JPH0840829A - 粉体化粧料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 すべりが良く、肌上での延展性に優れ、ムラ
ずきしないで、高いくすみ抑制効果を有する粉体化粧料
を提供すること。 【構成】 本発明の粉体化粧料は、下記（Ａ）及び
（Ｂ）成分を含有するものである。 （Ａ）微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体 （Ｂ）球状粉体

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、メーキャップ化粧料等
の粉体化粧料において、くすみを防止し化粧塗布直後の
仕上がりの色を長時間維持する効果を有し、更に滑りの
良さ及びのびの軽さ等の使用性に優れた粉体化粧料に関
する。更に詳しくは、微粒子酸化チタン含有の板状二酸
化ケイ素粉体と球状粉体とを配合することにより、くす
み防止効果を高め、化粧塗布直後の仕上がりの色を長時
間維持する効果を有し、なおかつ塗布時ののび・肌への
密着性が良好である粉体化粧料に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来の
メーキャップ化粧料において、化粧塗布直後の仕上がり
の色は、含有されている粉体成分が皮脂に濡れることに
より、時間とともに暗くなっていく傾向があり、このこ
とを一般にくすみと呼び、メーキャップ化粧料において
は、好ましくない現象であった。また、粉体化粧料には
着色剤を希釈して程良い塗布色を得るとともに塗布時の
のびを良くし、肌への密着性を賦与する目的で、板状の
粉体（体質顔料）を配合することが知られている。

【０００３】このため、化粧料においてくすみ現象を防
止する目的で、皮脂に濡れた時の色変化の少ない板状の
窒化ホウ素や合成マイカを粉体化粧料に添加することが
知られている（特開昭６１−１００５０８号公報、特開
昭６３−１８５８１０号公報）。 しかしながら、これ
ら皮脂に濡れた時の色変化の少ない板状の粉体を粉体化
粧料に用いても、完全に色変化が発生しないというもの
ではなく、また同時に配合される他の体質顔料や着色剤
の色変化を防止することはできないためにくすまない粉
体化粧料としては満足のできるものではなかった。

【０００４】更に、近年、皮脂に濡れた時に白色度が増
すことによって粉体化粧料が暗くなるのを抑え、くすみ
現象を防止する粉体として酸化チタン内包の球状シリカ
粉体（カプセル化粉体）が提案されている（特開昭６１
−４７４１０号公報及び粧業日報１９９１年８月１日第
８４８５号）。しかしながら、このカプセル化粉体は球
状であるため延展性は良い反面肌への密着性が乏しくな
り、くすみを防止するのに十分な量を配合すると化粧塗
布膜が粉っぽく仕上がるという欠点を有していた。

【０００５】一方、微粒子酸化チタン含有の板状二酸化
ケイ素粉末としては、紫外線防止効果の面から化粧品へ
の配合が提案されているが、紫外線防止効果は優れてい
るものの、くすみ防止効果及び滑り・のび等の使用性に
は優れたものではなかった。例えば、特開平１−１４３
８２１号公報では、紫外線防止効果は高いものの、キメ
細かく均一な塗布がしにくいこととともに、微粒子酸化
チタン含有の板状二酸化ケイ素粉末中の微粒子酸化チタ
ンの含有率が高過ぎるために初めから十分な白色度が出
てしまい皮脂に濡れた時に白色度が増すという効果は十
分に発揮されないため、紫外線防止効果は高いもののく
すみ防止効果は十分には発揮されにくくなり、更に滑り
・のび等の使用性に関しても十分満足のできるものでは
なかった。また、特開平６−１１６１１９号公報では、
紫外線防止効果はあるものの、キメ細かく均一に塗布さ
れにくいことと、微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケ
イ素の配合量が少ないことより、くすみ防止効果は十分
には発揮されていない。

【０００６】従って、本発明の目的は、すべりが良く、
肌上での延展性に優れ、ムラずきしないで、高いくすみ
抑制効果を有する粉体化粧料を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
した結果、（Ａ）微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケ
イ素粉体と、（Ｂ）球状粉体とを含有する化粧料が、上
記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに
至った。

【０００８】即ち、本発明は、下記（Ａ）及び（Ｂ）成
分を含有する粉体化粧料に関するものである。 （Ａ）微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体 （Ｂ）球状粉体

【０００９】以下、本発明の粉体化粧料について詳述す
る。

【００１０】本発明に用いられる（Ａ）成分である微粒
子酸化チタン含有板状二酸化ケイ素粉体の形態は、微粒
子酸化チタンが板状二酸化ケイ素粉体中に分散した複合
体の形態でも、微粒子酸化チタン及び板状二酸化ケイ素
粉体が均一に混合した多成分系の形態でも良い。上記微
粒子酸化チタンの粒径を制御することで、微粒子酸化チ
タン表面での光散乱を利用して、より高いくすみ抑制効
果が得られるので、上記の複合体の形態の微粒子酸化チ
タン含有の板状二酸化ケイ素粉体を用いるのが好まし
い。

【００１１】上記微粒子酸化チタンの平均粒径は、好ま
しくは１０〜１０００ｎｍ、より好ましくは１０〜３０
０ｎｍである。上記平均粒径が、１０ｎｍ未満である
と、微粒子酸化チタンの透明性が高くなりすぎ、皮脂に
濡れた時に白色度が増す効果が不十分であり、一方、１
０００ｎｍを超えると、板状二酸化ケイ素中に均一に分
散した複合体の形態の粉体を得られにくくなる傾向にあ
る。

【００１２】上記板状二酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕
における微粒子酸化チタンの含有量は、好ましくは１〜
６０重量％（以下、単に「％」で示す）、より好ましく
は５〜５０％である。上記含有量が、１％未満である
と、くすみ抑制能力が十分ではなく、一方、６０％を超
えると、皮脂に濡れる前から白色度が著しく高くなり、
くすみ抑制能力は逆に低下する傾向にある。

【００１３】また、上記微粒子酸化チタン含有の板状二
酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕中に、微粒子酸化チタン
及び板状二酸化ケイ素以外の成分を添加して、各種特性
を改善しても良いが、上記微粒子酸化チタン含有の板状
二酸化ケイ素粉体のくすみ抑制能や安定性などの点か
ら、微粒子酸化チタン及び板状二酸化ケイ素の合計量は
８０％以上でなければならない。上記微粒子酸化チタン
含有の板状二酸化ケイ素粉体中に添加し得る他の成分
（２０％未満）としては、酸化鉄、アルミナ、ジルコニ
ア等が挙げられる。

【００１４】上記板状二酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕
の粒径は、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは
１〜３０μｍ、最も好ましくは１〜２０μｍである。上
記粒径が、１μｍ未満であると、すべりが悪くなり肌上
での延展性が悪化してしまい本発明の目的とする粉体化
粧料を得ることができず、一方、１００μｍを超える
と、肌へのザラザラとした違和感を生じ、粉体化粧料と
して好ましくない。

【００１５】上記板状二酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕
の粒子の厚みは、好ましくは０．０３〜３μｍ、より好
ましくは０．０５〜２μｍ、最も好ましくは０．０８〜
１μｍである。上記粒子の厚みが、０．０３μｍ未満で
あると、微粒子酸化チタンの均一な分散が困難となり、
本発明に係る上記微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケ
イ素粉末を得ることができず、一方、３μｍを超える
と、板状という粒子形状に調製することが困難となり、
本発明に係る微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素
粉末を得ることができない。

【００１６】上記板状二酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕
の含有量は、本発明の粉体化粧料全体中、好ましくは
０．１〜９５％、より好ましくは０．１〜７０％、最も
好ましくは１〜６０％である。上記含有量が、０．１％
未満であると、くすみ抑制効果が発揮されず、一方、９
５％を超えると、粉体成分が多くなりすぎ化粧塗布膜が
粉っぽくなり粉体化粧料として好ましくない。

【００１７】本発明に用いられる（Ｂ）成分である球状
粉体としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリスチ
レン、ポリメタクリル酸メチル、セルロース、１２ナイ
ロン、６ナイロン、スチレン・アクリル酸の共重合体、
ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、テフロン、ポリメチ
ルシルセスキオキサン等の球状の樹脂粉末、又は球状シ
リカ、球状酸化亜鉛、球状酸化チタン、球状アルミナ等
の球状の無機粉体が挙げられる。

【００１８】上記球状粉体〔（Ｂ）成分〕の平均粒径
は、好ましくは１〜５０μｍ、より好ましくは２〜３０
μｍである。上記粒径が、１μｍ未満であると、のびが
悪くなってしまい、一方、５０μｍを超えると、密着性
が悪くなってしまうので好ましくない。

【００１９】また、本発明においては、上記球状粉体
〔（Ｂ）成分〕の一部又は全部が、微粒子金属酸化物に
よって被覆された球状複合粉体を用いることもできる。
上記微粒子金属酸化物としては、微粒子酸化チタン、微
粒子酸化亜鉛及び微粒子ジルコニアからなる群から選ば
れた１種又は２種以上が好ましく挙げられる。上記の微
粒子金属酸化物によって被覆された球状複合粉体におけ
る微粒子金属酸化物の被覆量は、上記球状粉体に対し
て、好ましくは６０％未満、より好ましくは５０％未満
である。上記被覆量が、６０％以上であると、微粒子金
属酸化物が均一に被覆できなくなるとともに感触の低下
を起こすので好ましくない。

【００２０】上記球状粉体〔（Ｂ）成分〕の含有量は、
本発明の粉体化粧料全体中、好ましくは０．１〜７０
％、より好ましくは０．１〜６０％、最も好ましくは
０．３〜５０％である。上記含有量が、０．１％未満で
あると、すべりが悪く肌上での延展性が低下するため、
均一な化粧をしにくくなり使用感が低下するとともに、
くすみ抑制効果も発揮しにくくなる。一方、７０％を超
えると、球状粉体の成分が多くなりすぎ密着性が低下し
粉っぽい仕上がりになるとともに、くすみ抑制効果も十
分に発揮しなくなるため粉体化粧料として好ましくな
い。

【００２１】本発明における上記（Ａ）成分と上記
（Ｂ）成分との含有量の比は、重量比で（Ａ）／（Ｂ）
が好ましくは０．１／１〜５０／１、より好ましくは
０．５／１〜３０／１である。上記含有量の比が、０．
１／１未満であると、球状粉体の比率が大きくなりす
ぎ、粉っぽい仕上がりとなってしまい、一方、５０／１
を超えると、球状粉体の比率が少なくなりすぎるために
延展性が劣るとともにくすみ抑制効果も十分に発揮しに
くくなる。

【００２２】上記（Ａ）成分である微粒子酸化チタン含
有の板状二酸化ケイ素粉体及び上記（Ｂ）成分である球
状粉体は、配合の対照となる粉体化粧料の目的に応じて
適宜疎水化処理をしても構わない。

【００２３】上記疎水化処理の方法としては、メチルハ
イドロジェンポリシロキサン、高粘度シリコーンオイ
ル、シリコーン樹脂等のシリコーン化合物による処理、
アニオン活性剤、カチオン活性剤等の界面活性剤による
処理、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチ
レン、テフロン、ポリアミノ酸等の高分子化合物による
処理、パーフルオロ基含有化合物、レシチン、コラーゲ
ン、金属石鹸、親油性ワックス、多価アルコール部分エ
ステル又は完全エステル等による処理等の方法が挙げら
れる。但し、一般に粉末の疎水化処理に適用できる方法
であれば良く、これらの方法に限定されるものではな
い。

【００２４】本発明の粉体化粧料には、前記（Ａ）成分
である微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体及
び前記（Ｂ）成分である球状粉体の他に、通常化粧料に
用いられる他の成分を必要に応じて適宜配合することが
できる。上記他の成分としては、例えば、タルク、カオ
リン、セリサイト、白雲母、金雲母、紅雲母、黒雲母、
リチア雲母、合成フッ素金雲母、バーミキュライト、炭
酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪ソウ土、ケイ酸マ
グネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、
ケイ酸バリウム、硫酸バリウム、ケイ酸ストロンチウ
ム、タングステン酸金属塩、シリカ、ヒドロキシアバタ
イト、ゼオライト、窒化ホウ素、セラミックスパウダー
等の無機粉末、ナイロンパウダー、ポリエチレンパウダ
ー、ポリスチレンパウダー、ベンゾグアナミンパウダ
ー、ポリ四弗化エチレンパウダー、ジスチレンベンゼン
ポリマーパウダー、エポキシパウダー、アクリルパウダ
ー、微結晶性セルロース等の有機粉体、酸化チタン、酸
化亜鉛等の無機白色顔料、酸化鉄（ベンガラ）、チタン
酸鉄等の無機赤色系顔料、γ酸化鉄等の無機褐色系顔
料、黄酸鉄、黄土等の無機黄色系顔料、黒酸化鉄、カー
ボンブラック等の無機黒色系顔料、マンゴバイオレッ
ト、コバルトバイオレット等の無機紫色系顔料、酸化ク
ロム、水酸化クロム、チタン酸コバルト等の無機緑色系
顔料、群青、紺青等の無機青色系顔料、酸化チタン被覆
雲母、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、オキシ塩化
ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鯖箔、着色酸化チ
タン被覆雲母等のパール顔料、アルミニウムパウダー、
カッパーパウダー等の金属粉末顔料、赤色２０１号、赤
色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０
号、赤色２２６号、赤色２２８号、赤色４０５号、橙色
２０３号、橙色２０４号、黄色２０５号、黄色４０１号
及び青色４０４号等の有機顔料、赤色３号、赤色１０４
号、赤色１０６号、赤色２２７号、赤色２３０号、赤色
４０１号、赤色５０５号、橙色２０５号、黄色４号、黄
色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、緑色３号及び青
色１号のジルコニウム、バリウム又はアルミニウムレー
キ等の有機顔料、クロロフィル、β−カロチン等の天然
色素、スクワラン、流動パラフィン、ワセリン、マイク
ロクリスタリンワックス、オゾケライト、セレシン、ミ
リスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン
酸、イソステアリン酸、セチルアルコール酸、ヘキサデ
シルアルコール、オレイルアルコール、２−エチルヘキ
サン酸セチル、パルミチン酸−２−エチルヘキシル、ミ
リスチン酸−２−オクチルドデシル、ジ−２−エチルヘ
キサン酸ネオペンチルグリコール、トリ−２−エチルヘ
キサン酸グリセロール、オレイン酸−２−オクチルドデ
シル、ミリスチン酸イソプロピル、トリイソステアリン
酸グリセロール、トリヤシ油脂肪酸グリセロール、トリ
−２−エチルヘキサン酸グリセロール、オレイン酸−２
−オクチルドデシル、ミリスチン酸イソプロピル、トリ
イソステアリン酸グリセロール、トリヤシ油脂肪酸グリ
セロール、オリーブ油、アボガド油、ミツロウ、ミリス
チン酸ミリスチル、ミンク油、ラノリン等の各種炭化水
素、シリコーン油、パーフルオロポリエーテル、高級脂
肪酸、油脂類、エステル類、高級アルコール、ロウ類等
の油性成分、アルキッド樹脂、尿素樹脂等の樹脂、カン
ファ、クエン酸アセトルトリブチル等の可塑剤、紫外線
吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、界面活性剤、保湿剤、香
料、増粘剤等が挙げられる。

【００２５】本発明の粉体化粧料は、常法により種々の
形態で使用され、その形態には特に制限されないが、パ
ウダーファンデーション、両用パウダーファンデーショ
ン、油性ファンデーション、パウダーアイシャドー、乳
化型ファンデーション、頬紅、白粉、フェースパウダー
等のメイキャップ化粧料、化粧下地クリーム、サンスク
リーン乳液等として使用される。

【００２６】

【実施例】以下、実施例及び比較例により、本発明の粉
体化粧料を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【００２７】まず、本発明の粉体化粧料（実施例１〜１
８、２０及び２１）に用いられる微粒子酸化チタン含有
の板状二酸化ケイ素粉体〔（Ａ）成分〕の製造例（製造
例１〜８）を示すが、上記板状二酸化ケイ素粉体の製造
方法は、これらに限定されるものではない。なお、本発
明に係る上記（Ａ）成分である微粒子酸化チタン含有の
板状二酸化ケイ素粉体としては、日本板硝子株式会社製
のＴＳＧフレーク３０〔微粒子酸化チタン（平均粒径４
４ｎｍ）３０％含有の板状二酸化ケイ素粉体、平均厚み
＝０．５μｍ、平均粒径＝１０μｍ〕が市販されてお
り、該市販品を使用してもよく、また、熱分解法等の常
法いずれでも製造可能で、これにより製造したものを使
用してもよい。

【００２８】製造例１〔微粒子酸化チタン５％含有の板
状二酸化ケイ素粉体〕 テトラブトキシシラン〔（Ｃ₄ Ｈ₉ Ｏ）₄ Ｓｉ〕５１０
重量部（以下、「部」と略す）にブタノール１２００部
を混合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径３
５ｎｍ）を５部混合し、十分に攪拌する。この溶液を、
表面を研磨して平滑にした、厚さ１mmのステンレス板の
上に塗布した後、１００℃で１時間乾燥し、更に９００
℃で１０時間加熱処理して薄膜を得る。この薄膜を常温
まで放冷し、粉砕し、分級して目的の粉体を得た。得ら
れた粉体は、微粒子酸化チタンを５％含有しており、厚
みが０．１８μｍであり、平均粒径が７．２μｍである
板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００２９】製造例２〔微粒子酸化チタン１０％含有の
板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラメトキシシラン〔（ＣＨ₃ Ｏ）₄ Ｓｉ〕２２８部
にエタノール５００部及び０．１規定硝酸２２０部を混
合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径３５ｎ
ｍ）を１０部混合し、攪拌しながら４０℃で２０時間反
応させた。この溶液に、表面を研磨して平滑にした、厚
さ１mmのステンレス板を浸漬し、毎分４０cmの一定速度
で引き上げて、製膜した。この製膜を大気中で５分間乾
燥し、更に１００℃で２分間乾燥した。この乾燥行程に
より、ステンレス板に塗布された膜は、完全に剥離し、
フレーク状のゲルとなった。このフレーク状ゲルを毎分
１００℃の昇温速度で１０００℃まで加熱し、更に１０
００℃で２時間加熱処理した。処理後、このフレーク状
ゲルを常温まで放冷し、粉砕し、分級して目的の粉体を
得た。得られた粉体は、微粒子酸化チタンを１０％含有
しており、厚みが０．６μｍであり、平均粒径が４．５
μｍである板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００３０】製造例３〔微粒子酸化チタン２０％含有の
板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラメトキシシラン〔（ＣＨ₃ Ｏ）₄ Ｓｉ〕２００部
にエタノール４００部及び０．１規定硝酸２００部を混
合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径３５ｎ
ｍ）を２０部混合し、攪拌しながら４０℃で２０時間反
応させた。この溶液に、表面を研磨して平滑にした、厚
さ１mmのステンレス板を浸漬し、毎分４０cmの一定速度
で引き上げて、製膜した。この製膜を大気中で５分間乾
燥し、更に１００℃で２分間乾燥した。この乾燥行程に
より、ステンレス板に塗布された膜は、完全に剥離し、
フレーク状のゲルとなった。このフレーク状ゲルを毎分
１００℃の昇温速度で１０００℃まで加熱し、更に１０
００℃で２時間加熱処理した。処理後、このフレーク状
ゲルを常温まで放冷し、粉砕し、分級して目的の粉体を
得た。得られた粉体は、微粒子酸化チタンを２０％含有
しており、厚みが０．５μｍであり、平均粒径が４．７
μｍである板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００３１】製造例４〔微粒子酸化チタン４０％含有の
板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラブトキシシラン〔（Ｃ₄ Ｈ₉ Ｏ）₄ Ｓｉ〕３２０
部にブタノール７００部を混合し、これに、更に微粒子
酸化チタン（平均粒径２１ｎｍ）を４０部混合し、十分
に攪拌する。この溶液を、表面を研磨して平滑にした、
厚さ１mmのステンレス板の上に塗布した後、１００℃で
１時間乾燥し、更に９００℃で１０時間加熱処理して薄
膜を得る。この薄膜を常温まで放冷し、粉砕し、分級し
て目的の粉体を得た。得られた粉体は、微粒子酸化チタ
ンを４０％含有しており、厚みが０．１５μｍであり、
平均粒径が４．７μｍである板状二酸化ケイ素粉体であ
った。

【００３２】製造例５〔微粒子酸化チタン５０％含有の
板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラブトキシシラン〔（Ｃ₄ Ｈ₉ Ｏ）₄ Ｓｉ〕２６６
部にブタノール５５０部を混合し、これに、更に微粒子
酸化チタン（平均粒径３５ｎｍ）を５０部混合し、十分
に攪拌する。この溶液を、表面を研磨して平滑にした、
厚さ１mmのステンレス板の上に塗布した後、１００℃で
１時間乾燥し、更に９００℃で１０時間加熱処理して薄
膜を得る。この薄膜を常温まで放冷し、粉砕し、分級し
て目的の粉体を得た。得られた粉体は、微粒子酸化チタ
ンを５０％含有しており、厚みが０．２μｍであり、平
均粒径が６．６μｍである板状二酸化ケイ素粉体であっ
た。

【００３３】製造例６〔微粒子酸化チタン３０％及びベ
ンガラ５％含有の板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラメトキシシラン〔（ＣＨ₃ Ｏ）₄ Ｓｉ〕１６５部
にエタノール３３０部及び０．１規定硝酸１６０部を混
合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径５０ｎ
ｍ）を３０部混合し、次いでベンガラ５部を混合し、攪
拌しながら４０℃で２０時間反応させた。この溶液に、
表面を研磨して平滑にした、厚さ１mmのステンレス板を
浸漬し、毎分２０cmの一定速度で引き上げて、製膜し
た。この製膜を大気中で５分間乾燥し、更に１００℃で
２分間乾燥した。この乾燥行程により、ステンレス板に
塗布された膜は、完全に剥離し、フレーク状のゲルとな
った。このフレーク状ゲルを毎分１００℃の昇温速度で
１０００℃まで加熱し、更に１０００℃で２時間加熱処
理した。処理後、このフレーク状ゲルを常温まで放冷
し、粉砕し、分級して目的の粉体を得た。得られた粉体
は、微粒子酸化チタンを３０％含有し、ベンガラを５％
含有しており、厚みが０．９μｍ、平均粒径が１０．５
μｍである板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００３４】製造例７〔微粒子酸化チタン３０％及びジ
ルコニア５％含有の板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラメトキシシラン〔（ＣＨ₃ Ｏ）₄ Ｓｉ〕１６５部
にエタノール３３０部及び０．１規定硝酸１６０部を混
合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径５０ｎ
ｍ）を３０部混合し、次いでジルコニア５部を混合し、
攪拌しながら４０℃で２０時間反応させた。この溶液
に、表面を研磨して平滑にした、厚さ１mmのステンレス
板を浸漬し、毎分３０cmの一定速度で引き上げて、製膜
した。この製膜を大気中で５分間乾燥し、更に１００℃
で２分間乾燥した。この乾燥行程により、ステンレス板
に塗布された膜は、完全に剥離し、フレーク状のゲルと
なった。このフレーク状ゲルを毎分１００℃の昇温速度
で１０００℃まで加熱し、更に１０００℃で２時間加熱
処理した。処理後、このフレーク状ゲルを常温まで放冷
し、粉砕し、分級して目的の粉体を得た。得られた粉体
は、微粒子酸化チタンを３０％含有し、ジルコニアを５
％含有しており、厚みが０．７μｍ、平均粒径が１１．
１μｍである板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００３５】製造例８〔微粒子酸化チタン３０％及びア
ルミナ５％含有の板状二酸化ケイ素粉体〕 テトラメトキシシラン〔（ＣＨ₃ Ｏ）₄ Ｓｉ〕１６５部
にエタノール３３０部及び０．１規定硝酸１６０部を混
合し、これに、更に微粒子酸化チタン（平均粒径５０ｎ
ｍ）を３０部混合し、次いでアルミナ５部を混合し、攪
拌しながら４０℃で２０時間反応させた。この溶液に、
表面を研磨して平滑にした、厚さ１mmのステンレス板を
浸漬し、毎分３０cmの一定速度で引き上げて、製膜し
た。この製膜を大気中で５分間乾燥し、更に１００℃で
２分間乾燥した。この乾燥行程により、ステンレス板に
塗布された膜は、完全に剥離し、フレーク状のゲルとな
った。このフレーク状ゲルを毎分１００℃の昇温速度で
１０００℃まで加熱し、更に１０００℃で２時間加熱処
理した。処理後、このフレーク状ゲルを常温まで放冷
し、粉砕し、分級して目的の粉体を得た。得られた粉体
は、微粒子酸化チタンを３０％含有し、アルミナを５％
含有しており、厚みが０．８μｍ、平均粒径が１２．８
μｍである板状二酸化ケイ素粉体であった。

【００３６】また、本発明の粉体化粧料に用いられる
（Ｂ）成分である球状粉体としては、東レ株式会社製の
ＳＰ−５００（平均粒径５μｍの球状ナイロン粉末）、
松本油脂株式会社製のマイクロスフェアーＭ（平均粒径
５μｍの球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粉
末）、綜研化学株式会社製のＳＧＰ−１５ＣＳ（平均粒
径１５μｍの球状ポリスチレン粉末）、東芝シリコーン
株式会社製のトスパール１２０（平均粒径２μｍの球状
ポリメチルシルセスキオキサン粉末）、東芝シリコーン
株式会社製のトスパール１４５（平均粒径５μｍの球状
ポリメチルシルセスキオキサン粉末）、新日鐡化学株式
会社製のエスクォーツＭ−１５（平均粒径１５μｍの球
状シリカ粉末）等が市販されており、該市販品を使用し
てもよく、また、乳化重合法やゾル・ゲル法等の常法い
ずれでも製造可能で、これにより製造したものを使用し
てもよい。

【００３７】更に、本発明の粉体化粧料（実施例１３）
に用いられる球状粉体〔（Ｂ）成分〕の表面を微粒子金
属酸化物で被覆した球状複合粉体の製造例（製造例９）
も示すが、微粒子金属酸化物被覆球状複合粉体の製造例
は、これに限定されるものではない。なお、上記微粒子
金属酸化物被覆球状複合粉体としては、東レ株式会社製
のＺＰ−５５０（微粒子酸化ジルコニウム被覆球状ナイ
ロン複合粉末：平均粒径５μｍ）や東レ株式会社製のＺ
Ｓ−５０００ＩＴ（微粒子酸化ジルコニウム被覆球状シ
リカ複合粉末：平均粒径５μｍ）等が市販されており、
該市販品を使用してもよく、メカノケミカル法等の常法
いずれでも製造可能で、これにより製造したものを使用
してもよい。

【００３８】製造例９〔３０％微粒子酸化チタン被覆し
た球状ナイロン粉末〕 微粒子酸化チタン（平均粒径５０ｎｍ）６部と球状ナイ
ロン粉末（ＳＰ−５００、東レ株式会社製）２０部をあ
らかじめ粗混合しておき、この混合物を高速気流中衝撃
法にてメカノケミカル処理して、３０％微粒子酸化チタ
ン被覆した球状ナイロン粉末を得た。なお、ここで用い
る上記高速気流中衝撃法の装置は、株式会社奈良機械の
ハイブリダイゼーションシステムであり、上記メカノケ
ミカル処理の処理条件は、１００００ｒｐｍで３分間混
合することである。

【００３９】次に、実施例及び比較例を挙げて本発明の
粉体化粧料を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの
実施例に限定されるものではない。なお、粉体化粧料の
性能評価は、下記〔表１〕に挙げた項目について、専門
パネル１０名による５段階評価（平均値）で行った。ま
た、くすみ抑制効果については、塗布後６時間経過後に
評価を行った。評価結果は、下記〔表２〕の基準に従っ
て、その記号により示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】

【表２】

【００４２】実施例１〜１７及び比較例１〜２４〔パウ
ダーファンデーション〕 下記〔表３〕、〔表４〕及び〔表５〕に示す成分 (1)〜
(24)のうち、各評価サンプルに応じて必要なものをヘン
シェルミキサーで混合し、次いでこれに、成分(25)〜(3
0)を８０℃にて加熱混合したものを添加して混合する。
この混合物をパルベライザーで粉砕し、中皿に一定量と
り、プレス機で加圧成型してパウダーファンデーション
を調製した。得られたパウダーファンデーションの性能
評価をそれぞれ行い、それらの結果を下記〔表６〕、
〔表７〕及び〔表８〕に示す。

【００４３】

【表３】

【００４４】

【表４】

【００４５】

【表５】

【００４６】

【表６】

【００４７】

【表７】

【００４８】

【表８】

【００４９】上記〔表６〕、〔表７〕及び〔表８〕の結
果より次のことが明らかである。微粒子酸化チタン含有
の板状二酸化ケイ素粉体及び球状粉体を含有してなる本
発明の粉体化粧料（パウダーファンデーション；実施例
１〜１７）は、高いくすみ抑制効果があり、延展性が良
く、粉っぽい仕上がりにならないものであった。一方、
比較例１〜２４は、くすみ抑制効果及び延展性、粉っぽ
くない仕上がりについては同時に高いレベルで満足のい
くものではなかった。

【００５０】実施例１８〔両用パンダーファンデーショ
ン〕 下記成分（１）〜（８）をヘンシェルミキサーで混合
し、次いでこれに、下記成分（９）〜（１３）を８０℃
にて加熱混合したものを添加して混合する。これをパル
ベライザーで粉砕し、中皿に一定量とり、プレス機で加
圧成型して両用パウダーファンデーションを調製した。
本発明に係る微粒子酸化チタン含有の板状酸化ケイ素粉
体及び球状粉体を含有してなる上記両用ファンデーショ
ンは、高いくすみ抑制効果があり、延展性が良く、粉っ
ぽい仕上がりにならない両用パウダーファンデーション
であった。

【００５１】 （１）フッ素化合物処理（＊１）微粒子酸化チタン３０％＋アルミナ５％含有 二酸化ケイ素粉体（製造例８） ３０％ （２）フッ素化合物処理（＊１）球状ナイロンパウダー（ＳＰ−５００ 東レ （株）） １０％ （３）フッ素化合物処理（＊１）マイカ 残量 （４）フッ素化合物処理（＊１）タルク １０％ （５）フッ素化合物処理（＊１）酸化チタン ８％ （６）フッ素化合物処理（＊１）酸化鉄（赤、黄、黒） ３％ （７）フッ素化合物処理（＊１）微粒子酸化亜鉛 ２％ （８）フッ素化合物処理（＊２）微粒子酸化チタン（平均粒径３５ｎｍ） １％ （９）ジメチルポリシロキサン ３％ （10）パーフルオロポリエーテル（FOMBLIN HC-04 アウシモント社） ８％ （11）硬化油 １％ （12）メトキシ桂皮酸オクチル １％ （13）防腐剤、香料 １％ ──── 合計１００％ （＊１）；パーフルオロエチルリン酸エステルにて５％被覆したもの （＊２）；パーフルオロエチルリン酸エステルにて７％被覆したもの

【００５２】実施例１９〔油性ファンデーション〕 下記成分（１）〜（８）をヘンシェルミキサーで混合す
る。これとは別に、下記成分（９）〜（１４）を９０℃
にて加熱溶解し、これに、予め混合しておいた成分
（１）〜（８）を加え攪拌機で分散混合する。これを３
本ローラーで混練し、練ったものを再び加熱して溶解さ
せる。脱泡後、下記成分（１５）を加え、穏やかに混合
し、８５℃に加熱して中皿に流し込み充填し、冷却して
油性ファンデーションを調製した。本発明に係る微粒子
酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体及び球状粉体を
含有してなる上記油性ファンデーションは、高いくすみ
抑制効果があり、延展性が良く、粉っぽい仕上がりにな
らない油性ファンデーションであった。

【００５３】 （１）シリコ−ン処理（＊３）微粒子酸化チタン３０％含有板状二酸化ケイ素 粉体（ＴＳＧ３０ 日本板硝子（株）） １０％ （２）球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粉末（ＭＰ−１０００ 綜 研化学（株）） ８％ （３）シリコ−ン処理（＊３）マイカ 残量 （４）シリコ−ン処理（＊３）雲母チタン ３％ （５）シリコ−ン処理（＊３）酸化チタン １１％ （６）シリコ−ン処理（＊３）酸化鉄（赤、黄、黒） ４％ （７）シリコ−ン処理（＊３）微粒子酸化亜鉛 １％ （８）シリコ−ン処理（＊３）微粒子酸化チタン（平均粒径３５ｎｍ） １％ （９）ジメチルポリシロキサン １０％ （10）スクワラン ２５％ （11）硬化油 ５％ （12）キャンデリラロウ １％ （13）ジステアリン酸アルミニウム ２％ （14）高純度精製ラノリン １％ （15）防腐剤、香料 １％ ──── 合計１００％ （＊３）；メチルハイドロジェンポリシロキサンにて２％被覆したもの

【００５４】実施例２０〔パウダーアイシャドー〕 下記成分（１）〜（８）をヘンシェルミキサーで混合
し、次いでこれに、下記成分（９）〜（１３）を８０℃
にて加熱混合したものを添加して混合する。これをパル
ベライザーで粉砕し、中皿に一定量とり、プレス機で加
圧成型してパウダーアイシャドーを調製した。本発明に
係る微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体及び
球状粉体を含有してなる上記パウダーアイシャドーは、
高いくすみ抑制効果があり、延展性が良く、粉っぽい仕
上がりにならないパウダーアイシャドーであった。

【００５５】 （１）レシチン処理（＊４）微粒子酸化チタン３０％＋ベンガラ５％含有二酸 化ケイ素粉体（製造例６） ３５％ （２）球状シリコ−ン樹脂粉体（トスパール１２０ 東芝シリコーン（株）） １０％ （３）レシチン処理（＊４）マイカ 残量 （４）レシチン処理（＊４）雲母チタン ６％ （５）シリコ−ン処理（＊５）群青 ８％ （６）シリコ−ン処理（＊５）紺青 １０％ （７）シリコ−ン処理（＊５）酸化鉄（赤、黄、黒） ２％ （８）シリコ−ン処理（＊５）微粒子酸化チタン（平均粒径３５ｎｍ） １％ （９）ジメチルポリシロキサン ６％ （10）スクワラン ２％ （11）硬化油 ０．５％ （12）ワセリン １％ （13）防腐剤、香料 １％ ──── 合計１００％ （＊４）；大豆レシチンにて５％被覆したもの （＊５）；メチルハイドロジェンポリシロキサンにて２％被覆したもの

【００５６】実施例２１〔乳化型ファンデーション〕 下記成分（１）〜（５）をヘンシェルミキサーで混合す
る。これとは別に、下記成分（６）〜（９）を混合し、
これに予め混合しておいた成分（１）〜（５）を加え攪
拌機で分散混合する。これに下記成分（１０）〜（１
２）の混合物を３０分かけてゆっくりと攪拌しながら添
加し、さらに１０分間ホモミキサーで攪拌し、脱泡して
ボトルに充填し、二層乳化型ファンデーションを調製し
た。本発明に係る微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケ
イ素粉体及び球状粉体を含有してなる上記乳化型ファン
デーションは、高いくすみ抑制効果があり、延展性が良
く、粉っぽい仕上がりにならない乳化型ファンデーショ
ンであった。

【００５７】 （１）シリコ−ン処理（＊６）微粒子酸化チタン５０％含有二酸化ケイ素粉体 （製造例５） ８％ （２）シリコ−ン処理（＊６）球状シリカ（エスクォーツＭ−１５ 新日鐡化 学（株）） ２％ （３）シリコ−ン処理（＊６）酸化チタン ３％ （４）シリコ−ン処理（＊６）酸化鉄（赤、黄、黒） １．５％ （５）シリコ−ン処理（＊６）微粒子酸化亜鉛 ３％ （６）ジメチルシクロポリシロキサン ２０％ （７）ジメチルポリシロキサン １０％ （８）メトキシ桂皮酸オクチル ２％ （９）ジメチルシロキサン・メチルポリオキシエチレンシロキサン共重合体 １％ （10）グリセリン ２％ （11）エタノール ８％ （12）水 残量 ──── 合計１００％ （＊６）；メチルハイドロジェンポリシロキサンにて２％被覆してもの

【００５８】

【発明の効果】本発明の粉体化粧料は、微粒子酸化チタ
ン含有の板状二酸化ケイ素粉体及び球状粉体を含有する
ことにより、すべりが良く、肌上での延展性に優れ、ム
ラずきしないで、高いくすみ抑制効果を有するものであ
る。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記（Ａ）及び（Ｂ）成分を含有する粉
   体化粧料。 （Ａ）微粒子酸化チタン含有の板状二酸化ケイ素粉体 （Ｂ）球状粉体
2. 【請求項２】 上記（Ａ）成分が、平均粒径１０〜１０
   ００ｎｍの微粒子酸化チタンを含有している板状二酸化
   ケイ素粉体である請求項１記載の粉体化粧料。
3. 【請求項３】 上記（Ａ）成分が、微粒子酸化チタンを
   １〜６０重量％含有している板状二酸化ケイ素粉体であ
   る請求項１又は２記載の粉体化粧料。
4. 【請求項４】 上記（Ｂ）成分が、平均粒径１〜５０μ
   ｍの球状粉体である請求項１記載の粉体化粧料。
5. 【請求項５】 上記（Ｂ）成分の一部又は全部が、微粒
   子金属酸化物によって被覆された球状複合粉体である請
   求項１、２又は４記載の粉体化粧料。
6. 【請求項６】 上記微粒子金属酸化物が、微粒子酸化チ
   タン、微粒子酸化亜鉛及び微粒子ジルコニアからなる群
   から選ばれた１種又は２種以上である請求項５記載の粉
   体化粧料。
7. 【請求項７】 上記（Ａ）成分の含有量が粉体化粧料全
   体中０．１〜９５重量％であり、上記（Ｂ）成分の含有
   量が粉体化粧料全体中０．１〜７０重量％である請求項
   １〜６の何れかに記載の粉体化粧料。