JPH0838995A

JPH0838995A - 凹凸表面層を有するウエッブ送り用ロールの製造方法および凹凸表面層を有するウエッブ送り用ロール

Info

Publication number: JPH0838995A
Application number: JP6201512A
Authority: JP
Inventors: Ikuo Fujiyoshi; 郁生藤吉
Original assignee: Toshin KK
Current assignee: Toshin KK
Priority date: 1994-08-02
Filing date: 1994-08-02
Publication date: 1996-02-13

Abstract

(57)【要約】【目的】ウエッブが蛇行や横振れを起こしたり、ウエ
ッブにシワ、キズ等を発生させることない、安定して走
行させることのできる、摩擦係数の高い材料からなる凹
凸表面層を有するウエッブ送り用ロールの安価、簡便な
製造方法、および、ウエッブ送り用ロールを提供する。【構成】少なくとも、アクリル系合成樹脂とアルキド
系合成樹脂混合の溶剤蒸発型エラストマー用塗料、湿気
硬化型１液ポリウレタン樹脂エラストマー用塗料、２液
型ポリウレタン樹脂エラストマー用塗料、アクリル樹脂
系エマルション塗料のうちのいずれかの凹凸形成能のあ
る塗料を噴霧塗布することにより基材ロール上に凹凸表
面層（２）を形成させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ウエッブ送り用ロー
ルに関するものである。さらに詳しくは、この発明は、
スリッター等のウエッブ加工機におけるウエッブ送り用
ロールの製造方法ならびにウエッブ送り用ロールに関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】スリッター等のウエッブ加工機において
は、ウエッブを高速に走行させながら切断等の加工を行
う。これらの装置においては、ウエッブを所定の張力状
態にして、蛇行、横振れ、シワ、キズ等を発生させるこ
となく、安定して走行させることが必要である。これ
を、ウエッブ加工機の一つであるレザースリッターにつ
いて説明する。

【０００３】図３に示す如くレザースリッター（３０）
は、巻出部、前方ガイド部、スリット部、後方ガイド
部、巻取部から構成され、ウエッブシートの移送方向に
沿って、巻出軸（３１）、ガイドロール（３２）、（３
３）、ニップロール（３４）、送りロール（３５）、ガ
イドロール（３６）、（３７）、レザーカッター（３
８）、ガイドロール（３９）、（４０）、（４１）、巻
取軸（４２）、（４３）を備えている。広幅な紙、フィ
ルムの如き原反シート（４４）は、巻出部において、巻
取軸（３１）に巻回された原反ロール（４５）から巻き
出され、公知の張力制御（図示せず）を受け所定の張力
状態となって前方ガイド部のガイドロール（３２）、
（３３）を経て、一方が駆動ロールとなっているニップ
ロール（３４）と送りロール（３５）とに挟持されて移
送され、スリッター部に導入される。スリッター部にお
いて、原反シート（４４）はガイドロール（３６）、
（３７）の間で、レザーカッター（３８）により、数条
の所定幅のシートに切断され分離される。そして、分離
されたシートの一方は、後方ガイド部において、ガイド
ロール（３９）、（４０）を経て巻取軸（４２）に巻き
取られ、他方は、ガイドロール（４１）を経て巻取軸
（４３）に巻き取られる。シートは、２００〜４００ｍ
／分程の高速で走行させられており、各ガイドロール
は、通常、走行するシートとの摩擦によって回転させら
れるフリーロールとなっている。ガイドロールの周速は
シートの走行速度と同一となるように回転させられる
が、そのためには、シートがガイドロールに密着し、シ
ートからの駆動力がガイドロールに確実に伝達されるよ
うにすることが必要である。高速で走行するシート表面
および回転させられるガイドロールの表面には空気が伴
われ、シートとガイドロールの接触開始部は負圧状態に
なることから、シートとガイドロールの接触部には空気
が巻き込まれ、シートとガイドロールとの間に空気層が
形成されシートがガイドロールと密着しないで浮き上が
り易い。そうすると、シートからの駆動力がガイドロー
ルに確実に伝達されず、ガイドロールに回転ムラが生じ
たり、シートが蛇行や横振れしたり、また、シートにシ
ワ、キズをあたえ、製品としての価値をなくしたり、場
合によっては、シートの破断を引き起こすことにもな
る。そして、巻取にも悪影響を与え、巻取ロールの巻き
ズレ、巻きシワを発生させたり、巻き崩れを引き起こし
たりすることになる。

【０００４】従って、ガイドロールとシートとの間に空
気が巻き込まれたり、空気層を形成しないようにするた
めに、従来より、以下の［Ｉ］〜［ＩＶ］に示すような
各種の手段が単独、または、組み合わせて用いられてい
る。［Ｉ］シートへのテンションを大きくする。これによっ
て、シートとガイドロールの間への空気の巻き込みがあ
る程度防止できることになるが、フィルム等からなるシ
ートに過大なテンションを与えると、シートに回復不能
な永久伸びが生じる恐れがある。また、紙等の場合に
は、過大なテンションによって破損してしまうことか
ら、テンションを上げることには限界がある。

【０００５】［ＩＩ］シートのガイドロールへの巻き付
け角度を大きくする。余り大きな巻き付け角度を採用す
ると、シートの経路長が長くなるとともに、ガイドロー
ルの数が多くなり製造コストが高くなるといった問題が
ある。

【０００６】［ＩＩＩ］図４の（ａ）に示すようにガイ
ドロールに表面から貫通する吸引孔を設け、空気を吸引
するようにするか、（ｂ）に示すようにシートとガイド
ロールの下方に空気の吸引部を設け、空気を吸引するよ
うにするか、または、（ｃ）に示すようにシートとガイ
ドロールとの接触開始部近傍に吸引部を設け、空気を吸
引するようする。（ａ）において、ガイドロールに表面
から貫通する吸引孔を設けるには加工コストが高くな
り、空気を吸引するための設備が必要となるといった問
題がある。また、（ｂ）、（ｃ）において、図に示され
るような吸引部を配設することにより、そのためのスペ
ースが必要となるとともに、吸引部を配設するための設
備コスト、さらには、吸引を行うためのランニングコス
トが高くなってくる。

【０００７】［ＩＶ］ガイドロール表面に溝、凹部を設
けたり、凹凸部材を巻き付けたりして、ガイドロール表
面に凹凸を形成し、シートとガイドロールとの間に巻き
込まれた空気を溝、凹凸、または、凹部に封じ込め、次
いで、空気を溝、凹凸を通して逃がすようにしたり、回
転に伴ってシートとガイドロールとが分離するまで凹部
に空気を封じ込めたままにしたりして、空気層の形成を
抑えることでシートとガイドロール表面との密着を向上
させる。図５の（ａ）に示されるものは、ガイドロール
表面に斜めに微細ピッチ溝を精密に刻設したもの、
（ｂ）に示されるものは、表面に溝をクロスカット状に
刻設したもの、（ｃ）に示されるものは、表面にダイヤ
形の凹部を彫刻したもの、（ｄ）に示されるものは、サ
ンドブラスト等により表面に梨地加工を施したもの、
（ｅ）に示されるものは、アルミニウム、鉄等の基材ロ
ール上に凹凸を有するゴムシートを螺旋状に巻き付けた
ものである。（ａ）〜（ｃ）に示されるような溝、凹部
等を刻設したガイドロールは、ロールがアルミニウム、
鉄等の金属からなる場合には、基材ロールに適宜の加工
機械を用い直接刻設するか、刻設した後、メッキを施す
ことで製造される。金属製の基材ロールに溝、凹部等を
精密に刻設することは熟練を要し、コストが高くなり、
製品の納期が長くなるとともに、溝、凹部等のエッジ部
が鋭くなっている為にフィルムのようなシート表面にキ
ズを付け易いといった問題がある。アルミニウムは軽量
であることから好ましいものであるが、高速走行するシ
ートのエッジ等でキズが付けられ易く耐久性に乏しい。
また、金属は摩擦係数が小さいため、シートにかけるテ
ンションを高める必要があり、その結果、フィルム等が
伸びてしまうといった問題がある。こういったことか
ら、金属製の基材ロールに摩擦係数の大きなゴム等から
なる弾性皮膜層を施し、該皮膜層に前記と同様な溝、凹
部等を刻設したガイドロールが用いられているが、刻設
加工を施すには熟練を要し、コストが高くなり、製品の
納期が長くなるといった問題が残っている。（ｄ）に示
されるようなサンドブラスト等により表面に梨地加工を
施したものは、ガイドロール表面の凹凸の高低差が少な
く空気を逃がす効果等が充分とはいえない。（ｅ）に示
されるようなものは、凹凸を有するゴムシートを基材ロ
ール上に螺旋状に均一に巻き付けるために熟練を要する
上に、該ゴムシートが割高なため製造コストが高くな
り、製品の納期が長くなるとともに、ゴムシートが耐久
性に劣ることから頻繁に交換しなければならない。前記
と同様なことは、ガイドロールだけでなく、ウエッブの
片面と接触するドライブロール等のウエッブ送り用ロー
ルにおいても通常発生する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記のよ
うな事情に鑑み、鋭意研究の結果創案されたものであ
り、ウエッブが蛇行や横振れを起こしたり、ウエッブに
シワ、キズ等を発生させることない、安定して走行させ
ることのできる、摩擦係数の高い材料からなる凹凸表面
層を有するウエッブ送り用ロールの安価、簡便な製造方
法、とりわけ、基材ロール表面上に凹凸表面層を均一、
かつ容易に形成させるウエッブ送り用ロールの製造方法
を提供すること、ならびに、ウエッブ送り用ロールを提
供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明の凹凸表面層を有するウエッブ送り用ロー
ルの製造方法は、基材ロール上に凹凸形成能のある塗料
を噴霧塗布することにより該基材ロール上に凹凸表面層
を形成させることを特徴とする。そして、凹凸形成能の
ある塗料が、少なくとも、アクリル系合成樹脂とアルキ
ド系合成樹脂混合の溶剤蒸発型エラストマー用塗料、湿
気硬化型１液ポリウレタン樹脂エラストマー用塗料、２
液型ポリウレタン樹脂エラストマー用塗料、アクリル樹
脂系エマルション塗料のうちのいずれかであることが好
ましい。また、ウエッブ送り用ロール（１）としては、
凹凸形成能のある塗料が基材ロール上に噴霧塗布され
て、凹凸表面層（２）が形成されてなることを特徴とす
る（図１参照）。そして、噴霧塗布されてなる凹凸表面
層は、少なくとも、アクリル系合成樹脂とアルキド系合
成樹脂混合の溶剤蒸発型エラストマー用塗料、湿気硬化
型１液ポリウレタン樹脂エラストマー用塗料、２液型ポ
リウレタン樹脂エラストマー用塗料、アクリル樹脂系エ
マルション塗料のうちのいずれかからなる凹凸形成能の
ある塗料から形成されたものであることが好ましい。

【００１０】以下、この出願の発明を詳細に説明する。
先ず、この発明で用いられる基材ロールは、軽量で、か
つ、充分な強度を有するものが好ましく、例えばアルミ
ニウム等の軽金属を用いることができるが、カーボン繊
維強化複合材料を用いた基材ロール、コルク粉末分散複
合材料等で被覆した基材ロールを用いることもできる。
もちろん、鉄等であっても軽量構造となっていれば用い
ることが可能である。そして、ウエッブ送り用ロールが
ガイドロールの場合は、図６（ａ）に示されるような軸
付きフリーロール、（ｂ）に示されるような軸なしフリ
ーロールとして用いられるものである。基材ロールには
塗装に先立ち、必要に応じ前処理を施すことが好まし
い。前処理は、基材ロールの素材、用いる塗料等により
相違するものであるが、例えば、旋盤加工による素地出
し、酸洗い、脱脂等の清浄処理、電解研磨、化学研磨等
のエッチング処理、サンドブラスト、サンドペーパーが
け等の下地処理、プライマー処理等のうち必要なものを
適宜施す。

【００１１】そして、塗料としては凹凸形成能のある塗
料のうち塗膜が高摩擦係数を有するものが望ましく、各
種のチッピング用塗料が適している。チッピング塗料と
して、例えば、アクリル系合成樹脂とアルキド系合成樹
脂混合の溶剤蒸発型エラストマー用塗料；商品名「ラバ
ーチッピングＬブラック」（日本工材株式会社、サンク
レオ株式会社製）、湿気硬化型１液ポリウレタン樹脂エ
ラストマー用塗料；商品名「インナーコート２」（日本
工材株式会社、サンクレオ株式会社製）、２液型ポリウ
レタン樹脂エラストマー用塗料；商品名「Ｕ−３００
０」（ヨコハマゴム工業株式会社製）、アクリル樹脂系
エマルション塗料；商品名「ＳＳアンダーガード」（三
彩化工株式会社製）等をあげることができる。これらの
塗料を基材ロール表面に凹凸を作ることのできるように
噴霧塗布し、所望の厚さ、所望の高さの凹凸表面層を形
成させる。凹凸表面層は一種類の塗布層を形成後、その
上に同種、または他種の塗布層を重ねるようにしてもよ
く、さらに、必要に応じ適宜の上塗り、例えば、耐摩耗
性に優れた塗料による上塗りを凹凸に影響のない程度に
行ってもよいことはもちろんである。なお、凹凸形成能
ある塗料としては上記のものだけに限定されるものでな
いことは云うまでもない。

【００１２】そして、これらの塗料を塗装するための装
置としては、例えば、１液の場合は図２に示すようなエ
アスプレー型塗装装置（１０）を用いることができる。
該装置は、噴霧塗布機構、噴霧塗布機構移送手段、塗料
供給手段、エアコンプレッサーからなるエア供給手段、
基材ロール固定・回転手段を有する。噴霧塗布手段は、
ノズル（１１）と該ノズルを保持するヘッド（１２）を
備えており、噴霧塗布機構移送手段は、ステッピングモ
ータ等からなるモータ（１３）の回転を送りねじ（１
４）を介しヘッド（１２）に伝達し、ヘッドガイドシャ
フト（１５）に沿ってヘッド（１２）が所定速度で左右
方向に移動できるようになっている。ノズル（１１）先
端と基材ロール（３）との距離は、適宜の調整手段によ
って可変とすることができるようになっている（図示せ
ず）。また、塗料供給手段は、塗料タンク（１６）から
塗料を、定量ポンプ（１７）を経て供給管によりヘッド
（１２）のノズル（１１）に供給できるようになってお
り、エアコンプレッサー（１８）から供給管を介し送気
されたエアによってノズル（１１）から噴霧されるよう
になっている。そして、基材ロール固定・回転手段を介
し、サーボモータ等のモータ（１９）によって基材ロー
ル（３）が回転されるようになっている。このような噴
霧塗布装置によって、基材ロール表面に塗料を噴霧塗布
して凹凸表面層を形成させる。そのためのエアコンプレ
ッサー（１８）からのエアの供給量、定量ポンプ（１
７）からの塗料の供給量、ヘッド（１２）の移動速度、
基材ロール（３）の回転は、制御手段（図示せず）によ
って塗料の種類、所望する凹凸形状等に応じ適宜制御さ
れる。この場合、（ｉ）基材ロール（３）を所定速度で
回転させながら、ヘッド（１２）を左右方向に移動させ
て噴霧塗布する連続的塗布によってもよく、または、
（ｉｉ）ヘッド（１２）を基材ロール（３）の全横幅方
向に往動させて噴霧塗布し、次いで、基材ロール（３）
を所定角度回転させ、ヘッド（１２）を復動させて噴霧
塗布する間欠的塗布によってもよい。２液型の塗料の場
合は、図２のエアスプレー型塗装装置にさらに塗料タン
ク、定量ポンプを一組追加した構造のものを用いればよ
い（図示せず）。なお、図２は、軸付き基材ロールに噴
霧塗布する場合を示しているが、軸なし基材ロールに噴
霧塗布する場合は、軸なし基材ロールの両端を円錐形チ
ャックで挟み付けモータ（１９）によって回転させるよ
うにすればよい。

【００１３】凹凸表面層の層厚、凹凸高さ、凹凸間隔
は、各種の条件を満足する範囲であることが必要であ
る。すなわち、凹凸表面層に十分な耐磨耗性があるこ
と、塗布面強度が十分であること、また、ロール精度、
円筒度、および、真円度が良好で、重量バランスの取れ
た塗布を行うことのできる範囲であること、凹凸に引き
込まれた空気が逃げ易く、ウエッブと送り用ロールとの
摩擦による動力伝達効率がよく、凹凸による変形歪みを
ウエッブに残さないこと等、各種の条件を満足する範囲
であることが必要である。また、使用する塗料の物性、
搬送される対象物であるウエッブの種類、厚さ、走行速
度等をも勘案して決定されるものであって、一概に規定
することはできないが、通常、凹凸表面層の層厚は０．
２〜５．０ｍｍ、凹凸高さは０．１〜３．０ｍｍ、凹凸
間隔は０．２〜６．０ｍｍ程度が好ましい。凹凸表面層
の層厚が０．２ｍｍに満たないと基材ロールの地肌が露
呈したり、充分な凹凸を形成することが困難となり、基
材ロールから剥がれやすく、ウエッブによって損傷し易
いこと等から好ましくなく、また、５．０ｍｍを超える
とロールの真円度を保って塗布することが困難となり好
ましくない。凹凸高さが０．１ｍｍ、凹凸間隔が０．２
ｍｍに満たないと、ロールの凹凸とウエッブとの間に巻
き込まれた空気が逃げにくく、ウエッブがロール方面か
ら浮き上がり易くなり好ましくなく、また、凹凸高さが
３．０ｍｍ、凹凸間隔が６．０ｍｍを超えるとウエッブ
に凹凸による変形歪みが残ったりすることから好ましく
ない。凹凸表面層の層厚、凹凸高さ、凹凸間隔は、使用
する塗料、その濃度、エア圧、ノズルからの距離、ノズ
ルの口径、ノズル移動速度、基材ロールの回転速度等の
噴霧塗布条件によって相違するものである。凹凸表面層
における、凹凸高さ、凹凸間隔は、エア圧、ノズルから
の距離、ノズルの口径、塗装速度、濃度とほぼ以下の関
係を有する。すなわち、（イ）エアの圧力が高くなる
と、凹凸高さは低くなり、凹凸間隔は短くなる。（ロ）
ノズルからの距離が長くなると、凹凸高さは高くなり、
凹凸間隔は短くなる。（ハ）ノズルの口径が大きくなる
と、凹凸間隔は長くなる。（ニ）塗装速度が遅くなる
と、凹凸間隔は長くなる。（ホ）濃度が高くなると、凹
凸高さは高くなる。従って、これらを勘案し、所望の凹
凸を基材ロール表面上に形成させる。

【００１４】そして、図２に示したエアスプレー型塗装
装置によれば、エア圧２〜５ｋｇ／ｃｍ² 、ノズルから
の距離２００〜３００ｍｍ、ノズル移動速度２５０〜３
００ｍｍ／秒、基材ロールを連続回転させる場合は回転
速度２５〜３０ｒｐｍで塗布を行うのが好ましい。塗布
後、溶剤揮発乾燥固化型の塗料は、自然乾燥、または、
加熱乾燥を行い、湿気硬化型、２液硬化型等の反応性塗
料の場合は、自然放置後、養生させ製品とする。

【００１５】

【作用】基材ロール上に凹凸形成能のある塗料を噴霧塗
布する際の塗料、塗布量、噴霧圧力、噴霧距離等の処理
条件に応じ、該基材ロール上に所望の高さ、間隔の凹凸
表面層を形成させることができ、各種のウエッブに適し
た表面構造のウエッブ送り用ロールを熟練を要すること
なく容易にかつ安価に製造することができる。

【００１６】

【実施例】以下、実施例を示し、さらに詳しくこの発明
について説明する。もちろんこの発明は以下の例によっ
て限定されるものではない。（実施例１）外径７６ｍｍ、長さ１３００ｍｍのアルミ
ニウム製の軸付き基材ロールに３００番手のサンドペー
パーで表面粗さの下地処理を行い、次いで、ミッチャク
アッププライマー処理を行い、次いで、図２で示す噴霧
塗装装置を用い、該基材ロールに噴霧塗布を施した。塗
料としては、アクリル系合成樹脂とアルキド系合成樹脂
混合の溶剤蒸発型エラストマー用塗料；商品名「ラバー
チッピングＬブラック」（日本工材株式会社、サンクレ
オ株式会社製）を用いた。噴霧塗布は、ノズル直径５ｍ
ｍ、エア圧４ｋｇ／ｃｍ² 、基材ロールとの塗装距離２
００ｍｍ、ロール回転速度３０ｒｐｍ、ノズル移動速度
３００ｍｍ／秒の条件で行い、溶媒の自然蒸発を待ち、
凹凸表面層の層厚平均１．２ｍｍ、凹凸高さ平均０．８
ｍｍ、凹凸間隔１．４ｍｍを得た。ここで、凹凸表面層
の凹凸高さ、凹凸間隔は、乾燥後、触針式粗さ計（商品
名；コントレーサＣＰ−２００：株式会社ミツトヨ製）
によって測定した。得られたロールを、図３に示す形式
のスリッター（商品名；ＳＮＲー１３０型スリッター：
株式会社東伸製）のガイドロールとして装着し、０．０
２ｍｍ厚さの延伸ポリプロピレンフィルム（以下ＯＰＰ
フィルムという）を３００ｍ／分の走行速度でスリット
したところ、フィルムがガイドロールから浮き上がるこ
となく密着して良好な状態でガイドされ、フィルム表面
にキズが発生せず、伸びも生ぜず、良好な巻き姿の巻取
ロールを得ることができた。また、長時間運転した結果
においても、ガイドロール表面の摩耗は僅かであった。

【００１７】（実施例２）実施例１と同様の基材ロール
を用い、塗料が相違する他は実施例１と同一の下地処
理、同一のプライマー処理、同一の噴霧塗装装置を用い
た。塗料としては、湿気硬化型１液ポリウレタン樹脂エ
ラストマー用塗料；商品名「インナーコート２」（日本
工材株式会社、サンクレオ株式会社製）を用いた。噴霧
塗布は、ノズル直径８ｍｍ、エア圧４ｋｇ／ｃｍ² 、基
材ロールとの塗装距離３００ｍｍ、ロール回転速度３０
ｒｐｍ、ノズル移動速度３００ｍｍ／秒の条件で行い、
湿気により硬化した後、凹凸表面層の層厚平均１．６ｍ
ｍ、凹凸高さ平均１．１ｍｍ、凹凸間隔１．８ｍｍを得
た。ここで、凹凸表面層の凹凸高さ、凹凸間隔は、実施
例１に記載したと同一方法によって測定した。得られた
ロールを、実施例１と同一スリッターのガイドロールと
して装着し、０．０２ｍｍ厚さのＯＰＰフィルムを２５
０ｍ／分の走行速度でスリットしたところ、フィルムが
ガイドロールから浮き上がることなく密着して良好な状
態でガイドされ、フィルム表面にキズが発生せず、伸び
も生ぜず、良好な巻き姿の巻取ロールを得ることができ
た。また、長時間運転した結果においても、ガイドロー
ル表面の摩耗は僅かであった。

【００１８】（実施例３）実施例１と同様の基材ロール
を用い、塗料が相違する他は実施例１と同一の下地処
理、同一のプライマー処理、同一の噴霧塗装装置を用い
た。塗料としては、アクリル樹脂系エマルション塗料；
商品名「ＳＳアンダーガード」（三彩化工株式会社製）
を用いた。噴霧塗布は、ノズル直径８ｍｍ、エア圧４ｋ
ｇ／ｃｍ² 、基材ロールとの塗装距離３００ｍｍ、ロー
ル回転速度３０ｒｐｍ、ノズル移動速度３００ｍｍ／秒
の条件で行い、乾燥後、凹凸表面層の層厚平均１．４ｍ
ｍ、凹凸高さ平均０．９ｍｍ、凹凸間隔１．４ｍｍを得
た。ここで、凹凸表面層の凹凸高さ、凹凸間隔は、実施
例１に記載したと同一方法によって測定した。得られた
ロールを、実施例１と同一スリッターのガイドロールと
して装着し、０．０２ｍｍ厚さのＯＰＰフィルムを２５
０ｍ／分の走行速度でスリットしたところ、フィルムが
ガイドロールから浮き上がることなく密着して良好な状
態でガイドされ、フィルム表面にキズが発生せず、伸び
も生ぜず、良好な巻き姿の巻取ロールを得ることができ
た。また、長時間運転した結果においても、ガイドロー
ル表面の摩耗は僅かであった。

【００１９】（実施例４）実施例１と同様の基材ロール
を用い、同一の下地処理、同一のプライマー処理を行っ
た。次いで、２液をノズルから同時に噴霧できる噴霧塗
装装置を用い、該基材ロールに噴霧塗布を施した。塗料
としては、２液型ポリウレタン樹脂エラストマー用塗
料；商品名「Ｕ−３０００」（ヨコハマゴム工業株式会
社製）を用いた。噴霧塗布は、ノズル直径８ｍｍ、エア
圧４ｋｇ／ｃｍ² 、基材ロールとの塗装距離３００ｍ
ｍ、ロール回転速度３０ｒｐｍ、ノズル移動速度３００
ｍｍ／秒の条件で行い、２液反応による硬化後、凹凸表
面層の層厚平均１．５ｍｍ、凹凸高さ平均１．１ｍｍ、
凹凸間隔１．６ｍｍを得た。ここで、凹凸表面層の凹凸
高さ、凹凸間隔は、実施例１に記載したと同一方法によ
って測定した。得られたロールを、実施例１と同一スリ
ッターのガイドロールとして装着し、０．０２ｍｍ厚さ
のＯＰＰフィルムを２５０ｍ／分の走行速度でスリット
したところ、フィルムがガイドロールから浮き上がるこ
となく密着して良好な状態でガイドされ、フィルム表面
にキズが発生せず、伸びも生ぜず、良好な巻き姿の巻取
ロールを得ることができた。また、長時間運転した結果
においても、ガイドロール表面の摩耗は僅かであった。

【００２０】

【発明の効果】この発明は、以上詳しく説明したように
構成されているので、以下に記載されるような効果を奏
する。基材ロール上に凹凸形成能のある塗料を噴霧塗布
する際の塗料、塗布量、噴霧圧力、噴霧距離等の処理条
件に応じ、基材ロール上に所望の高さ、間隔の凹凸表面
層を形成させることができ、各種のウエッブに適した表
面構造のウエッブ送り用ロールを熟練を要することなく
容易に製造することができるので、低コストで、製品の
納期を短くすることができる。ウエッブ送り用ロールの
凹凸表面層が摩耗した場合、凹凸表面層を取り除き、噴
霧塗布することで容易に再生することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明により得られたガイドロールの一実施
例を示す斜視図で、（ａ）は全体図、（ｂ）は部分拡大
図である。

【図２】この発明に用いられる塗装装置の一例を示す斜
視図である。

【図３】レザースリッターを示す概略図である。

【図４】吸引手段を備えた従来のウエッブガイドロール
装置を示す概略図である。

【図５】表面に溝、凹凸等を配設した従来のガイドロー
ルを示す正面図である。

【図６】ガイドロールを示す正面図である。

【符号の説明】

１送り用ロール２凹凸表面層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基材ロール上に凹凸形成能のある塗料を
噴霧塗布することにより該基材ロール上に凹凸表面層を
形成させることを特徴とするウエッブ送り用ロールの製
造方法。
【請求項２】凹凸形成能のある塗料が、少なくとも、
アクリル系合成樹脂とアルキド系合成樹脂混合の溶剤蒸
発型エラストマー用塗料、湿気硬化型１液ポリウレタン
樹脂エラストマー用塗料、２液型ポリウレタン樹脂エラ
ストマー用塗料、アクリル樹脂系エマルション塗料のう
ちのいずれかであることを特徴とする請求項１記載のウ
エッブ送り用ロールの製造方法。
【請求項３】凹凸形成能のある塗料が基材ロール上に
噴霧塗布されて、凹凸表面層として形成されてなること
を特徴とするウエッブ送り用ロール。
【請求項４】噴霧塗布されてなる凹凸表面層が、少な
くとも、アクリル系合成樹脂とアルキド系合成樹脂混合
の溶剤蒸発型エラストマー用塗料、湿気硬化型１液ポリ
ウレタン樹脂エラストマー用塗料、２液型ポリウレタン
樹脂エラストマー用塗料、アクリル樹脂系エマルション
塗料のうちのいずれかからなる凹凸形成能のある塗料か
ら形成されたものであることを特徴とする請求項３記載
のウエッブ送り用ロール。