JPH0848049A - サーマルプリントヘッド及びその基板の製造方法 - Google Patents
サーマルプリントヘッド及びその基板の製造方法Info
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- JPH0848049A JPH0848049A JP7016295A JP7016295A JPH0848049A JP H0848049 A JPH0848049 A JP H0848049A JP 7016295 A JP7016295 A JP 7016295A JP 7016295 A JP7016295 A JP 7016295A JP H0848049 A JPH0848049 A JP H0848049A
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Landscapes
- Electronic Switches (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 印字に要する電力の低減を図ったサーマルプ
リントヘッドを得ること。 【構成】 グリーンシートから下部成型体と少なくとも
一面に開放されたスリットが形成された上部形成体とを
形成し、両者を重ね合せて焼成することにより内部に中
空領域を有するサーマルプリントヘッド用基板を製造す
る。
リントヘッドを得ること。 【構成】 グリーンシートから下部成型体と少なくとも
一面に開放されたスリットが形成された上部形成体とを
形成し、両者を重ね合せて焼成することにより内部に中
空領域を有するサーマルプリントヘッド用基板を製造す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はサーマルプリントヘッド
に関し、特に、所要電力特性を改善させたサーマルヘッ
ド及びその基板の製造方法に関する。
に関し、特に、所要電力特性を改善させたサーマルヘッ
ド及びその基板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ファクシミリ等のＯＡ機器のプリ
ンタや券売機のプリンタ、並びにラベルプリンタ等に、
感熱紙に選択的に熱を付与することにより必要な画像情
報を形成するサーマルプリントヘッドが広く用いられて
いる。従来のサーマルプリントヘッドは、厚膜型を例に
説明すると、図６に示すように、セラミック等からなる
中実の絶縁性基板２１と、絶縁性基板２１の表面上に部
分的若しくは全面的に形成された蓄熱体としてのガラス
グレーズ層２２と、絶縁性基板２１の一側の表面からグ
レーズ層２２上に櫛歯状に形成された共通電極２３と、
絶縁性基板２１の他側からグレーズ層２２上に向けて共
通電極２３の先端部間に延びる個別電極２４と、共通電
極２３と個別電極２４の各先端部上を横断するように形
成された発熱抵抗体２５と、から構成されている。各個
別電極２４は絶縁性基板２１上に対応して搭載された駆
動用ＩＣ２６に金等の導電性のワイヤ２７により接続さ
れている。絶縁性基板２１の裏面側にはアルミニウム等
の熱導伝性の良好な金属からなる放熱板２８が装着され
ている。
ンタや券売機のプリンタ、並びにラベルプリンタ等に、
感熱紙に選択的に熱を付与することにより必要な画像情
報を形成するサーマルプリントヘッドが広く用いられて
いる。従来のサーマルプリントヘッドは、厚膜型を例に
説明すると、図６に示すように、セラミック等からなる
中実の絶縁性基板２１と、絶縁性基板２１の表面上に部
分的若しくは全面的に形成された蓄熱体としてのガラス
グレーズ層２２と、絶縁性基板２１の一側の表面からグ
レーズ層２２上に櫛歯状に形成された共通電極２３と、
絶縁性基板２１の他側からグレーズ層２２上に向けて共
通電極２３の先端部間に延びる個別電極２４と、共通電
極２３と個別電極２４の各先端部上を横断するように形
成された発熱抵抗体２５と、から構成されている。各個
別電極２４は絶縁性基板２１上に対応して搭載された駆
動用ＩＣ２６に金等の導電性のワイヤ２７により接続さ
れている。絶縁性基板２１の裏面側にはアルミニウム等
の熱導伝性の良好な金属からなる放熱板２８が装着され
ている。
【０００３】このように構成されたサーマルプリントヘ
ッドは、その使用に際しては、共通電極２３を一定の電
位に保持した状態で、駆動用ＩＣ２６に所定の電圧を印
可することにより共通電極２３と個別電極２４との間の
発熱抵抗体（いわゆる発熱ドット）が選択的に通電され
て、感熱紙上に加熱による画像を形成している。
ッドは、その使用に際しては、共通電極２３を一定の電
位に保持した状態で、駆動用ＩＣ２６に所定の電圧を印
可することにより共通電極２３と個別電極２４との間の
発熱抵抗体（いわゆる発熱ドット）が選択的に通電され
て、感熱紙上に加熱による画像を形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のサーマ
ルプリントヘッドでは、上述のように、中実の絶縁性基
板２１上にグレーズ層２２を介して若しくは直接に発熱
抵抗体２５が設けられているため、発熱抵抗体２５から
発生された熱の一部は印刷媒体としての感熱紙等の加熱
に直接作用する一方、他の一部は蓄熱体としてのガラス
グレーズ層２２の蓄熱に寄与しつつ、絶縁性基板２１を
介してその裏面側に設けられた放熱板２８を介して大気
中に放散されている。このように、発熱抵抗体２５から
発熱された熱の一部が不可避的に放熱に費やされるの
で、供給する電力を一定以上低下させることは困難であ
り、いはゆる省エネ化を十分な程度まで達成することが
できなかった。
ルプリントヘッドでは、上述のように、中実の絶縁性基
板２１上にグレーズ層２２を介して若しくは直接に発熱
抵抗体２５が設けられているため、発熱抵抗体２５から
発生された熱の一部は印刷媒体としての感熱紙等の加熱
に直接作用する一方、他の一部は蓄熱体としてのガラス
グレーズ層２２の蓄熱に寄与しつつ、絶縁性基板２１を
介してその裏面側に設けられた放熱板２８を介して大気
中に放散されている。このように、発熱抵抗体２５から
発熱された熱の一部が不可避的に放熱に費やされるの
で、供給する電力を一定以上低下させることは困難であ
り、いはゆる省エネ化を十分な程度まで達成することが
できなかった。
【０００５】とりわけ、近年では各種のＯＡ機器の発達
と共に、簡易に持ち運び可能なポータブル型のサーマル
プリンタの需要もますます増大する傾向にあり、サーマ
ルプリントヘッドの小型化と共に省エネ化の要求も次第
に高まっている。このような状況下で、上述のようなガ
ラスグレーズ層の使用に代えて、より熱伝導性の低いポ
リイミド樹脂により形成した層の上に発熱抵抗体等を設
けて絶縁性基板を介した熱の放散を低下させることによ
り、低電力化を図る試みも一部で成されている。
と共に、簡易に持ち運び可能なポータブル型のサーマル
プリンタの需要もますます増大する傾向にあり、サーマ
ルプリントヘッドの小型化と共に省エネ化の要求も次第
に高まっている。このような状況下で、上述のようなガ
ラスグレーズ層の使用に代えて、より熱伝導性の低いポ
リイミド樹脂により形成した層の上に発熱抵抗体等を設
けて絶縁性基板を介した熱の放散を低下させることによ
り、低電力化を図る試みも一部で成されている。
【０００６】しかし、ポリイミド樹脂はその性質上弾力
性を有しており機械的強度が不十分なことや約５００℃
の温度で劣化し耐熱性に劣る等、信頼性に問題があり未
だ実用化に至っていない。従って、本発明の目的は、印
字に要する電力の低減を図ったサーマルプリントヘッド
及びその基板の製造方法を提供することにある。
性を有しており機械的強度が不十分なことや約５００℃
の温度で劣化し耐熱性に劣る等、信頼性に問題があり未
だ実用化に至っていない。従って、本発明の目的は、印
字に要する電力の低減を図ったサーマルプリントヘッド
及びその基板の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
本発明によれば、複数のグリーンシートを積層し及び焼
成してサーマルプリントヘッド用の基板を製造する方法
であって、グリーンシートから直方体状の下部成形体と
少なくとも一面に解放されたスリットが形成されたやは
り直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、前記下部
成形体上にスリットが覆われるように前記上部成形体を
重ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から
成り内部に中空領域を有する基板を形成することを特徴
とするサーマルプリントヘッド用基板の製造方法が提供
される。
本発明によれば、複数のグリーンシートを積層し及び焼
成してサーマルプリントヘッド用の基板を製造する方法
であって、グリーンシートから直方体状の下部成形体と
少なくとも一面に解放されたスリットが形成されたやは
り直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、前記下部
成形体上にスリットが覆われるように前記上部成形体を
重ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から
成り内部に中空領域を有する基板を形成することを特徴
とするサーマルプリントヘッド用基板の製造方法が提供
される。
【０００８】上記製造方法は、下部成形体及び上部成形
体の少なくとも一方のスリット内またはこれに対応する
領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、下部成形体と
上部成形体とを熱分解性樹脂層を両者間に挟んで重ね合
せた状態で焼成を行うことにより実施することができ
る。本発明によれば、更に、電気的に絶縁性の基板と、
該基板上に形成された共通及び個別電極と、共通及び個
別電極の相互に隣接するもの同士間に発熱領域が形成さ
れるように設けられた発熱抵抗体と、を有するサーマル
プリントヘッドの製造方法であって、グリーンシートか
ら直方体状の下部成形体と少なくとも一面に解放された
スリットが形成されたやはり直方体状の上部成形体とを
それぞれ準備し、前記下部成形体上にスリットが覆われ
るように前記上部成形体を重ね合せた状態で焼成を行う
ことにより一律の組成から成り内部に中空領域を有する
基板を形成し、前記中空領域の上方に前記発熱抵抗体を
形成することを特徴とするサーマルプリントヘッドの製
造方法が提供される。
体の少なくとも一方のスリット内またはこれに対応する
領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、下部成形体と
上部成形体とを熱分解性樹脂層を両者間に挟んで重ね合
せた状態で焼成を行うことにより実施することができ
る。本発明によれば、更に、電気的に絶縁性の基板と、
該基板上に形成された共通及び個別電極と、共通及び個
別電極の相互に隣接するもの同士間に発熱領域が形成さ
れるように設けられた発熱抵抗体と、を有するサーマル
プリントヘッドの製造方法であって、グリーンシートか
ら直方体状の下部成形体と少なくとも一面に解放された
スリットが形成されたやはり直方体状の上部成形体とを
それぞれ準備し、前記下部成形体上にスリットが覆われ
るように前記上部成形体を重ね合せた状態で焼成を行う
ことにより一律の組成から成り内部に中空領域を有する
基板を形成し、前記中空領域の上方に前記発熱抵抗体を
形成することを特徴とするサーマルプリントヘッドの製
造方法が提供される。
【０００９】
【作用および効果】グリーンシートから直方体状の下部
成形体と少なくとも一面に解放されたスリットが形成さ
れたやはり直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、
下部成形体上にスリットが覆われるように上部成形体を
重ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から
成り内部に中空領域を有するサーマルプリントヘッド基
板を形成するので、発熱抵抗体が設けられた基板内に中
空領域を容易に設けることができる。
成形体と少なくとも一面に解放されたスリットが形成さ
れたやはり直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、
下部成形体上にスリットが覆われるように上部成形体を
重ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から
成り内部に中空領域を有するサーマルプリントヘッド基
板を形成するので、発熱抵抗体が設けられた基板内に中
空領域を容易に設けることができる。
【００１０】このような基板を用いてサーマルプリント
ヘッドを形成すると、中空領域は発熱抵抗体から発生し
た熱が基板の発熱抵抗体近傍の領域を介して外部へ放散
されるのを妨げるように作用するので、従来のヘッドに
比較して大幅に小さな電力で感熱紙への画像形成が可能
になる。このため、特に、限られた電源下での駆動を要
するポータブルタイプの電池駆動型のサーマルプリント
ヘッド等に対しても、より低電力で所望の画像形成が可
能となる。
ヘッドを形成すると、中空領域は発熱抵抗体から発生し
た熱が基板の発熱抵抗体近傍の領域を介して外部へ放散
されるのを妨げるように作用するので、従来のヘッドに
比較して大幅に小さな電力で感熱紙への画像形成が可能
になる。このため、特に、限られた電源下での駆動を要
するポータブルタイプの電池駆動型のサーマルプリント
ヘッド等に対しても、より低電力で所望の画像形成が可
能となる。
【００１１】また、本発明のサーマルプリントヘッドで
は、より小さい電力の増大でより大きなドットサイズの
拡大が可能になる。基板の製造において、上部成形体及
び下部成形体の少なくとも一方のスリットに対応する領
域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、熱分解性樹脂層
を挟むように両成形体を重ね合せることにより基板を形
成すれば、焼成前には熱分解性樹脂層が中空領域を充填
しその形状を保持するように作用すると共に焼成時にガ
ス状に分解しグリーンシートを介して外部へ放散される
ので、より変形の少ない中空領域を確実に形成できる。
は、より小さい電力の増大でより大きなドットサイズの
拡大が可能になる。基板の製造において、上部成形体及
び下部成形体の少なくとも一方のスリットに対応する領
域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、熱分解性樹脂層
を挟むように両成形体を重ね合せることにより基板を形
成すれば、焼成前には熱分解性樹脂層が中空領域を充填
しその形状を保持するように作用すると共に焼成時にガ
ス状に分解しグリーンシートを介して外部へ放散される
ので、より変形の少ない中空領域を確実に形成できる。
【００１２】
【実施例】次に、本発明によるサーマルプリントヘッド
及びその基板の製造方法について図１乃至図５を参照し
ながら実施例に従い詳細に説明する。本発明の第１の実
施例によるサーマルプリントヘッド用基板１は、図１に
示すように、後述の複数のグリーンシートを積層し及び
焼成することにより基板の長手方向に延びる中空領域２
が形成された構成になっている。
及びその基板の製造方法について図１乃至図５を参照し
ながら実施例に従い詳細に説明する。本発明の第１の実
施例によるサーマルプリントヘッド用基板１は、図１に
示すように、後述の複数のグリーンシートを積層し及び
焼成することにより基板の長手方向に延びる中空領域２
が形成された構成になっている。
【００１３】基板材料としてのグリーンシートの組成
は、重量比率にて、約３５％の粉末状アルミナと、約３
５％の硼珪酸系ガラスと、約３０％の熱可塑性のポリビ
ニルブチラール樹脂と、から成る。グリーンシートに使
用される熱可塑性樹脂としては、上述のポリビニルブチ
ラール樹脂に限られることはなく、例えばポリアクリル
樹脂等、約８０ー１００℃の温度に加熱されると軟化し
て接着性が得られ、これよりも高温の、例えば、約５０
０℃に加熱されると熱分解してガス状に気化するような
性質を有するものならば適用可能である。
は、重量比率にて、約３５％の粉末状アルミナと、約３
５％の硼珪酸系ガラスと、約３０％の熱可塑性のポリビ
ニルブチラール樹脂と、から成る。グリーンシートに使
用される熱可塑性樹脂としては、上述のポリビニルブチ
ラール樹脂に限られることはなく、例えばポリアクリル
樹脂等、約８０ー１００℃の温度に加熱されると軟化し
て接着性が得られ、これよりも高温の、例えば、約５０
０℃に加熱されると熱分解してガス状に気化するような
性質を有するものならば適用可能である。
【００１４】基板の製造に際しては、先ず、上述のよう
な組成であって、例えば、縦及び横方向の寸法がそれぞ
れ約１３０ｍｍ及び約３２０ｍｍであって厚さが約０．
２ｍｍの平坦な第１グリーンシート３と、これと概略同
一の寸法で複数のスリットがプレスによる打抜き等によ
り貫通して形成された図２に示すようなやはり平坦な第
２グリーンシート４とを準備する。
な組成であって、例えば、縦及び横方向の寸法がそれぞ
れ約１３０ｍｍ及び約３２０ｍｍであって厚さが約０．
２ｍｍの平坦な第１グリーンシート３と、これと概略同
一の寸法で複数のスリットがプレスによる打抜き等によ
り貫通して形成された図２に示すようなやはり平坦な第
２グリーンシート４とを準備する。
【００１５】このように第１及び第２グリーンシート
３、４を準備したら、図３（ａ）に示すように、第１グ
リーンシート３上に第２グリーンシート４を重ね合せて
約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃に加熱した状
態に約３０分間保持することにより表面にスリット４ａ
により複数の有底のスリット即ち凹部５が画成された概
略直方体状の上部成形体６を形成すると共に、図３
（ｂ）に示すように、第１グリーンシート３同士を複数
積層してやはり約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０
℃の温度に加熱した状態に約３０分間保持することによ
りやはり直方体状の下部成形体７を形成する。
３、４を準備したら、図３（ａ）に示すように、第１グ
リーンシート３上に第２グリーンシート４を重ね合せて
約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃に加熱した状
態に約３０分間保持することにより表面にスリット４ａ
により複数の有底のスリット即ち凹部５が画成された概
略直方体状の上部成形体６を形成すると共に、図３
（ｂ）に示すように、第１グリーンシート３同士を複数
積層してやはり約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０
℃の温度に加熱した状態に約３０分間保持することによ
りやはり直方体状の下部成形体７を形成する。
【００１６】グリーンシート３、４は上述のように加熱
時に含有された樹脂成分が軟化されてグリーンシート自
体に接着性を付与するため、これらは一定の圧力下で加
熱を施すことにより相互に接合可能となる。このように
形成した上部成形体６を、図３（ｃ）に示すように、凹
部５が形成された表面を下部成形体７上に重ね合せた状
態で約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃の温度に
加熱した状態に約３０分間保持して一体化した後、これ
を焼成炉中で常温から徐々に昇温し、約９００℃の温度
に約２時間焼成を施した後、徐々に降温させることによ
り図３（ｄ）に示すような焼成基体８を得る。
時に含有された樹脂成分が軟化されてグリーンシート自
体に接着性を付与するため、これらは一定の圧力下で加
熱を施すことにより相互に接合可能となる。このように
形成した上部成形体６を、図３（ｃ）に示すように、凹
部５が形成された表面を下部成形体７上に重ね合せた状
態で約２００ｋｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃の温度に
加熱した状態に約３０分間保持して一体化した後、これ
を焼成炉中で常温から徐々に昇温し、約９００℃の温度
に約２時間焼成を施した後、徐々に降温させることによ
り図３（ｄ）に示すような焼成基体８を得る。
【００１７】グリーンシート３、４は焼成等の過程で長
さ比で加圧方向では約３０％程度、これと直角な方向で
は約１３％、それぞれ収縮するので、このような収縮を
考慮にいれた上で完成基板のサイズに応じてグリーンシ
ートのサイズや積層数等を予め決定しておくとよい。ま
た、上述の実施例では、第１及び第２のグリーンシート
３、４として同一のサイズのシートを使用する場合を示
したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば厚
さの異なる第１及び第２グリーンシートを使用したり、
あるいは第１グリーンシートの厚さを部分的に変更して
上部及び下部成形体を形成することも可能であることは
いうまでもない。
さ比で加圧方向では約３０％程度、これと直角な方向で
は約１３％、それぞれ収縮するので、このような収縮を
考慮にいれた上で完成基板のサイズに応じてグリーンシ
ートのサイズや積層数等を予め決定しておくとよい。ま
た、上述の実施例では、第１及び第２のグリーンシート
３、４として同一のサイズのシートを使用する場合を示
したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば厚
さの異なる第１及び第２グリーンシートを使用したり、
あるいは第１グリーンシートの厚さを部分的に変更して
上部及び下部成形体を形成することも可能であることは
いうまでもない。
【００１８】上述のような第１及び第２グリーンシート
若しくは成形体は、加熱されることにより含有されてい
た樹脂成分は相互の結合に寄与し、更に、上部及び下部
成形体を一体化した後、加熱の温度より高い温度で焼成
されることにより樹脂成分は熱分解して気化すると共
に、アルミナ及びガラス成分は部分的に結晶化され、物
理的若しくは化学的に安定した焼成基体８が得られる。
若しくは成形体は、加熱されることにより含有されてい
た樹脂成分は相互の結合に寄与し、更に、上部及び下部
成形体を一体化した後、加熱の温度より高い温度で焼成
されることにより樹脂成分は熱分解して気化すると共
に、アルミナ及びガラス成分は部分的に結晶化され、物
理的若しくは化学的に安定した焼成基体８が得られる。
【００１９】次いで、焼成基体８の表面に従来の方法と
同様に図示しない共通及び個別電極をパターン形成し、
及び各中空領域２の上方に発熱抵抗体９並びにこれらの
電極、発熱抵抗体等を被覆保護する保護膜を形成後、分
割ラインに沿って分割し及び必要な外形切断を施すこと
により一律の組成から成り内部に中空領域２が形成され
た個別の基板１が得られる。
同様に図示しない共通及び個別電極をパターン形成し、
及び各中空領域２の上方に発熱抵抗体９並びにこれらの
電極、発熱抵抗体等を被覆保護する保護膜を形成後、分
割ラインに沿って分割し及び必要な外形切断を施すこと
により一律の組成から成り内部に中空領域２が形成され
た個別の基板１が得られる。
【００２０】ここで「上方」とは、図４に示すように、
中空領域２が基板表面に直角に投影される同図中２点鎖
線にて挟まれる領域Ｒをいう。本実施例では、電極及び
発熱抵抗体等を基板上に直接形成したが、基板表面に全
面的にまたは部分的に形成したグレーズ層の表面に設け
てもよいことはいうまでもない。また、本実施例の基板
は中空領域の両端は閉塞状に形成されているが、第２グ
リーンシートにスリットをその長手方向に連続状に設け
ることにより、一端または両端で外部に解放されるよう
に中空領域を形成することも可能である。
中空領域２が基板表面に直角に投影される同図中２点鎖
線にて挟まれる領域Ｒをいう。本実施例では、電極及び
発熱抵抗体等を基板上に直接形成したが、基板表面に全
面的にまたは部分的に形成したグレーズ層の表面に設け
てもよいことはいうまでもない。また、本実施例の基板
は中空領域の両端は閉塞状に形成されているが、第２グ
リーンシートにスリットをその長手方向に連続状に設け
ることにより、一端または両端で外部に解放されるよう
に中空領域を形成することも可能である。
【００２１】このようにして内部に中空領域が形成され
た個別基板を得たら、基板上に従来と同様の方法により
駆動用ＩＣを搭載し及びワイヤボンデイング等の必要な
処理を施すことによりサーマルプリントヘッドを形成す
ることができる。次に、本発明の第２の実施例について
説明する。第２実施例は、上部成形体６及び下部成形体
７の少なくとも一方のスリット内またはこれに対応する
領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、上部成形体６
と下部成形体７とを熱分解性樹脂層を両者間に挟んで重
ね合せた状態で焼成を行う点を除けば、第１実施例と同
様である。
た個別基板を得たら、基板上に従来と同様の方法により
駆動用ＩＣを搭載し及びワイヤボンデイング等の必要な
処理を施すことによりサーマルプリントヘッドを形成す
ることができる。次に、本発明の第２の実施例について
説明する。第２実施例は、上部成形体６及び下部成形体
７の少なくとも一方のスリット内またはこれに対応する
領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、上部成形体６
と下部成形体７とを熱分解性樹脂層を両者間に挟んで重
ね合せた状態で焼成を行う点を除けば、第１実施例と同
様である。
【００２２】下部形成体７上に樹脂層を形成する場合に
は、図５に示すように、下部成形体７の表面に熱分解性
樹脂から成る層１２を凹部５に対応するパターンにスク
リーン印刷等の手段により形成し、上部成形体６を下部
成形体７上に重ね合せて樹脂層１２を凹部５内に収容さ
せた状態で、第１実施例と同様の条件、即ち約１５０ｋ
ｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃の温度に加熱状態で約１
５分間保持の条件、で一体化させた後、やはり第１実施
例と同様の条件、即ち約９００℃の温度で約２時間の条
件、で焼成を施して焼成基体８を得る。
は、図５に示すように、下部成形体７の表面に熱分解性
樹脂から成る層１２を凹部５に対応するパターンにスク
リーン印刷等の手段により形成し、上部成形体６を下部
成形体７上に重ね合せて樹脂層１２を凹部５内に収容さ
せた状態で、第１実施例と同様の条件、即ち約１５０ｋ
ｇ／ｃｍ2の圧力下で約９０℃の温度に加熱状態で約１
５分間保持の条件、で一体化させた後、やはり第１実施
例と同様の条件、即ち約９００℃の温度で約２時間の条
件、で焼成を施して焼成基体８を得る。
【００２３】樹脂層１２に使用する樹脂としては、例え
ば、ポリビニルアルコールを主成分とした樹脂を適用で
きるのだが、その樹脂成分は、上述のような焼成に際し
て、ガス状に分解されて成形体６の肉壁等を介して外部
に放散されるため、本実施例によっても第１実施例と同
様に内部に中空領域を有する基板を得ることができる。
ば、ポリビニルアルコールを主成分とした樹脂を適用で
きるのだが、その樹脂成分は、上述のような焼成に際し
て、ガス状に分解されて成形体６の肉壁等を介して外部
に放散されるため、本実施例によっても第１実施例と同
様に内部に中空領域を有する基板を得ることができる。
【００２４】基板１の中空領域２の形成に際して、この
ような熱分解性の樹脂層を利用することにより、両成形
体の一体化や焼成等の工程の実施に際しても、より変形
のすくない正確な形状の中空領域２を基板内に確実に形
成することが可能になる。尚、第２実施例では、樹脂層
１２を下部成形体７に形成したが、これに代えて、樹脂
層１２を上部成形体６の凹部５内に充填するように形成
し下部形成体７上に重ね合せて一体化及び焼成を行って
もよい。
ような熱分解性の樹脂層を利用することにより、両成形
体の一体化や焼成等の工程の実施に際しても、より変形
のすくない正確な形状の中空領域２を基板内に確実に形
成することが可能になる。尚、第２実施例では、樹脂層
１２を下部成形体７に形成したが、これに代えて、樹脂
層１２を上部成形体６の凹部５内に充填するように形成
し下部形成体７上に重ね合せて一体化及び焼成を行って
もよい。
【００２５】上述の第１及び第２実施例では、上部成形
体６と下部成形体７とを一旦形成してからこれらを重ね
合せて焼成を施して焼成基体８を得た例を示したが、こ
れに代えて、第１グリーンシート３と第２グリーンシー
ト４とを一度に重ね合せた状態で加熱により一体化した
後焼成を施すことにより焼成基体８を形成することも可
能である。このような加熱による一体化は上述の実施例
での成形体６、７の形成に準じた圧力及び加熱温度が適
用可能であり、また、焼成の際の圧力や焼成温度も上述
した焼成時の条件に準じた条件を適用することが可能で
ある。
体６と下部成形体７とを一旦形成してからこれらを重ね
合せて焼成を施して焼成基体８を得た例を示したが、こ
れに代えて、第１グリーンシート３と第２グリーンシー
ト４とを一度に重ね合せた状態で加熱により一体化した
後焼成を施すことにより焼成基体８を形成することも可
能である。このような加熱による一体化は上述の実施例
での成形体６、７の形成に準じた圧力及び加熱温度が適
用可能であり、また、焼成の際の圧力や焼成温度も上述
した焼成時の条件に準じた条件を適用することが可能で
ある。
【００２６】以上に詳細に説明したように、本発明の製
造方法によれば、グリーンシートから直方体状の下部成
形体と少なくとも一面に解放されたスリットが形成され
たやはり直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、下
部成形体上にスリットが覆われるように上部成形体を重
ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から成
り内部に中空領域を有するサーマルプリントヘッド基板
を形成するので、発熱抵抗体が設けられる基板内に中空
領域を容易に設けることができる。
造方法によれば、グリーンシートから直方体状の下部成
形体と少なくとも一面に解放されたスリットが形成され
たやはり直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、下
部成形体上にスリットが覆われるように上部成形体を重
ね合せた状態で焼成を行うことにより一律の組成から成
り内部に中空領域を有するサーマルプリントヘッド基板
を形成するので、発熱抵抗体が設けられる基板内に中空
領域を容易に設けることができる。
【００２７】このような基板を用いてサーマルプリント
ヘッドを形成すると、中空領域は発熱抵抗体から発生し
た熱が基板の発熱抵抗体近傍の領域を介して外部へ放散
されるのを妨げるように作用するので、従来のヘッドに
比較して大幅に小さな電力で感熱紙への画像形成が可能
になる。このため、特に、限られた電源下での駆動を要
するポータブルタイプの電池駆動型のサーマルプリント
ヘッド等に対しても、より低電力で所望の画像形成が可
能となる。
ヘッドを形成すると、中空領域は発熱抵抗体から発生し
た熱が基板の発熱抵抗体近傍の領域を介して外部へ放散
されるのを妨げるように作用するので、従来のヘッドに
比較して大幅に小さな電力で感熱紙への画像形成が可能
になる。このため、特に、限られた電源下での駆動を要
するポータブルタイプの電池駆動型のサーマルプリント
ヘッド等に対しても、より低電力で所望の画像形成が可
能となる。
【００２８】また、本発明のサーマルプリントヘッドで
は、より小さい電力の増大でより大きなドットサイズの
拡大が可能になる。また、基板の製造において、上部成
形体及び下部成形体の少なくとも一方のスリットに対応
する領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、熱分解性
樹脂層を挟むように両成形体を重ね合せることにより基
板を形成すれば、焼成前には熱分解性樹脂層が中空領域
を充填しその形状を保持するように作用すると共に焼成
時にガス状に分解しグリーンシートを介して外部へ放散
されるので、より変形の少ない中空領域を確実に形成で
きる。
は、より小さい電力の増大でより大きなドットサイズの
拡大が可能になる。また、基板の製造において、上部成
形体及び下部成形体の少なくとも一方のスリットに対応
する領域に熱分解性樹脂から成る層を形成し、熱分解性
樹脂層を挟むように両成形体を重ね合せることにより基
板を形成すれば、焼成前には熱分解性樹脂層が中空領域
を充填しその形状を保持するように作用すると共に焼成
時にガス状に分解しグリーンシートを介して外部へ放散
されるので、より変形の少ない中空領域を確実に形成で
きる。
【００２９】尚、上述の実施例で示した加工の条件等は
グリーンシートの組成等に応じて適宜変更され、また、
グリーンシートのサイズ、中空領域の形状等は上述の実
施例に限定されるものではなく、サーマルプリントヘッ
ドのタイプや基板のサイズ等に応じて適宜変更可能なこ
とはいうまでもない。
グリーンシートの組成等に応じて適宜変更され、また、
グリーンシートのサイズ、中空領域の形状等は上述の実
施例に限定されるものではなく、サーマルプリントヘッ
ドのタイプや基板のサイズ等に応じて適宜変更可能なこ
とはいうまでもない。
【図１】第１実施例の基板の斜視図である。
【図２】図１の基板の製造に使用する第２グリーンシー
トの平面図である。
トの平面図である。
【図３】図１の基板の製造方法を示す説明図である。
【図４】中空領域と発熱抵抗体の位置関係を示す部分断
面図である。
面図である。
【図５】第２実施例の基板の製造方法を示す説明図であ
る。
る。
【図６】従来のサーマルプリントヘッドの概略側面図で
ある。
ある。
１ 基板 ２ 中空領域 ３ 第１グリーンシート ４ 第２グリーンシート ４ａ スリット ５ 凹部 ６ 上部成形体 ７ 下部成形体 ８ 焼成基体 ９ 発熱抵抗体 １２ 樹脂層
Claims (4)
- 【請求項１】複数のグリーンシートを積層し及び焼成し
てサーマルプリントヘッド用の基板を製造する方法であ
って、グリーンシートから直方体状の下部成形体と少な
くとも一面に開放されたスリットが形成されたやはり直
方体状の上部成形体とをそれぞれ準備し、前記下部成形
体上にスリットが覆われるように前記上部成形体を重ね
合わせた状態で焼成を行うことにより一律の組成から成
り内部に中空領域を有する基板を形成することを特徴と
するサーマルプリントヘッド用基板の製造方法。 - 【請求項２】前記下部成形体及び上部成形体の少なくと
も一方のスリット内またはこれに対応する領域に熱分解
性樹脂から成る層を形成し、前記下部成形体と前記上部
成形体とを前記熱分解性樹脂層を両者間に挟んで重ね合
せた状態で焼成を行う請求項１に記載のサーマルプリン
トヘッド用基板の製造方法。 - 【請求項３】複数のグリーンシートを積層し及び焼成し
てサーマルプリントヘッド用の基板を製造する方法であ
って、平坦な第１グリーンシートとやはり平坦であるが
少なくとも一面に開放されたスリットが形成された第２
グリーンシートを積層した後焼成を行うことにより一律
の組成から成り内部に中空領域を有する基板を形成する
ことを特徴とするサーマルプリントヘッド用基板の製造
方法。 - 【請求項４】電気的に絶縁性の基板と、該基板上に形成
された共通及び個別電極と、共通及び個別電極の相互に
隣接するもの同士間に発熱領域が形成されるように設け
られた発熱抵抗体と、を有するサーマルプリントヘッド
の製造方法であって、グリーンシートから直方体状の下
部成形体と少なくとも一面に解放されたスリットが形成
されたやはり直方体状の上部成形体とをそれぞれ準備
し、前記下部成形体上にスリットが覆われるように前記
上部成形体を重ね合せた状態で焼成を行うことにより一
律の組成から成り内部に中空領域を有する基板を形成
し、前記中空領域の上方に前記発熱抵抗体を形成するこ
とを特徴とするサーマルプリントヘッドの製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7016295A JPH0848049A (ja) | 1994-05-31 | 1995-03-28 | サーマルプリントヘッド及びその基板の製造方法 |
| DE69513021T DE69513021T2 (de) | 1994-05-31 | 1995-05-24 | Thermodruckkopf, dafür verwendetes substrat und verfahren zum herstellen dieses substrats |
| PCT/JP1995/000999 WO1995032866A1 (fr) | 1994-05-31 | 1995-05-24 | Tete d'imprimante thermique, son substrat et procede de fabrication dudit substrat |
| KR1019960706790A KR100225259B1 (ko) | 1994-05-31 | 1995-05-24 | 써멀(thermal)프린트헤드 및 그에 사용되는 기판과 그 기판의 제조방법 |
| CN95193355A CN1086639C (zh) | 1994-05-31 | 1995-05-24 | 感热式打印头、打印头中所用基板及该基板的制造方法 |
| EP95919630A EP0763431B1 (en) | 1994-05-31 | 1995-05-24 | Thermal printing head, substrate used therefor and method for producing the substrate |
| TW086205647U TW468783U (en) | 1994-05-31 | 1995-05-26 | Thermal printing head and substrate using the same |
| US08/961,247 US5940109A (en) | 1994-05-31 | 1997-10-30 | Thermal printhead, substrate for the same and method for making the substrate |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11900394 | 1994-05-31 | ||
| JP6-119003 | 1994-05-31 | ||
| JP7016295A JPH0848049A (ja) | 1994-05-31 | 1995-03-28 | サーマルプリントヘッド及びその基板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0848049A true JPH0848049A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=26411322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7016295A Pending JPH0848049A (ja) | 1994-05-31 | 1995-03-28 | サーマルプリントヘッド及びその基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0848049A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008207529A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-11 | Seiko Instruments Inc | サーマルヘッドとその製造方法、及びサーマルプリンタ |
| JP2011121337A (ja) * | 2009-12-14 | 2011-06-23 | Seiko Instruments Inc | サーマルヘッドおよびプリンタ |
| JP2015123604A (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-06 | セイコーインスツル株式会社 | サーマルヘッド、サーマルヘッドの製造方法、及びサーマルプリンタ |
-
1995
- 1995-03-28 JP JP7016295A patent/JPH0848049A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008207529A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-11 | Seiko Instruments Inc | サーマルヘッドとその製造方法、及びサーマルプリンタ |
| JP2011121337A (ja) * | 2009-12-14 | 2011-06-23 | Seiko Instruments Inc | サーマルヘッドおよびプリンタ |
| JP2015123604A (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-06 | セイコーインスツル株式会社 | サーマルヘッド、サーマルヘッドの製造方法、及びサーマルプリンタ |
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