JPH0849014A - 高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法 - Google Patents
高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法Info
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- JPH0849014A JPH0849014A JP6184297A JP18429794A JPH0849014A JP H0849014 A JPH0849014 A JP H0849014A JP 6184297 A JP6184297 A JP 6184297A JP 18429794 A JP18429794 A JP 18429794A JP H0849014 A JPH0849014 A JP H0849014A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 低コストで、ワークの表面が硬く任意の部位
に靭性を確保たせた部材の製造方法を提供することを目
的とする。 【構成】 高硬度鋼１０に高靭性部１０ｂを形成すべく
所望部分を焼戻し温度にまで加熱し、温度で一定時間保
持した後、冷却することを特徴とする高靭性部を有した
高硬度鋼部材の製造方法。
に靭性を確保たせた部材の製造方法を提供することを目
的とする。 【構成】 高硬度鋼１０に高靭性部１０ｂを形成すべく
所望部分を焼戻し温度にまで加熱し、温度で一定時間保
持した後、冷却することを特徴とする高靭性部を有した
高硬度鋼部材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高靭性部を有した高硬
度鋼部材の製造方法に関する。
度鋼部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、動力伝達の手段として用いられる
歯車では、他の歯車との噛合による磨耗を低減させるべ
く歯の表面に耐磨耗性を確保すると共に、歯車の歯が欠
けるのを防止すべく歯内部に靭性（粘り強さ）を確保す
ることが一般的である。
歯車では、他の歯車との噛合による磨耗を低減させるべ
く歯の表面に耐磨耗性を確保すると共に、歯車の歯が欠
けるのを防止すべく歯内部に靭性（粘り強さ）を確保す
ることが一般的である。
【０００３】上記した要望を満たすために、１９７９年
１１月３０日に丸善株式会社より発行された「若い技術
者のための機械・金属材料−増補版−」の１４９ページ
に開示されるような浸炭処理を施して、歯車の歯の表面
のみを硬化させ耐磨耗性を向上させると共に、内部の靭
性を確保することが一般的に行われている。
１１月３０日に丸善株式会社より発行された「若い技術
者のための機械・金属材料−増補版−」の１４９ページ
に開示されるような浸炭処理を施して、歯車の歯の表面
のみを硬化させ耐磨耗性を向上させると共に、内部の靭
性を確保することが一般的に行われている。
【０００４】浸炭処理を施す方法としては、ガス浸炭や
固体浸炭等がある。例えば、ガス浸炭は、ワークを炉の
中に設置し、プロパンやブタン等の浸炭性のガス中で８
００〜９５０℃で且つ０．５〜１０時間保持した後、再
度１００〜２００℃で１〜３時間保持して、焼戻しを行
う必要がある。
固体浸炭等がある。例えば、ガス浸炭は、ワークを炉の
中に設置し、プロパンやブタン等の浸炭性のガス中で８
００〜９５０℃で且つ０．５〜１０時間保持した後、再
度１００〜２００℃で１〜３時間保持して、焼戻しを行
う必要がある。
【０００５】一方、固体浸炭では、ワークと、木炭粉に
炭化ナトリウム等の促進剤を１０〜３０％混ぜた固体浸
炭剤とを、ワークに浸炭剤がよく接触するように鉄板製
の浸炭箱の中に詰めて蓋をし、これを炉中で８５０〜１
０００℃で１〜１５時間加熱するものである。
炭化ナトリウム等の促進剤を１０〜３０％混ぜた固体浸
炭剤とを、ワークに浸炭剤がよく接触するように鉄板製
の浸炭箱の中に詰めて蓋をし、これを炉中で８５０〜１
０００℃で１〜１５時間加熱するものである。
【０００６】尚、浸炭処理に要する時間は、ワークに形
成させる浸炭層の厚さや、材料により異なる。
成させる浸炭層の厚さや、材料により異なる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記したように、浸炭
処理では、多くの工数や、炉中を高温度で一定に保つた
めの大量のエネルギを必要とし、高コストとなる。この
ため、低コスト化を図るべく、一度に大量のワークに浸
炭処理を施すことが行われているが、多品種少量生産の
製品においては、高コストにならざるを得ない。
処理では、多くの工数や、炉中を高温度で一定に保つた
めの大量のエネルギを必要とし、高コストとなる。この
ため、低コスト化を図るべく、一度に大量のワークに浸
炭処理を施すことが行われているが、多品種少量生産の
製品においては、高コストにならざるを得ない。
【０００８】本発明は、低コストで、ワークの表面が硬
く任意の部位に靭性を確保させた部材の製造方法を提供
することを技術的課題とする。
く任意の部位に靭性を確保させた部材の製造方法を提供
することを技術的課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した技術的課題を解
決するため請求項１の発明において講じた技術的手段
は、高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部分を焼戻し
温度にまで加熱し、その温度で一定時間保持した後、冷
却することである。
決するため請求項１の発明において講じた技術的手段
は、高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部分を焼戻し
温度にまで加熱し、その温度で一定時間保持した後、冷
却することである。
【００１０】請求項２の発明において講じた技術的手段
は、高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部分を電極で
狭持して電流を流し、焼戻し温度にまで加熱して温度で
一定時間に保持した後、冷却することである。
は、高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部分を電極で
狭持して電流を流し、焼戻し温度にまで加熱して温度で
一定時間に保持した後、冷却することである。
【００１１】高靭性部とする所望部分以外の部位を焼戻
ししないようにするため、請求項３の発明において講じ
た技術的手段は、電流は直流であることである。
ししないようにするため、請求項３の発明において講じ
た技術的手段は、電流は直流であることである。
【００１２】ワークの酸化を防止すべく、請求項４の発
明において講じた技術的手段は、加熱、保持、及び冷却
を導電率が小さく且つ沸点が焼戻し温度よりも高い液体
中で行うことである。
明において講じた技術的手段は、加熱、保持、及び冷却
を導電率が小さく且つ沸点が焼戻し温度よりも高い液体
中で行うことである。
【００１３】
【作用】請求項１の発明においては、高硬度鋼に高靭性
を与えたい所望部分を焼戻し温度にまで加熱し、その温
度で一定時間保持した後、冷却することによって、所望
部分に焼戻し処理が施される。
を与えたい所望部分を焼戻し温度にまで加熱し、その温
度で一定時間保持した後、冷却することによって、所望
部分に焼戻し処理が施される。
【００１４】請求項２の発明においては、高硬度鋼に高
靭性を与えたい所望部分を電極で狭持して電流を流し、
焼戻し温度にまで加熱してその温度で一定時間保持した
後、冷却することによって、所望部分に焼戻し処理が施
される。
靭性を与えたい所望部分を電極で狭持して電流を流し、
焼戻し温度にまで加熱してその温度で一定時間保持した
後、冷却することによって、所望部分に焼戻し処理が施
される。
【００１５】請求項３の発明においては、高靭性部とす
る所望部分に流す電流を直流とすることにより、所望部
分以外の部位に焼戻し処理が施されることが防止され
る。
る所望部分に流す電流を直流とすることにより、所望部
分以外の部位に焼戻し処理が施されることが防止され
る。
【００１６】請求項４の発明においては、液体中で加
熱、保持、及び冷却が行われるため、ワークが酸化する
ことがない。
熱、保持、及び冷却が行われるため、ワークが酸化する
ことがない。
【００１７】
【実施例】次に、本発明に係る一実施例を図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１８】図１はワークを加熱しているところのモデ
ル図、図２は歯車の歯の拡大図である。図において、高
硬度鋼であるワークの歯車１０は、共析炭素鋼であっ
て、ビカース硬さ試験で６００〜８００程度の硬さを有
している。歯車１０は、歯１０ａの内部に高靭性部１０
ｂ（図２中斜線部）を形成して靭性を確保して歯欠けを
防止すると共に、表面層１０ｃの硬さを保って耐磨耗性
を確保するとことが望ましい。このため、図１に示され
るように、導電率が小さく且つ沸点が焼戻し温度よりも
高い液体中（例えば油）において歯車１０の両端面に図
２中斜線部と同一の断面形状を呈した電極１１、１２を
当接させ、直流電流を流す。このため、高靭性部１０ｂ
に以外の部位に焼戻し処理が施されることが防止され
る。又、このときの電圧及び電流の大きさは、加熱させ
たい部位の大きさや処理時間により自由に設定すればよ
い。
ル図、図２は歯車の歯の拡大図である。図において、高
硬度鋼であるワークの歯車１０は、共析炭素鋼であっ
て、ビカース硬さ試験で６００〜８００程度の硬さを有
している。歯車１０は、歯１０ａの内部に高靭性部１０
ｂ（図２中斜線部）を形成して靭性を確保して歯欠けを
防止すると共に、表面層１０ｃの硬さを保って耐磨耗性
を確保するとことが望ましい。このため、図１に示され
るように、導電率が小さく且つ沸点が焼戻し温度よりも
高い液体中（例えば油）において歯車１０の両端面に図
２中斜線部と同一の断面形状を呈した電極１１、１２を
当接させ、直流電流を流す。このため、高靭性部１０ｂ
に以外の部位に焼戻し処理が施されることが防止され
る。又、このときの電圧及び電流の大きさは、加熱させ
たい部位の大きさや処理時間により自由に設定すればよ
い。
【００１９】高靭性部１０ｂとなる部位には、電流を流
すことによってＡ1 変態点以下の焼戻し温度まで加熱さ
せ、その温度で数秒から数十秒保持した後、液体中で徐
冷する。このときの温度及び保持時間は、焼戻しにより
確保したい高靭性部１０ｂの硬度やその部位の大きさに
より自由に設定すればよい。又、空気中に出して空冷さ
せるようにしてもよい。
すことによってＡ1 変態点以下の焼戻し温度まで加熱さ
せ、その温度で数秒から数十秒保持した後、液体中で徐
冷する。このときの温度及び保持時間は、焼戻しにより
確保したい高靭性部１０ｂの硬度やその部位の大きさに
より自由に設定すればよい。又、空気中に出して空冷さ
せるようにしてもよい。
【００２０】上記方法により、歯車１０の歯１０ａ表面
の硬さを確保したまま、高靭性部１０ｂとなる部位の硬
さを焼戻しによりビッカース型さで３００〜５００程度
に低化させ靭性を向上させることができる。
の硬さを確保したまま、高靭性部１０ｂとなる部位の硬
さを焼戻しによりビッカース型さで３００〜５００程度
に低化させ靭性を向上させることができる。
【００２１】本実施例においては、浸炭処理を行う必要
がないので工数及びエネルギが少量で済み、低コスト化
できると共に、一個づつ処理されるので、多品種少量生
産の製品に対応させることができる。更に、高靭性を与
えたい所望部分１０ｂに電流を流して焼戻し温度にまで
加熱するため、簡単に局部的な処理を行うことができ
る。又、液体中で加熱、保持、及び冷却が行われるため
にワークが酸化するのを防止でき、更に、歯車１０の表
面を冷却しながら焼戻しを行うことができて、表面層１
０ｃが焼戻しされるのが防止される。
がないので工数及びエネルギが少量で済み、低コスト化
できると共に、一個づつ処理されるので、多品種少量生
産の製品に対応させることができる。更に、高靭性を与
えたい所望部分１０ｂに電流を流して焼戻し温度にまで
加熱するため、簡単に局部的な処理を行うことができ
る。又、液体中で加熱、保持、及び冷却が行われるため
にワークが酸化するのを防止でき、更に、歯車１０の表
面を冷却しながら焼戻しを行うことができて、表面層１
０ｃが焼戻しされるのが防止される。
【００２２】尚、本実施例では、ワークに共析炭素鋼を
用いているが、用途により使い分ければよい。又、ワー
クに歯車１０を使用しているが、特にこれに限定するも
のではなく、シャフト等他の金属製品にでも利用でき
る。
用いているが、用途により使い分ければよい。又、ワー
クに歯車１０を使用しているが、特にこれに限定するも
のではなく、シャフト等他の金属製品にでも利用でき
る。
【００２３】
【発明の効果】請求項１及び請求項２の発明において
は、浸炭処理を行う必要がないので工数及びエネルギが
少量で済み、低コスト化できると共に、一個づつ処理さ
れるので、多品種少量生産の製品に対応させることがで
きる。
は、浸炭処理を行う必要がないので工数及びエネルギが
少量で済み、低コスト化できると共に、一個づつ処理さ
れるので、多品種少量生産の製品に対応させることがで
きる。
【００２４】更に、請求項２の発明においては、高靭性
を与えたい所望部分に電流を流して焼戻し温度にまで加
熱するため、簡単に局部的な処理を行うことができる。
を与えたい所望部分に電流を流して焼戻し温度にまで加
熱するため、簡単に局部的な処理を行うことができる。
【００２５】請求項３の発明においては、所望部分に直
流電流を流すことにより、所望部分以外の部位に焼戻し
処理が施されることが防止される。
流電流を流すことにより、所望部分以外の部位に焼戻し
処理が施されることが防止される。
【００２６】請求項４の発明においては、液体中で加
熱、保持、及び冷却が行われるためにワークが酸化する
のを防止でき、更に、高硬度部材の表面を冷却しながら
焼戻しを行うことができて、表面が焼戻しされるのが防
止される。
熱、保持、及び冷却が行われるためにワークが酸化する
のを防止でき、更に、高硬度部材の表面を冷却しながら
焼戻しを行うことができて、表面が焼戻しされるのが防
止される。
【図１】ワークを加熱しているところのモデル図を示
す。
す。
【図２】歯車の歯の平面図を示す。
１０・・・歯車（ワーク） １０ａ・・・歯 １０ｂ・・・高靭性部 １１、１２・・・電極
Claims (4)
- 【請求項１】 高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部
分を焼戻し温度にまで加熱し、前記温度で一定時間保持
した後、冷却することを特徴とする高靭性部を有した高
硬度鋼部材の製造方法。 - 【請求項２】 高硬度鋼に高靭性部を形成すべく所望部
分を電極で狭持して電流を流し、焼戻し温度にまで加熱
して前記温度で一定時間に保持した後、冷却することを
特徴とする高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記電流は直流であることを特徴とする
請求項２記載の高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方
法。 - 【請求項４】 前記加熱、前記保持、及び前記冷却を導
電率が小さく且つ沸点が前記焼戻し温度よりも高い液体
中で行うことを特徴とする請求項１から請求項３のいず
れか１項記載とする高靭性部を有した高硬度鋼部材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6184297A JPH0849014A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6184297A JPH0849014A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0849014A true JPH0849014A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16150874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6184297A Pending JPH0849014A (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 高靭性部を有した高硬度鋼部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0849014A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2837498A1 (fr) * | 2002-03-22 | 2003-09-26 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Procede de fabrication d'un element metallique par chauffage suivi d'une trempe par refroidissement rapide |
| WO2014203610A1 (ja) * | 2013-06-20 | 2014-12-24 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ギヤおよびその製造方法 |
-
1994
- 1994-08-05 JP JP6184297A patent/JPH0849014A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2837498A1 (fr) * | 2002-03-22 | 2003-09-26 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Procede de fabrication d'un element metallique par chauffage suivi d'une trempe par refroidissement rapide |
| US6903296B2 (en) | 2002-03-22 | 2005-06-07 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Method of making a metallic component |
| WO2014203610A1 (ja) * | 2013-06-20 | 2014-12-24 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ギヤおよびその製造方法 |
| JPWO2014203610A1 (ja) * | 2013-06-20 | 2017-02-23 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ギヤおよびその製造方法 |
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Legal Events
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Effective date: 20040929 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041202 |
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