく、この加熱
により熱可塑性樹脂成分は再び溶融状態となり、外部的
に固定されていた発泡体基材の弾性力が開放されて厚み
が回復する。
厚みを増加させるにあたっては、該シートを再び熱可塑
性樹脂成分の融点以上に加熱してやればよく、この加熱
により熱可塑性樹脂成分は再び溶融状態となり、外部的
に固定されていた発泡体基材の弾性力が開放されて厚み
が回復する。
【００１９】以下、本発明を実施例により説明する。
【００２０】
実施例１ 発泡体基材シ−ト（Ａ）：低密度ポリエチレン独立気泡
発泡体 （ガラス転移温度：−２０℃、溶融開始温度１２０℃）
熱可塑性樹脂成分（Ｂ）：ポリエチレンオキサイド樹
脂 （融点 ６０℃） 上記（Ａ）１００重量部に対して、（Ｂ）成分１０重量
部を各々ペレットで混合し押出機（シリンダ−径４０ｍ
ｍ、Ｌ／Ｄ２８）に供給すると共に、押出機シリンダ−
途中から、発泡剤としてブタン１５部を添付し、口金幅
３００ｍｍ、リップ厚み０．２ｍｍの口金より押出成形
し、（Ｂ）成分が分散された独立気泡のポリエチレン発
泡体（発泡倍率約３０倍、厚み４ｍｍ）を得た。
発泡体 （ガラス転移温度：−２０℃、溶融開始温度１２０℃）
熱可塑性樹脂成分（Ｂ）：ポリエチレンオキサイド樹
脂 （融点 ６０℃） 上記（Ａ）１００重量部に対して、（Ｂ）成分１０重量
部を各々ペレットで混合し押出機（シリンダ−径４０ｍ
ｍ、Ｌ／Ｄ２８）に供給すると共に、押出機シリンダ−
途中から、発泡剤としてブタン１５部を添付し、口金幅
３００ｍｍ、リップ厚み０．２ｍｍの口金より押出成形
し、（Ｂ）成分が分散された独立気泡のポリエチレン発
泡体（発泡倍率約３０倍、厚み４ｍｍ）を得た。
【００２１】ついで、油圧プレスで７０℃の温度下１０
分間の予熱後、７．０ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、加圧した
まま２３℃まで徐冷し、厚み０．８ｍｍのプラスチック
シ−トを得た。得られたシートを用い、一定温度に保持
した熱風循環式オーブン中に５分間載置し、加熱温度と
厚み変化の状況を測定、観察した。その結果を下記に示
した。ここで、厚み変化は圧縮後の厚み（０．８ｍｍ）
に対する加熱後の厚み増加分の比率である。
分間の予熱後、７．０ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、加圧した
まま２３℃まで徐冷し、厚み０．８ｍｍのプラスチック
シ−トを得た。得られたシートを用い、一定温度に保持
した熱風循環式オーブン中に５分間載置し、加熱温度と
厚み変化の状況を測定、観察した。その結果を下記に示
した。ここで、厚み変化は圧縮後の厚み（０．８ｍｍ）
に対する加熱後の厚み増加分の比率である。
【００２２】 加熱温度 ４５℃ ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 １２．７％ ２１４％ ３６３％ ３７１％ ２６３％ ・熱可塑性樹脂成分（Ｂ）の溶融開始温度を５℃越える
６５℃から、圧縮後の厚みの３倍程度に増加しており、
さらに発泡体基材シ−ト（Ａ）の溶融開始温度である１
２０℃迄の範囲で高い厚みの増加を得ている。８５℃か
ら１０５℃の範囲で、面方向の厚みの均一性は良好で、
また面方向の寸法変化も極く僅かであった。
６５℃から、圧縮後の厚みの３倍程度に増加しており、
さらに発泡体基材シ−ト（Ａ）の溶融開始温度である１
２０℃迄の範囲で高い厚みの増加を得ている。８５℃か
ら１０５℃の範囲で、面方向の厚みの均一性は良好で、
また面方向の寸法変化も極く僅かであった。
【００２３】実施例２ 発泡体基材シート（Ｃ）：熱硬化性ポリウレタン樹脂連
続気泡体 （ガラス転移温度−２０℃、熱分解開始温度１８０℃、
厚み０．６ｍｍ） 熱可塑性樹脂成分（Ｄ）：塩化ビニル−酢酸ビニル共重
合樹脂 （溶融開始温度７５℃） 上記（Ｄ）の酢酸エチル２０％溶液を発泡体基材シート
（Ｃ）に含浸後、表面の付着液を除去し、５０℃にて５
分間乾燥した。ついで、油圧プレスで８５℃の温度下５
分間の予熱後、７．０Ｋｇ／ｃｍ2 で加圧し、加圧した
まま２３℃まで徐冷し、厚み０．３ｍｍのプラスチック
シートを得た。
続気泡体 （ガラス転移温度−２０℃、熱分解開始温度１８０℃、
厚み０．６ｍｍ） 熱可塑性樹脂成分（Ｄ）：塩化ビニル−酢酸ビニル共重
合樹脂 （溶融開始温度７５℃） 上記（Ｄ）の酢酸エチル２０％溶液を発泡体基材シート
（Ｃ）に含浸後、表面の付着液を除去し、５０℃にて５
分間乾燥した。ついで、油圧プレスで８５℃の温度下５
分間の予熱後、７．０Ｋｇ／ｃｍ2 で加圧し、加圧した
まま２３℃まで徐冷し、厚み０．３ｍｍのプラスチック
シートを得た。
【００２４】得られたシ−トを用い、実施例１と同様の
評価を行った。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ５％ ９６％ １００％ ９９％ ９８％ ・熱可塑性樹脂成分（Ｄ）の溶融開始温度を１０℃越え
る８５℃から、圧縮後の厚み（０．３ｍｍ）の２倍程度
に増加しており、さらに加熱温度を上昇させても厚みの
増加に変化がないことが分かる。面方向の厚み増加の均
一性は良好であり、また面方向の寸法変化も見られなか
った。
評価を行った。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ５％ ９６％ １００％ ９９％ ９８％ ・熱可塑性樹脂成分（Ｄ）の溶融開始温度を１０℃越え
る８５℃から、圧縮後の厚み（０．３ｍｍ）の２倍程度
に増加しており、さらに加熱温度を上昇させても厚みの
増加に変化がないことが分かる。面方向の厚み増加の均
一性は良好であり、また面方向の寸法変化も見られなか
った。
【００２５】比較例１ 実施例２で使用した発泡体基材シート（Ｃ）のみを油圧
プレスで８５℃の温度下５分間の予熱の後７．０Ｋｇ／
ｃｍ2 の圧力で加圧し、加圧したまま２３℃まで冷却し
た、しかしながら、加圧を中止すると、元の厚みに戻
り、サンプルが得られなかった。
プレスで８５℃の温度下５分間の予熱の後７．０Ｋｇ／
ｃｍ2 の圧力で加圧し、加圧したまま２３℃まで冷却し
た、しかしながら、加圧を中止すると、元の厚みに戻
り、サンプルが得られなかった。
【００２６】比較例２ 独立気泡発泡ポリエチレンシート（厚み１ｍｍ、融点１
０５℃）を油圧プレスで８５℃の温度下１０分間の予熱
後７．０Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧し、加圧したまま直
ちに２３℃まで急冷し圧縮歪みを凍結させ、形状記憶効
果による厚み回復のサンプルとした。プレス後の厚みは
０．３ｍｍであった。
０５℃）を油圧プレスで８５℃の温度下１０分間の予熱
後７．０Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧し、加圧したまま直
ちに２３℃まで急冷し圧縮歪みを凍結させ、形状記憶効
果による厚み回復のサンプルとした。プレス後の厚みは
０．３ｍｍであった。
【００２７】得られたシートを用い、実施例１と同様の
評価を行なった。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ４３％ ８８％ １０９％ ３５％ ５％ ・圧縮歪みを加えた温度（８５℃）から２０℃を越える
温度で高い厚み増加率を得られたが、面方向の収縮が著
しく、また、厚みの均一性も実施例１に比べて劣った。
更に１２５℃以上に加熱すると溶融軟化が始まり、厚み
増加は困難であった。
評価を行なった。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ４３％ ８８％ １０９％ ３５％ ５％ ・圧縮歪みを加えた温度（８５℃）から２０℃を越える
温度で高い厚み増加率を得られたが、面方向の収縮が著
しく、また、厚みの均一性も実施例１に比べて劣った。
更に１２５℃以上に加熱すると溶融軟化が始まり、厚み
増加は困難であった。
【００２８】比較例３ 低密度ポリエチレン（融点１０５℃）１００重量部に対
して発泡剤（ＤＰＴ系）６重量部、発泡助剤（尿素系）
６重量部をロールで練りながら添加混合した後、油圧プ
レスで厚み０．３ｍｍのシートとし、これに電子線照射
による架橋処理を行い（ゲル分２５％）、発泡剤による
厚み増加シートのサンプルとした。
して発泡剤（ＤＰＴ系）６重量部、発泡助剤（尿素系）
６重量部をロールで練りながら添加混合した後、油圧プ
レスで厚み０．３ｍｍのシートとし、これに電子線照射
による架橋処理を行い（ゲル分２５％）、発泡剤による
厚み増加シートのサンプルとした。
【００２９】得られたシートを用い、実施例１と同様の
評価を行なった。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ０ ０ ３％ １％ １９４％ ・１４５℃という高い温度で漸く発泡剤が分解を始め、
極めて大きな厚み増加を得たが、同時に面方向にも寸法
が拡大してしまった。厚みの均一性は悪く、ガス抜けの
発生により表面状態も良くなかった。
評価を行なった。 加熱温度 ６５℃ ８５℃ １０５℃ １２５℃ １４５℃ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 厚み変化 ０ ０ ３％ １％ １９４％ ・１４５℃という高い温度で漸く発泡剤が分解を始め、
極めて大きな厚み増加を得たが、同時に面方向にも寸法
が拡大してしまった。厚みの均一性は悪く、ガス抜けの
発生により表面状態も良くなかった。
【００３０】
【発明の効果】上述したように本発明によれば、加熱す
ることにより面方向の寸法が変化することなく、厚み方
向のみを増加できるプラスチックシートが容易に得られ
るという利点がある。
ることにより面方向の寸法が変化することなく、厚み方
向のみを増加できるプラスチックシートが容易に得られ
るという利点がある。
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂からなる発泡体基材（Ａ）
中に、該樹脂の溶融開始温度より低融点の熱可塑性樹脂
成分（Ｂ）を分散混入させた後、熱可塑性樹脂成分
（Ｂ）の融点から発泡体基材（Ａ）の溶融開始温度の加
熱温度範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とする加熱
により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法。 - 【請求項２】 熱硬化性樹脂からなる発泡体基材（Ｃ）
中に、該樹脂の熱分解開始温度より低融点の熱可塑性樹
脂成分（Ｄ）を分散混入させた後、熱可塑性樹脂成分
（Ｄ）の融点から発泡体基材（Ｃ）の分解開始温度の加
熱温度範囲で厚み方向に圧縮することを特徴とする加熱
により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法。 - 【請求項３】 発泡体基材（Ａ）、（Ｃ）が連続気泡発
泡体であるとともに、熱可塑性樹脂成分（Ｂ）、（Ｄ）
が溶剤に可溶な樹脂からなり、溶剤に溶解させた熱可塑
性樹脂成分（Ｂ）、（Ｄ）を上記発泡体基材（Ａ）、
（Ｃ）に含浸させて熱可塑性樹脂成分を分散混入させる
ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の加熱によ
り厚みが増加するプラスチックシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17250694A JPH0834871A (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 加熱により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17250694A JPH0834871A (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 加熱により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0834871A true JPH0834871A (ja) | 1996-02-06 |
Family
ID=15943234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17250694A Pending JPH0834871A (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 加熱により厚みが増加するプラスチックシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0834871A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1457305A1 (en) | 2003-03-14 | 2004-09-15 | Nichias Corporation | Thermally expandable material and method for producing the same |
| EP1746314A2 (en) | 2005-07-21 | 2007-01-24 | Nichias Corporation | Seal structure and process for producing same |
-
1994
- 1994-07-25 JP JP17250694A patent/JPH0834871A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1457305A1 (en) | 2003-03-14 | 2004-09-15 | Nichias Corporation | Thermally expandable material and method for producing the same |
| EP1746314A2 (en) | 2005-07-21 | 2007-01-24 | Nichias Corporation | Seal structure and process for producing same |
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