JPH0858010A - 熱収縮チューブ - Google Patents
熱収縮チューブInfo
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属層の変形が熱可塑性樹脂層に吸収されて
空隙がなく、熱収縮時の収縮チューブの表面に波打ち状
態がない金属層を有する熱収縮チューブを提供する。 【構成】 内層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金属複
合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮層の積層構造からなり、
上記熱可塑性樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10
min （JIS K6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の厚み
が 0.1mm以上、１mm以下、金属複合層の金属の厚みが
0.001mm以上、 0.1mm以下であって、内層の熱収縮層の
収縮温度が外層の熱収縮層の収縮温度より高い熱収縮チ
ューブ。
空隙がなく、熱収縮時の収縮チューブの表面に波打ち状
態がない金属層を有する熱収縮チューブを提供する。 【構成】 内層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金属複
合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮層の積層構造からなり、
上記熱可塑性樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10
min （JIS K6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の厚み
が 0.1mm以上、１mm以下、金属複合層の金属の厚みが
0.001mm以上、 0.1mm以下であって、内層の熱収縮層の
収縮温度が外層の熱収縮層の収縮温度より高い熱収縮チ
ューブ。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はケーブル等の接続部の防
水保護や電気的シールド等に使用される中間に金属層を
有する熱収縮チューブに関するものである。
水保護や電気的シールド等に使用される中間に金属層を
有する熱収縮チューブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
ケーブル接続部の防水保護には、接続部に金属テープを
巻いた後この上に熱収縮チューブを被覆していたが、作
業効率が悪いという問題がある。このため、中間層に金
属層を設けた熱収縮チューブが提案されている（例えば
特公平 1-18862号公報参照）。しかし、この構造では、
加熱により金属層が収縮しないために、内層の熱収縮層
が先に収縮して金属層との間に隙間が生じた後、外層収
縮層が収縮し、その応力により金属層も収縮するため部
分的に隙間が生じ、熱収縮後の収縮チューブの表面は波
打った状態になるという問題がある。
ケーブル接続部の防水保護には、接続部に金属テープを
巻いた後この上に熱収縮チューブを被覆していたが、作
業効率が悪いという問題がある。このため、中間層に金
属層を設けた熱収縮チューブが提案されている（例えば
特公平 1-18862号公報参照）。しかし、この構造では、
加熱により金属層が収縮しないために、内層の熱収縮層
が先に収縮して金属層との間に隙間が生じた後、外層収
縮層が収縮し、その応力により金属層も収縮するため部
分的に隙間が生じ、熱収縮後の収縮チューブの表面は波
打った状態になるという問題がある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の問題点を
解消し、金属層の変形による空隙がなく、熱収縮後の収
縮チューブの表面に波打ち状態がない金属層を有する熱
収縮チューブを提供するもので、その第１の特徴は、内
層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑
性樹脂層、熱収縮層の積層構造からなり、上記熱可塑性
樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min （JIS K
6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の厚みが 0.1mm以
上、１mm以下、金属複合層の金属の厚みが 0.001mm以
上、 0.1mm以下であって、内層の熱収縮層の収縮温度が
外層の熱収縮層の収縮温度より高いことにある。
解消し、金属層の変形による空隙がなく、熱収縮後の収
縮チューブの表面に波打ち状態がない金属層を有する熱
収縮チューブを提供するもので、その第１の特徴は、内
層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑
性樹脂層、熱収縮層の積層構造からなり、上記熱可塑性
樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min （JIS K
6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の厚みが 0.1mm以
上、１mm以下、金属複合層の金属の厚みが 0.001mm以
上、 0.1mm以下であって、内層の熱収縮層の収縮温度が
外層の熱収縮層の収縮温度より高いことにある。
【０００４】又本発明の第２の特徴は、内層から熱収縮
層、熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑性樹脂層、熱
収縮層の積層構造からなり、上記熱可塑性樹脂層を構成
する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min （JIS K6730）以上で
あり、熱可塑性樹脂層の厚みが 0.1mm以上、１mm以下、
金属複合層の金属の厚みが 0.001mm以上、 0.1mm以下で
あって、金属複合層が延伸された樹脂フィルムと金属の
積層からなる熱収縮チューブにある。
層、熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑性樹脂層、熱
収縮層の積層構造からなり、上記熱可塑性樹脂層を構成
する樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min （JIS K6730）以上で
あり、熱可塑性樹脂層の厚みが 0.1mm以上、１mm以下、
金属複合層の金属の厚みが 0.001mm以上、 0.1mm以下で
あって、金属複合層が延伸された樹脂フィルムと金属の
積層からなる熱収縮チューブにある。
【０００５】
【作用】本発明の熱収縮チューブは内層から熱収縮層、
熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮
層の積層構造を有するため、加熱収縮時に熱可塑性樹脂
は溶融して内外の熱収縮層に閉じ込められた状態にあ
り、金属が折れ曲がっても上下の熱可塑性樹脂層の厚み
が吸収するため、内外層の表面に波打ち状態が生じな
い。
熱可塑性樹脂層、金属複合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮
層の積層構造を有するため、加熱収縮時に熱可塑性樹脂
は溶融して内外の熱収縮層に閉じ込められた状態にあ
り、金属が折れ曲がっても上下の熱可塑性樹脂層の厚み
が吸収するため、内外層の表面に波打ち状態が生じな
い。
【０００６】熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、エ
チレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル
共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体等のポリ
オレフィンやこれらの酸無水物等、あるいはポリアミ
ド、ポリエステル等が使用でき、加熱収縮時に溶融して
金属が折れ曲がり易くし、かつ隙間を埋めるために架橋
していないことが必要である。又隙間を埋めるためには
熱可塑性樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min 以上が望ましく、
これ以下では加熱収縮時に金属の折れ曲がりが容易でな
く、又隙間を完全に埋めることが困難である。さらに、
熱可塑性樹脂層の厚みは 0.1mm以上、１mm以下であるの
が望ましく、 0.1mm未満では金属の折れ曲がりを吸収す
るには不充分であり、１mmを超えると熱収縮層の加熱収
縮時に充分な溶融状態にならず隙間を完全に埋めること
が困難である。
チレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル
共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体等のポリ
オレフィンやこれらの酸無水物等、あるいはポリアミ
ド、ポリエステル等が使用でき、加熱収縮時に溶融して
金属が折れ曲がり易くし、かつ隙間を埋めるために架橋
していないことが必要である。又隙間を埋めるためには
熱可塑性樹脂のＭＩ値が10ｇ／10min 以上が望ましく、
これ以下では加熱収縮時に金属の折れ曲がりが容易でな
く、又隙間を完全に埋めることが困難である。さらに、
熱可塑性樹脂層の厚みは 0.1mm以上、１mm以下であるの
が望ましく、 0.1mm未満では金属の折れ曲がりを吸収す
るには不充分であり、１mmを超えると熱収縮層の加熱収
縮時に充分な溶融状態にならず隙間を完全に埋めること
が困難である。
【０００７】熱収縮層はポリエチレン、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エ
チレンアクリル酢メチル共重合体等のポリオレフィンを
電子線や化学架橋等により架橋させたものである。熱収
縮層の各々の厚みは特に限定されないが、熱収縮時に表
面が波打たないことが必要で、 0.1mm以上の厚みとする
のが好ましい。しかし５mm以上では厚くなりすぎ、加熱
収縮に要する時間が長くなる。
ニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エ
チレンアクリル酢メチル共重合体等のポリオレフィンを
電子線や化学架橋等により架橋させたものである。熱収
縮層の各々の厚みは特に限定されないが、熱収縮時に表
面が波打たないことが必要で、 0.1mm以上の厚みとする
のが好ましい。しかし５mm以上では厚くなりすぎ、加熱
収縮に要する時間が長くなる。
【０００８】金属複合層の金属としては、鉛、アルミニ
ウム、銅等を用いることができる。厚みは加熱収縮時に
熱可塑性樹脂中で容易に折れ曲がることが必要であり、
0.1mm以下で、収縮後しわが発生してもシールドが完全
に実現できる程度の 0.001mm以上がよい。又これら金属
にラミネートする材料としてはポリエチレン、塩化ビニ
ル、ポリエステル等の未延伸フィルムあるいは延伸フィ
ルムが用いられる。
ウム、銅等を用いることができる。厚みは加熱収縮時に
熱可塑性樹脂中で容易に折れ曲がることが必要であり、
0.1mm以下で、収縮後しわが発生してもシールドが完全
に実現できる程度の 0.001mm以上がよい。又これら金属
にラミネートする材料としてはポリエチレン、塩化ビニ
ル、ポリエステル等の未延伸フィルムあるいは延伸フィ
ルムが用いられる。
【０００９】金属複合層として未延伸フィルムをラミネ
ートしたものを用いるときは、熱収縮層は内層の収縮温
度が外層の収縮温度より高いことが必要である。内層の
収縮温度が外層の収縮温度と同じか低い場合は、加熱収
縮時に外層の熱収縮層は金属層の抵抗により収縮が遅
れ、その間に内層の熱収縮層に熱が伝わって内層が速く
収縮し、金属層と内層収縮層界面で剥離し、剥離した部
分で大きなしわが生じる。
ートしたものを用いるときは、熱収縮層は内層の収縮温
度が外層の収縮温度より高いことが必要である。内層の
収縮温度が外層の収縮温度と同じか低い場合は、加熱収
縮時に外層の熱収縮層は金属層の抵抗により収縮が遅
れ、その間に内層の熱収縮層に熱が伝わって内層が速く
収縮し、金属層と内層収縮層界面で剥離し、剥離した部
分で大きなしわが生じる。
【００１０】又金属複合層として金属に延伸フィルムを
ラミネートしたものを用いるときは、加熱収縮時に延伸
フィルムが容易に収縮し、これに追従して金属も折れ曲
がるため、熱収縮層の収縮応力は特に限定されず、従っ
て、内層の熱収縮層と外層の熱収縮層の収縮温度は特に
規定されない。
ラミネートしたものを用いるときは、加熱収縮時に延伸
フィルムが容易に収縮し、これに追従して金属も折れ曲
がるため、熱収縮層の収縮応力は特に限定されず、従っ
て、内層の熱収縮層と外層の熱収縮層の収縮温度は特に
規定されない。
【００１１】熱収縮層は延伸したチューブ以外に延伸し
たシートからも作成できる。チューブの場合は熱可塑性
樹脂層、金属複合層を巻く。シートの場合は構成に必要
な層をラミネートした後、端部を張り合せてチューブ形
状とする等チューブの作成は既知の用いることが出来
る。又本発明の熱収縮チューブは、内層熱収縮層の内側
に被着体と接着する熱可塑性樹脂層を設けることによ
り、被着体と接着することができる。
たシートからも作成できる。チューブの場合は熱可塑性
樹脂層、金属複合層を巻く。シートの場合は構成に必要
な層をラミネートした後、端部を張り合せてチューブ形
状とする等チューブの作成は既知の用いることが出来
る。又本発明の熱収縮チューブは、内層熱収縮層の内側
に被着体と接着する熱可塑性樹脂層を設けることによ
り、被着体と接着することができる。
【００１２】
【実施例】図１は本発明の熱収縮チューブの具体例の横
断面図、図２（イ）及び（ロ）は本発明における金属複
合層の断面図、図３は本発明の熱収縮チューブの収縮時
の横断面図である。図面において、１は内層熱収縮層、
２は内層熱可塑性樹脂層、３は金属複合層、４は外層熱
可塑性樹脂層、５は外層熱収縮層である。上記金属複合
層３は、図２に示すように、鉛、アルミニウム、銅等の
金属箔31の一面又は両面に、ポリエチレン、塩化ビニ
ル、ポリエステル等の未延伸フィルム又は延伸フィルム
32をラミネートして構成されており、前述のように未延
伸フィルムがラミネートされている場合は、内層熱収縮
層１の収縮温度が外層熱収縮層５の収縮温度より高いこ
とが必要であり、延伸フィルムがラミネートされている
場合は、内外層の熱収縮層の収縮温度は特に規定されな
い。又前述のように、本発明の熱収縮チューブは、内層
熱収縮層１と内側に被着体と接着する熱可塑性樹脂層を
設けて、被着体との接着を行うこともできる。
断面図、図２（イ）及び（ロ）は本発明における金属複
合層の断面図、図３は本発明の熱収縮チューブの収縮時
の横断面図である。図面において、１は内層熱収縮層、
２は内層熱可塑性樹脂層、３は金属複合層、４は外層熱
可塑性樹脂層、５は外層熱収縮層である。上記金属複合
層３は、図２に示すように、鉛、アルミニウム、銅等の
金属箔31の一面又は両面に、ポリエチレン、塩化ビニ
ル、ポリエステル等の未延伸フィルム又は延伸フィルム
32をラミネートして構成されており、前述のように未延
伸フィルムがラミネートされている場合は、内層熱収縮
層１の収縮温度が外層熱収縮層５の収縮温度より高いこ
とが必要であり、延伸フィルムがラミネートされている
場合は、内外層の熱収縮層の収縮温度は特に規定されな
い。又前述のように、本発明の熱収縮チューブは、内層
熱収縮層１と内側に被着体と接着する熱可塑性樹脂層を
設けて、被着体との接着を行うこともできる。
【００１３】上述した本発明の熱収縮チューブの収縮時
は、図３に示すように熱可塑性樹脂層が溶融して内外の
熱収縮層に閉じ込められた状態にあり、金属層が折れ曲
がっても上下の熱可塑性樹脂層の厚みがこれを吸収し、
空隙を生ずることがなく内外側の表面に波打ち状態が生
じない。
は、図３に示すように熱可塑性樹脂層が溶融して内外の
熱収縮層に閉じ込められた状態にあり、金属層が折れ曲
がっても上下の熱可塑性樹脂層の厚みがこれを吸収し、
空隙を生ずることがなく内外側の表面に波打ち状態が生
じない。
【００１４】
（実施例１） テフロンテープを巻付けた外径 135mmの
金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 140mm、外径 1
44mmのポリエチレン熱収縮チューブを挿入し熱収縮させ
た後、熱収縮チューブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸
ビニル共重合体の厚み 0.3mmのシートを周方向に１周巻
く。この上に厚み0.05mmの鉛箔と厚み0.05mmのポリエチ
レンとのラミネートフィルムを同様に10mm重なるように
巻き、さらにこの上に前記の熱可塑性のエチレン酢酸ビ
ニル共重合体シートを巻く。そして、その上に内径が
2.5倍に延伸された内径 150mm、外径 155mmのエチレン
酢酸ビニル共重合の外層熱収縮チューブを挿入し、 100
℃で熱収縮させて連続的な積層構造を有する本発明の熱
収縮チューブを作成した（請求項１）。この熱収縮チュ
ーブを外径 100mmのパイプの外周に挿入し 120℃で熱収
縮させた。熱収縮後の収縮チューブの表面は滑らかで、
鉛箔の変形による波打った状態は熱可塑性樹脂層に吸収
されていることが確認された。
金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 140mm、外径 1
44mmのポリエチレン熱収縮チューブを挿入し熱収縮させ
た後、熱収縮チューブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸
ビニル共重合体の厚み 0.3mmのシートを周方向に１周巻
く。この上に厚み0.05mmの鉛箔と厚み0.05mmのポリエチ
レンとのラミネートフィルムを同様に10mm重なるように
巻き、さらにこの上に前記の熱可塑性のエチレン酢酸ビ
ニル共重合体シートを巻く。そして、その上に内径が
2.5倍に延伸された内径 150mm、外径 155mmのエチレン
酢酸ビニル共重合の外層熱収縮チューブを挿入し、 100
℃で熱収縮させて連続的な積層構造を有する本発明の熱
収縮チューブを作成した（請求項１）。この熱収縮チュ
ーブを外径 100mmのパイプの外周に挿入し 120℃で熱収
縮させた。熱収縮後の収縮チューブの表面は滑らかで、
鉛箔の変形による波打った状態は熱可塑性樹脂層に吸収
されていることが確認された。
【００１５】（実施例２） テフロンテープを巻付けた
外径135mm の金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 1
40mm、外径 144mmのエチレン酢酸ビニル共重合体の内層
の熱収縮チューブを挿入し熱収縮させた後、熱収縮チュ
ーブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体の
厚み 0.3mmのシートを周方向に１回巻く。この上に厚み
0.05mmのアルミニウム箔と厚み0.05mmの 1.5倍に延伸さ
れた塩化ビニルとのラミネートフィルムを同様に10mm重
なるように巻き、さらに、この上に前記の熱可塑性エチ
レン酢酸ビニル共重合体シートを巻く。そして、その上
に内径が 2.5倍に延伸された内径 150mm、外径 155mmの
内層と同じ材質のエチレン酢酸ビニル共重合体の外層の
熱収縮チューブを挿入し、 100℃で熱収縮させ連続的な
積層構造を有する本発明の熱収縮チューブを作成した
（請求項２）。この熱収縮チューブを外径 100mmのパイ
プの外周に挿入し 120℃で熱収縮させた。熱収縮後の収
縮チューブの表面は滑らかで、アルミニウム箔の変形に
よる波打った状態は熱可塑性樹脂層に吸収されているこ
とが確認された。
外径135mm の金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 1
40mm、外径 144mmのエチレン酢酸ビニル共重合体の内層
の熱収縮チューブを挿入し熱収縮させた後、熱収縮チュ
ーブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体の
厚み 0.3mmのシートを周方向に１回巻く。この上に厚み
0.05mmのアルミニウム箔と厚み0.05mmの 1.5倍に延伸さ
れた塩化ビニルとのラミネートフィルムを同様に10mm重
なるように巻き、さらに、この上に前記の熱可塑性エチ
レン酢酸ビニル共重合体シートを巻く。そして、その上
に内径が 2.5倍に延伸された内径 150mm、外径 155mmの
内層と同じ材質のエチレン酢酸ビニル共重合体の外層の
熱収縮チューブを挿入し、 100℃で熱収縮させ連続的な
積層構造を有する本発明の熱収縮チューブを作成した
（請求項２）。この熱収縮チューブを外径 100mmのパイ
プの外周に挿入し 120℃で熱収縮させた。熱収縮後の収
縮チューブの表面は滑らかで、アルミニウム箔の変形に
よる波打った状態は熱可塑性樹脂層に吸収されているこ
とが確認された。
【００１６】（比較例） テフロンテープを巻付けた外
径 135mmの金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 140
mm、外径 144mmのエチレン酢酸ビニル共重合体の内層の
熱収縮チューブを挿入し熱収縮させた後、熱収縮チュー
ブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体の厚
み 0.3mmのシートを周方向に１回巻く。この上に、厚み
0.05mmの鉛箔と厚み0.05mmのポリエチレンとのラミネー
トシートを同様に10mm重なるように巻き、さらに、この
上に前記の熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体シー
トを巻く。そして、その上に内径が 2.5倍に延伸された
内径 150mm、外径 155mmの内層と同じエチレン酢酸ビニ
ル共重合体の外層の熱収縮チューブを挿入し、 100℃で
熱収縮させ連続的な積層構造の熱収縮チューブを作成し
た。この熱収縮チューブを外径 100mmのパイプの外周に
挿入し 110℃で熱収縮させた。この際、内層の熱収縮層
が先に収縮して金属層との間に大きな隙間ができた後、
外層の熱収縮層が金属層とともに収縮し部分的に大きな
隙間を生じた。このため熱収縮後の収縮チューブの表面
は波打った状態となった。
径 135mmの金属棒に、内径が２倍に延伸された内径 140
mm、外径 144mmのエチレン酢酸ビニル共重合体の内層の
熱収縮チューブを挿入し熱収縮させた後、熱収縮チュー
ブの表面に熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体の厚
み 0.3mmのシートを周方向に１回巻く。この上に、厚み
0.05mmの鉛箔と厚み0.05mmのポリエチレンとのラミネー
トシートを同様に10mm重なるように巻き、さらに、この
上に前記の熱可塑性のエチレン酢酸ビニル共重合体シー
トを巻く。そして、その上に内径が 2.5倍に延伸された
内径 150mm、外径 155mmの内層と同じエチレン酢酸ビニ
ル共重合体の外層の熱収縮チューブを挿入し、 100℃で
熱収縮させ連続的な積層構造の熱収縮チューブを作成し
た。この熱収縮チューブを外径 100mmのパイプの外周に
挿入し 110℃で熱収縮させた。この際、内層の熱収縮層
が先に収縮して金属層との間に大きな隙間ができた後、
外層の熱収縮層が金属層とともに収縮し部分的に大きな
隙間を生じた。このため熱収縮後の収縮チューブの表面
は波打った状態となった。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の熱収縮チ
ューブによれば、金属層の変形が熱可塑性樹脂層に吸収
されて空隙がなく、熱収縮後の収縮チューブの表面に波
打ち状態がない金属層を有する熱収縮チューブが実現で
きる。従って、ケーブル等の接続部の防水保護や電気的
シールドの用途に利用するとき効果的であり、特に防水
性が要求されるケーブルの接続するとき、きわめて有効
である。
ューブによれば、金属層の変形が熱可塑性樹脂層に吸収
されて空隙がなく、熱収縮後の収縮チューブの表面に波
打ち状態がない金属層を有する熱収縮チューブが実現で
きる。従って、ケーブル等の接続部の防水保護や電気的
シールドの用途に利用するとき効果的であり、特に防水
性が要求されるケーブルの接続するとき、きわめて有効
である。
【図１】本発明の熱収縮チューブの具体例の横断面図で
ある。
ある。
【図２】（イ）及び（ロ）はいずれも本発明における金
属複合層の断面図である。
属複合層の断面図である。
【図３】本発明の熱収縮チューブの収縮時の横断面図で
ある。
ある。
１ 内層熱収縮層 ２ 内層熱可塑性樹脂層 ３ 金属複合層 ４ 外層熱可塑性樹脂層 ５ 外層熱収縮層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 11/12 Ｈ０２Ｇ 15/18
Claims (3)
- 【請求項１】 内層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金
属複合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮層の積層構造からな
り、上記熱可塑性樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ
／10min （JIS K6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の
厚みが 0.1mm以上、１mm以下、金属複合層の金属の厚み
が 0.001mm以上、 0.1mm以下であって、内層の熱収縮層
の収縮温度が外層の熱収縮層の収縮温度より高いことを
特徴とする熱収縮チューブ。 - 【請求項２】 内層から熱収縮層、熱可塑性樹脂層、金
属複合層、熱可塑性樹脂層、熱収縮層の積層構造からな
り、上記熱可塑性樹脂層を構成する樹脂のＭＩ値が10ｇ
／10min （JIS K6730）以上であり、熱可塑性樹脂層の
厚みが 0.1mm以上、１mm以下、金属複合層の金属の厚み
が 0.001mm以上、 0.1mm以下であって、金属複合層が延
伸された樹脂フィルムと金属の積層からなることを特徴
とする熱収縮チューブ。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の熱収縮チューブに
おいて、最内層に熱可塑性樹脂層を設けたことを特徴と
する熱収縮チューブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6226005A JPH0858010A (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 熱収縮チューブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6226005A JPH0858010A (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 熱収縮チューブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0858010A true JPH0858010A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16838301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6226005A Pending JPH0858010A (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 熱収縮チューブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0858010A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004201378A (ja) * | 2002-12-17 | 2004-07-15 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 遮水チューブ |
| JP2007325494A (ja) * | 2007-07-05 | 2007-12-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 遮水型常温収縮性補強絶縁筒の製造方法 |
| JP2018537834A (ja) * | 2016-06-09 | 2018-12-20 | エルジー・ケム・リミテッド | 二次電池 |
| EP3702152A1 (en) * | 2019-02-26 | 2020-09-02 | Nexans | A multilayer heat-shrinkable tube, a cable joint comprising the same and methods for manufacturing and installing the same |
-
1994
- 1994-08-26 JP JP6226005A patent/JPH0858010A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004201378A (ja) * | 2002-12-17 | 2004-07-15 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 遮水チューブ |
| JP2007325494A (ja) * | 2007-07-05 | 2007-12-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 遮水型常温収縮性補強絶縁筒の製造方法 |
| JP2018537834A (ja) * | 2016-06-09 | 2018-12-20 | エルジー・ケム・リミテッド | 二次電池 |
| EP3702152A1 (en) * | 2019-02-26 | 2020-09-02 | Nexans | A multilayer heat-shrinkable tube, a cable joint comprising the same and methods for manufacturing and installing the same |
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