JPH085965B2 - ポリカーボネート粉末の製造方法 - Google Patents
ポリカーボネート粉末の製造方法Info
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- JPH085965B2 JPH085965B2 JP18604291A JP18604291A JPH085965B2 JP H085965 B2 JPH085965 B2 JP H085965B2 JP 18604291 A JP18604291 A JP 18604291A JP 18604291 A JP18604291 A JP 18604291A JP H085965 B2 JPH085965 B2 JP H085965B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はポリカーボネート粉末の
製造方法に係り、特に、ポリカーボネートの有機溶媒溶
液からポリカーボネート粉末を製造する方法に関する。
製造方法に係り、特に、ポリカーボネートの有機溶媒溶
液からポリカーボネート粉末を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリカーボネートの有機溶媒（一般に塩
化メチレン）溶液からポリカーボネート粉末を製造する
方法としては種々の方法が開発されているが、その中の
一つとして、得られた有機溶媒溶液を濃縮・乾燥してポ
リカーボネートフレークを得、このポリカーボネートフ
レークを１００〜１４０℃のフレーク温度下で予備乾燥
した後に粉砕して粉砕物を得、この粉砕物を１３０〜１
４０℃のフレーク温度下で乾燥することによりポリカー
ボネート粉末を製造する方法がある。この方法での上記
粉砕は、一般に、予備乾燥からそのまま、すなわちフレ
ーク温度が１００〜１４０℃の高温のまま粉砕機により
行われている。
化メチレン）溶液からポリカーボネート粉末を製造する
方法としては種々の方法が開発されているが、その中の
一つとして、得られた有機溶媒溶液を濃縮・乾燥してポ
リカーボネートフレークを得、このポリカーボネートフ
レークを１００〜１４０℃のフレーク温度下で予備乾燥
した後に粉砕して粉砕物を得、この粉砕物を１３０〜１
４０℃のフレーク温度下で乾燥することによりポリカー
ボネート粉末を製造する方法がある。この方法での上記
粉砕は、一般に、予備乾燥からそのまま、すなわちフレ
ーク温度が１００〜１４０℃の高温のまま粉砕機により
行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、予備乾
燥後のフレークの粉砕を１００〜１４０℃という高フレ
ーク温度下で行う従来法では、生産性を重視して高効率
でフレークを粉砕すると、すなわち粉砕機の単位仕事
量、単位時間当りの処理量を多くすると、得られるポリ
カーボネート粉砕物中に占める乾燥しにくい粉砕物（粒
径が概ね１４メッシュよりも大きい粉砕物）の割合が増
大して、最終的に得られるポリカーボネート粉末中の残
留有機溶媒量が増大するという難点があった。残留有機
溶媒量の多いポリカーボネート粉末を材料として用いた
製品では、残留有機溶媒量の少ないポリカーボネート粉
末を材料として用いた製品よりも色調や熱安定性が低く
なり易いという難点が生じる。製品の色調や熱安定性を
向上させるうえからは、ポリカーボネート粉砕物中に占
める乾燥しにくい粉砕物の割合をできるだけ低くする
（例えば５重量％以下にする）ことが好ましいが、従来
法において乾燥しにくい粉砕物の割合を低下させるため
には、低効率でフレークを粉砕しなければならなくなる
ため、生産性が低下するという難点があった。
燥後のフレークの粉砕を１００〜１４０℃という高フレ
ーク温度下で行う従来法では、生産性を重視して高効率
でフレークを粉砕すると、すなわち粉砕機の単位仕事
量、単位時間当りの処理量を多くすると、得られるポリ
カーボネート粉砕物中に占める乾燥しにくい粉砕物（粒
径が概ね１４メッシュよりも大きい粉砕物）の割合が増
大して、最終的に得られるポリカーボネート粉末中の残
留有機溶媒量が増大するという難点があった。残留有機
溶媒量の多いポリカーボネート粉末を材料として用いた
製品では、残留有機溶媒量の少ないポリカーボネート粉
末を材料として用いた製品よりも色調や熱安定性が低く
なり易いという難点が生じる。製品の色調や熱安定性を
向上させるうえからは、ポリカーボネート粉砕物中に占
める乾燥しにくい粉砕物の割合をできるだけ低くする
（例えば５重量％以下にする）ことが好ましいが、従来
法において乾燥しにくい粉砕物の割合を低下させるため
には、低効率でフレークを粉砕しなければならなくなる
ため、生産性が低下するという難点があった。
【０００４】したがって本発明の目的は、残留有機溶媒
量の少ないポリカーボネート粉末を従来法よりも高い生
産性の下に製造することができる、ポリカーボネート粉
末の製造方法を提供することにある。
量の少ないポリカーボネート粉末を従来法よりも高い生
産性の下に製造することができる、ポリカーボネート粉
末の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のポリカーボネート粉末の製造方法は、ポリカーボネ
ートの有機溶媒溶液を濃縮・粉末化してポリカーボネー
トフレークを得、このポリカーボネートフレークを予備
乾燥した後に粉砕し、得られた粉砕物を乾燥することに
よりポリカーボネート粉末を製造するにあたり、前記予
備乾燥した後のポリカーボネートフレークを１０〜６０
℃の範囲のフレーク温度下で粉砕することを特徴とする
ものである。
明のポリカーボネート粉末の製造方法は、ポリカーボネ
ートの有機溶媒溶液を濃縮・粉末化してポリカーボネー
トフレークを得、このポリカーボネートフレークを予備
乾燥した後に粉砕し、得られた粉砕物を乾燥することに
よりポリカーボネート粉末を製造するにあたり、前記予
備乾燥した後のポリカーボネートフレークを１０〜６０
℃の範囲のフレーク温度下で粉砕することを特徴とする
ものである。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
方法において、ポリカーボネートの有機溶媒溶液の濃縮
・粉末化によりポリカーボネートフレークを得るための
手段は特に限定されるものではなく、界面重縮合プロセ
スによりポリカーボネート粉末を工業的に製造する場合
等に適用される種々の常法をそのまま適用することがで
きる。また、このポリカーボネートフレークを予備乾燥
するための手段も特に限定されるものではないが、１０
０〜１４０℃のフレーク温度下、予備乾燥後のフレーク
中の残留有機溶媒量が０．１〜３０重量％の範囲内、特
に０．１〜１０重量％の範囲内となるように乾燥するの
が好ましい。予備乾燥後のフレーク中の残留有機溶媒量
が３０重量％を超えると粉砕しずらくなる。このように
して得られるフレーク（予備乾燥したもの）において
は、１４メッシュよりも粒径の大きいフレークが１０重
量％以上、通常は３５〜６０重量％含まれている。
方法において、ポリカーボネートの有機溶媒溶液の濃縮
・粉末化によりポリカーボネートフレークを得るための
手段は特に限定されるものではなく、界面重縮合プロセ
スによりポリカーボネート粉末を工業的に製造する場合
等に適用される種々の常法をそのまま適用することがで
きる。また、このポリカーボネートフレークを予備乾燥
するための手段も特に限定されるものではないが、１０
０〜１４０℃のフレーク温度下、予備乾燥後のフレーク
中の残留有機溶媒量が０．１〜３０重量％の範囲内、特
に０．１〜１０重量％の範囲内となるように乾燥するの
が好ましい。予備乾燥後のフレーク中の残留有機溶媒量
が３０重量％を超えると粉砕しずらくなる。このように
して得られるフレーク（予備乾燥したもの）において
は、１４メッシュよりも粒径の大きいフレークが１０重
量％以上、通常は３５〜６０重量％含まれている。
【０００７】本発明の方法では、このようにして得られ
たフレーク（予備乾燥したもの）を１０〜６０℃の範囲
内のフレーク温度下で粉砕して、粉砕物を得る。ここ
で、予備乾燥後のフレークの温度を１０〜６０℃にする
ための手段は特に限定されるものではないが、工業的に
は、予備乾燥から引き続いて、ジャケット付撹拌式冷却
機等により冷却速度１〜４℃／秒で強制的に冷却するこ
とが好ましい。フレーク温度を１０℃未満とするために
は大掛かりな冷却設備が必要となる。またフレーク温度
が６０℃を超えると、ポリカーボネート粉砕物中に占め
る乾燥しにくい粉砕物の割合を低下させるためには、粉
砕機の最大処理能力よりも極めて低いレベルでフレーク
を粉砕しなければならなくなり、生産性が低下する。粉
砕時の特に好ましいフレーク温度（粉砕物温度）は、１
０〜４０℃である。
たフレーク（予備乾燥したもの）を１０〜６０℃の範囲
内のフレーク温度下で粉砕して、粉砕物を得る。ここ
で、予備乾燥後のフレークの温度を１０〜６０℃にする
ための手段は特に限定されるものではないが、工業的に
は、予備乾燥から引き続いて、ジャケット付撹拌式冷却
機等により冷却速度１〜４℃／秒で強制的に冷却するこ
とが好ましい。フレーク温度を１０℃未満とするために
は大掛かりな冷却設備が必要となる。またフレーク温度
が６０℃を超えると、ポリカーボネート粉砕物中に占め
る乾燥しにくい粉砕物の割合を低下させるためには、粉
砕機の最大処理能力よりも極めて低いレベルでフレーク
を粉砕しなければならなくなり、生産性が低下する。粉
砕時の特に好ましいフレーク温度（粉砕物温度）は、１
０〜４０℃である。
【０００８】本発明の方法における粉砕手段は湿式法以
外の手段であれば特に限定されるものではなく、従来と
同様に気流式粉砕機や衝撃式粉砕機を適用することがで
き、特に衝撃式粉砕機が好ましく用いられる。この衝撃
式粉砕機としては、自由粉砕機、パラベライザー、コロ
プレックスミル、インパクトミル、パルバクロン、パル
マンミル、マイクロパット、バーチカルミル、ミクロン
ドライヤー、スーパーミクロンミル、アトマイザー、タ
ーボミル、ミクロシクロマット等があるが、いずれの衝
撃式粉砕機も使用することができる。なお、剪断摩擦熱
等により粉砕中のフレーク温度が６０℃を超えてしまう
可能性がある場合は、粉砕機としてジャケットやロータ
ー部分に冷却機構を備えたものを用いることが好まし
い。
外の手段であれば特に限定されるものではなく、従来と
同様に気流式粉砕機や衝撃式粉砕機を適用することがで
き、特に衝撃式粉砕機が好ましく用いられる。この衝撃
式粉砕機としては、自由粉砕機、パラベライザー、コロ
プレックスミル、インパクトミル、パルバクロン、パル
マンミル、マイクロパット、バーチカルミル、ミクロン
ドライヤー、スーパーミクロンミル、アトマイザー、タ
ーボミル、ミクロシクロマット等があるが、いずれの衝
撃式粉砕機も使用することができる。なお、剪断摩擦熱
等により粉砕中のフレーク温度が６０℃を超えてしまう
可能性がある場合は、粉砕機としてジャケットやロータ
ー部分に冷却機構を備えたものを用いることが好まし
い。
【０００９】フレーク温度以外の粉砕条件は特に限定さ
れるものではなく、目的とするポリカーボネート粉末に
要求される残留有機溶媒量や生産性等に応じて適宜選択
されが、より乾燥しやすいポリカーボネート粉砕物を得
るうえからは、この粉砕物中に占める１４メッシュより
も粒径の大きい粉砕物の割合が５重量％以下となるよう
に、フレーク温度以外の粉砕時の条件を設定することが
好ましい。この場合のフレーク温度以外の粉砕時の条件
の設定は、使用する粉砕機の性能に応じて例えば粉砕機
に与える動力や粉砕時間を適宜選択することにより行わ
れる。
れるものではなく、目的とするポリカーボネート粉末に
要求される残留有機溶媒量や生産性等に応じて適宜選択
されが、より乾燥しやすいポリカーボネート粉砕物を得
るうえからは、この粉砕物中に占める１４メッシュより
も粒径の大きい粉砕物の割合が５重量％以下となるよう
に、フレーク温度以外の粉砕時の条件を設定することが
好ましい。この場合のフレーク温度以外の粉砕時の条件
の設定は、使用する粉砕機の性能に応じて例えば粉砕機
に与える動力や粉砕時間を適宜選択することにより行わ
れる。
【００１０】本発明の方法により得られるポリカーボネ
ート粉砕物の平均粒径は、フレーク温度以外の粉砕時の
条件が同一である場合には、従来法により得られるもの
の平均粒径よりも小さい（１４メッシュよりも粒径の大
きい粉砕物の割合が低い）。また、この時の生産性（粉
砕機の処理能力）は、本発明の方法の方が従来法よりも
高い。したがって本発明によれば、乾燥しやすいポリカ
ーボネート粉砕物を高い生産性の下に得ることができ
る。また、得られる粉砕物の平均粒径が従来法で得られ
るものよりも小さいことから、従来法よりも粉砕物の取
扱が容易である。本発明の方法においては、上述のよう
にして得た粉砕物の乾燥手段は特に限定されるものでは
なく、ポリカーボネート粉末を得る際に適用される種々
の常法をそのまま適用することができる。このときの乾
燥条件は、目的とするポリカーボネート粉末に要求され
る残留有機溶媒量や生産性等に応じて適宜選択される
が、一般グレード用として熱安定性の向上やＹＩ（Yell
ow Index：黄色度）の向上を目的とする場合や、特殊グ
レード用として食品分野（低塩化メチレン）や光ディス
ク基板等に使用するポリカーボネート粉末を製造する場
合には、残留有機溶媒量が１６０ppm 以下になるように
乾燥温度（粉砕物温度）、乾燥時間、雰囲気圧等の条件
を設定することが好ましい。有機溶媒が塩化メチレンで
１４メッシュよりも粒径の大きい粉砕物の割合が５重量
％以下のポリカーボネート粉砕物を得た場合には、８０
〜１５０℃で常圧〜減圧下に５分〜２４時間乾燥するこ
とにより、残留塩化メチレン量が２００ppm 以下のポリ
カーボネート粉末を得ることができる。
ート粉砕物の平均粒径は、フレーク温度以外の粉砕時の
条件が同一である場合には、従来法により得られるもの
の平均粒径よりも小さい（１４メッシュよりも粒径の大
きい粉砕物の割合が低い）。また、この時の生産性（粉
砕機の処理能力）は、本発明の方法の方が従来法よりも
高い。したがって本発明によれば、乾燥しやすいポリカ
ーボネート粉砕物を高い生産性の下に得ることができ
る。また、得られる粉砕物の平均粒径が従来法で得られ
るものよりも小さいことから、従来法よりも粉砕物の取
扱が容易である。本発明の方法においては、上述のよう
にして得た粉砕物の乾燥手段は特に限定されるものでは
なく、ポリカーボネート粉末を得る際に適用される種々
の常法をそのまま適用することができる。このときの乾
燥条件は、目的とするポリカーボネート粉末に要求され
る残留有機溶媒量や生産性等に応じて適宜選択される
が、一般グレード用として熱安定性の向上やＹＩ（Yell
ow Index：黄色度）の向上を目的とする場合や、特殊グ
レード用として食品分野（低塩化メチレン）や光ディス
ク基板等に使用するポリカーボネート粉末を製造する場
合には、残留有機溶媒量が１６０ppm 以下になるように
乾燥温度（粉砕物温度）、乾燥時間、雰囲気圧等の条件
を設定することが好ましい。有機溶媒が塩化メチレンで
１４メッシュよりも粒径の大きい粉砕物の割合が５重量
％以下のポリカーボネート粉砕物を得た場合には、８０
〜１５０℃で常圧〜減圧下に５分〜２４時間乾燥するこ
とにより、残留塩化メチレン量が２００ppm 以下のポリ
カーボネート粉末を得ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 実施例１ まず、ポリカーボネートの塩化メチレン溶液を常法によ
り濃縮・粉末化してポリカーボネートフレークを得た。
次いで、このポリカーボネートフレークを１３０℃で予
備乾燥して、残留塩化メチレン量が９．７重量％のフレ
ークを得た。予備乾燥後のフレーク中に占める１４メッ
シュよりも粒径の大きいフレークの割合は、４５．２重
量％であった。引き続き、予備乾燥後のフレークを横型
のパウダー冷却機により２℃／秒の冷却速度で３５℃に
冷却した後、ホソカワミクロン（株）製の衝撃粉砕機Ｍ
ＶＭ−１５（商品名）内容積５０リットルを用いて、フ
レーク温度３５℃、雰囲気圧３００mmＨ2 Ｏ、粉砕媒体
の回転数５２００rpm 、処理時間５分の条件で粉砕処理
を行って、ポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉
砕機の処理能力は３１．５kg／kW／時間であった。ま
た、得られた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径
の大きい粉砕物の割合は、２．６重量％と低かった。こ
の後、得られた粉砕物を１４５℃、７２０mmHgの圧力
（絶対圧力）下で５時間乾燥してポリカーボネート粉末
を得た。得られたポリカーボネート粉末中の残留塩化メ
チレン量は１５０ppm であり、残留有機溶媒量の少ない
ものであった。
り濃縮・粉末化してポリカーボネートフレークを得た。
次いで、このポリカーボネートフレークを１３０℃で予
備乾燥して、残留塩化メチレン量が９．７重量％のフレ
ークを得た。予備乾燥後のフレーク中に占める１４メッ
シュよりも粒径の大きいフレークの割合は、４５．２重
量％であった。引き続き、予備乾燥後のフレークを横型
のパウダー冷却機により２℃／秒の冷却速度で３５℃に
冷却した後、ホソカワミクロン（株）製の衝撃粉砕機Ｍ
ＶＭ−１５（商品名）内容積５０リットルを用いて、フ
レーク温度３５℃、雰囲気圧３００mmＨ2 Ｏ、粉砕媒体
の回転数５２００rpm 、処理時間５分の条件で粉砕処理
を行って、ポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉
砕機の処理能力は３１．５kg／kW／時間であった。ま
た、得られた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径
の大きい粉砕物の割合は、２．６重量％と低かった。こ
の後、得られた粉砕物を１４５℃、７２０mmHgの圧力
（絶対圧力）下で５時間乾燥してポリカーボネート粉末
を得た。得られたポリカーボネート粉末中の残留塩化メ
チレン量は１５０ppm であり、残留有機溶媒量の少ない
ものであった。
【００１２】実施例２ 実施例１と同様にして予備乾燥したフレークを得、この
フレークを実施例１と同条件で４５℃まで冷却した後、
フレーク温度を４５℃とした以外は実施例１と同条件で
粉砕してポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉砕
機の処理能力は２６kg／kW／時間であった。また、得ら
れた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい
粉砕物の割合は、２．５重量％と低かった。この後、得
られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥してポリカーボ
ネート粉末を得た。得られたポリカーボネート粉末中の
残留塩化メチレン量は１４０ppm であり、残留有機溶媒
量の少ないものであった。
フレークを実施例１と同条件で４５℃まで冷却した後、
フレーク温度を４５℃とした以外は実施例１と同条件で
粉砕してポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉砕
機の処理能力は２６kg／kW／時間であった。また、得ら
れた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい
粉砕物の割合は、２．５重量％と低かった。この後、得
られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥してポリカーボ
ネート粉末を得た。得られたポリカーボネート粉末中の
残留塩化メチレン量は１４０ppm であり、残留有機溶媒
量の少ないものであった。
【００１３】実施例３ 実施例１と同様にして予備乾燥したフレークを得、この
フレークを実施例１と同条件で５５℃まで冷却した後、
フレーク温度を５５℃とした以外は実施例１と同条件で
粉砕してポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉砕
機の処理能力は２３kg／kW／時間であった。また、得ら
れた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい
粉砕物の割合は、２．６重量％と低かった。この後、得
られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥してポリカーボ
ネート粉末を得た。得られたポリカーボネート粉末中の
残留塩化メチレン量は１５５ppm であり、残留有機溶媒
量の少ないものであった。
フレークを実施例１と同条件で５５℃まで冷却した後、
フレーク温度を５５℃とした以外は実施例１と同条件で
粉砕してポリカーボネート粉砕物を得た。この時の粉砕
機の処理能力は２３kg／kW／時間であった。また、得ら
れた粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい
粉砕物の割合は、２．６重量％と低かった。この後、得
られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥してポリカーボ
ネート粉末を得た。得られたポリカーボネート粉末中の
残留塩化メチレン量は１５５ppm であり、残留有機溶媒
量の少ないものであった。
【００１４】比較例１ 実施例１と同様にして予備乾燥したフレークを得、この
フレークを実施例１と同条件で１００℃まで冷却した
後、フレーク温度を本発明の限定範囲外である１００℃
とした以外は実施例１と同条件で粉砕してポリカーボネ
ート粉砕物を得た。得られた粉砕物中に占める１４メッ
シュよりも粒径の大きい粉砕物の割合は６．３重量％と
低かったが、この時の粉砕機の処理能力は１３kg／kW／
時間であり、実施例１〜実施例３に比べて低効率であっ
た。この後、得られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥
してポリカーボネート粉末を得た。得られたポリカーボ
ネート粉末中の残留塩化メチレン量は３３０ppm であ
り、残留有機溶媒量の比較的多いものであった。
フレークを実施例１と同条件で１００℃まで冷却した
後、フレーク温度を本発明の限定範囲外である１００℃
とした以外は実施例１と同条件で粉砕してポリカーボネ
ート粉砕物を得た。得られた粉砕物中に占める１４メッ
シュよりも粒径の大きい粉砕物の割合は６．３重量％と
低かったが、この時の粉砕機の処理能力は１３kg／kW／
時間であり、実施例１〜実施例３に比べて低効率であっ
た。この後、得られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥
してポリカーボネート粉末を得た。得られたポリカーボ
ネート粉末中の残留塩化メチレン量は３３０ppm であ
り、残留有機溶媒量の比較的多いものであった。
【００１５】比較例２ 実施例１と同様にして予備乾燥したフレークを得、この
フレークを実施例１と同条件で７５℃まで冷却した後、
フレーク温度を本発明の限定範囲外である７５℃とした
以外は実施例１と同条件で粉砕してポリカーボネート粉
砕物を得、得られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥し
てポリカーボネート粉末を得た。上記条件下で得られた
粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい粉砕
物の割合は３．４重量％と低く、また最終的に得られた
ポリカーボネート粉末中の残留塩化メチレン量も１８０
ppm と比較的少なかった。しかしながら、粉砕物を得る
際の粉砕機の処理能力は１８kg／kW／時間であり、実施
例１〜実施例３に比べて低効率であった。
フレークを実施例１と同条件で７５℃まで冷却した後、
フレーク温度を本発明の限定範囲外である７５℃とした
以外は実施例１と同条件で粉砕してポリカーボネート粉
砕物を得、得られた粉砕物を実施例１と同条件で乾燥し
てポリカーボネート粉末を得た。上記条件下で得られた
粉砕物中に占める１４メッシュよりも粒径の大きい粉砕
物の割合は３．４重量％と低く、また最終的に得られた
ポリカーボネート粉末中の残留塩化メチレン量も１８０
ppm と比較的少なかった。しかしながら、粉砕物を得る
際の粉砕機の処理能力は１８kg／kW／時間であり、実施
例１〜実施例３に比べて低効率であった。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の方法で
は、ポリカーボネートの有機溶媒溶液から残留有機溶媒
量の少ないポリカーボネート粉末を従来法よりも高い生
産性の下に製造することができる。したがって本発明に
よれば、製品の色調や熱安定性を向上させ得るポリカー
ボネート粉末を高い生産性の下に提供することが可能と
なる。
は、ポリカーボネートの有機溶媒溶液から残留有機溶媒
量の少ないポリカーボネート粉末を従来法よりも高い生
産性の下に製造することができる。したがって本発明に
よれば、製品の色調や熱安定性を向上させ得るポリカー
ボネート粉末を高い生産性の下に提供することが可能と
なる。
Claims (3)
- 【請求項１】 ポリカーボネートの有機溶媒溶液を濃縮
・粉末化してポリカーボネートフレークを得、このポリ
カーボネートフレークを予備乾燥した後に粉砕し、得ら
れた粉砕物を乾燥することによりポリカーボネート粉末
を得るポリカーボネート粉末の製造方法において、 前記予備乾燥した後のポリカーボネートフレークを１０
〜６０℃の範囲のフレーク温度下で粉砕することを特徴
とする、ポリカーボネート粉末の製造方法。 - 【請求項２】 予備乾燥した後のポリカーボネートフレ
ークを１０〜６０℃の範囲のフレーク温度下で粉砕し
て、１４メッシュよりも粒径の大きいフレークの割合が
５重量％以下の粉砕物を得る、請求項１に記載のポリカ
ーボネート粉末の製造方法。 - 【請求項３】 残留有機溶媒量が１６０ppm 以下になる
まで、前記粉砕物を乾燥する、請求項１または請求項２
に記載のポリカーボネート粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18604291A JPH085965B2 (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | ポリカーボネート粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18604291A JPH085965B2 (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | ポリカーボネート粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0525285A JPH0525285A (ja) | 1993-02-02 |
| JPH085965B2 true JPH085965B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=16181384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18604291A Expired - Fee Related JPH085965B2 (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | ポリカーボネート粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH085965B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115364977A (zh) * | 2022-07-22 | 2022-11-22 | 深圳市德力塑化工科技有限公司 | 一种聚碳酸酯粉料的制备方法及其应用 |
-
1991
- 1991-07-25 JP JP18604291A patent/JPH085965B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0525285A (ja) | 1993-02-02 |
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