JPH0864410A - 焼結磁心の製造方法 - Google Patents
焼結磁心の製造方法Info
- Publication number
- JPH0864410A JPH0864410A JP6224149A JP22414994A JPH0864410A JP H0864410 A JPH0864410 A JP H0864410A JP 6224149 A JP6224149 A JP 6224149A JP 22414994 A JP22414994 A JP 22414994A JP H0864410 A JPH0864410 A JP H0864410A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- oxide
- magnetic core
- sintered magnetic
- producing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 １０kHz における初透磁率が高く、相対損失
係数（tan δ／μi）が小さな焼結磁心を製造する方法
を提供する。 【構成】 主成分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび
酸化亜鉛を含み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カル
シウムおよび酸化ビスマスを含む焼結磁心を製造する方
法であって、主成分原料と副成分原料とを含む成形体を
焼結する焼結工程が、昇温過程、温度保持過程および降
温過程から構成され、降温過程において１３５０℃から
温度Ｔ0 ℃（ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１８０であ
る）まで降温する際に、雰囲気中の酸素濃度Ｐｏ2 を
｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝≦log Ｐｏ2 ≦
｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝（ただし、Ｔ
は絶対温度である）となるように制御し、かつ降温時に
Ｔ0 ℃未満の温度ではＰｏ2≦１×１０-4となるように
制御する。
係数（tan δ／μi）が小さな焼結磁心を製造する方法
を提供する。 【構成】 主成分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび
酸化亜鉛を含み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カル
シウムおよび酸化ビスマスを含む焼結磁心を製造する方
法であって、主成分原料と副成分原料とを含む成形体を
焼結する焼結工程が、昇温過程、温度保持過程および降
温過程から構成され、降温過程において１３５０℃から
温度Ｔ0 ℃（ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１８０であ
る）まで降温する際に、雰囲気中の酸素濃度Ｐｏ2 を
｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝≦log Ｐｏ2 ≦
｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝（ただし、Ｔ
は絶対温度である）となるように制御し、かつ降温時に
Ｔ0 ℃未満の温度ではＰｏ2≦１×１０-4となるように
制御する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気・電子機器用のト
ランスに用いられる高透磁率磁心を製造する方法に関す
る。
ランスに用いられる高透磁率磁心を製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】通信機器、コンピュータの周辺機器、Ｖ
ＴＲ、ＯＡ機器等の性能の向上、小型化に伴い、これら
に用いられるトランス用の磁心にはより高い透磁率の材
料が要求されるようになってきている。特に、高透磁率
かつ高飽和磁束密度を有するＭｎ−Ｚｎフェライトは、
高性能ソフトフェライトとして需要が急増している。
ＴＲ、ＯＡ機器等の性能の向上、小型化に伴い、これら
に用いられるトランス用の磁心にはより高い透磁率の材
料が要求されるようになってきている。特に、高透磁率
かつ高飽和磁束密度を有するＭｎ−Ｚｎフェライトは、
高性能ソフトフェライトとして需要が急増している。
【０００３】Ｍｎ−Ｚｎフェライトの初透磁率を大きく
するために、従来、高純度の原料を用いたり、主成分で
ある酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛の比率や、少
量添加する副成分を検討したり、焼成条件等の製造条件
を検討したりしていた。
するために、従来、高純度の原料を用いたり、主成分で
ある酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛の比率や、少
量添加する副成分を検討したり、焼成条件等の製造条件
を検討したりしていた。
【０００４】例えば特公平５−５５４６３号公報には、
主成分として酸化第二鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛
を用い、副成分として二酸化ケイ素および酸化カルシウ
ムを用い、さらに副成分として酸化ビスマスおよび酸化
アルミニウムを添加することにより、初透磁率が高く、
相対損失係数が小さい酸化物磁性材料が得られた旨が記
載されている。
主成分として酸化第二鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛
を用い、副成分として二酸化ケイ素および酸化カルシウ
ムを用い、さらに副成分として酸化ビスマスおよび酸化
アルミニウムを添加することにより、初透磁率が高く、
相対損失係数が小さい酸化物磁性材料が得られた旨が記
載されている。
【０００５】また、例えば特開平４−８５８０２号公報
には、Ｆｅ2 Ｏ3 、ＭｎＯおよびＺｎＯを主成分とする
フェライト粉末を成形して焼結する場合、１１００℃ま
での降温過程における冷却速度Ｖ（℃／時間）と酸素濃
度Ｐ（％）との間にＶ＝１００Ｐ（ただし０．３≦Ｐ≦
３．０）の関係が成立する方法で製造すると、初透磁率
を大きくできるとともに、相対損失係数およびヒステリ
シス損失係数を小さくすることができる旨が記載されて
いる。
には、Ｆｅ2 Ｏ3 、ＭｎＯおよびＺｎＯを主成分とする
フェライト粉末を成形して焼結する場合、１１００℃ま
での降温過程における冷却速度Ｖ（℃／時間）と酸素濃
度Ｐ（％）との間にＶ＝１００Ｐ（ただし０．３≦Ｐ≦
３．０）の関係が成立する方法で製造すると、初透磁率
を大きくできるとともに、相対損失係数およびヒステリ
シス損失係数を小さくすることができる旨が記載されて
いる。
【０００６】また、セラミックス vol.28 p.937-945 (1
993)（セラミックス基礎工学講座、複合化の科学と技術
V.5 フェライト）には、高透磁率、高飽和磁束密度を
有するＭｎＺｎフェライトは、特に化学量論組成よりも
Ｆｅ2 Ｏ3 に富む組成において、磁気特性がすぐれてい
ること、そして、この過剰の酸化鉄の酸化状態を制御す
るために焼成雰囲気の酸素分圧の厳密な制御が必要であ
ること、そのために、酸化鉄がスピネルフェライト単相
となってウスタイト相やヘマタイト相が析出しないよう
に、温度に対応した酸素分圧を選んで酸素分圧を温度の
変化に連動させて加熱、冷却を行なう必要があること、
さらに、焼結体の微細構造も初透磁率等の磁気特性に影
響をおよぼすことから、焼結の初期段階から昇温速度と
雰囲気中の酸素濃度を制御してフェライト中の酸素濃度
や微細構造を所望の範囲に制御することが重要であるこ
となどが記載されている。
993)（セラミックス基礎工学講座、複合化の科学と技術
V.5 フェライト）には、高透磁率、高飽和磁束密度を
有するＭｎＺｎフェライトは、特に化学量論組成よりも
Ｆｅ2 Ｏ3 に富む組成において、磁気特性がすぐれてい
ること、そして、この過剰の酸化鉄の酸化状態を制御す
るために焼成雰囲気の酸素分圧の厳密な制御が必要であ
ること、そのために、酸化鉄がスピネルフェライト単相
となってウスタイト相やヘマタイト相が析出しないよう
に、温度に対応した酸素分圧を選んで酸素分圧を温度の
変化に連動させて加熱、冷却を行なう必要があること、
さらに、焼結体の微細構造も初透磁率等の磁気特性に影
響をおよぼすことから、焼結の初期段階から昇温速度と
雰囲気中の酸素濃度を制御してフェライト中の酸素濃度
や微細構造を所望の範囲に制御することが重要であるこ
となどが記載されている。
【０００７】しかし、最適な組成を選択すること、冷却
速度を酸素濃度に応じて制御すること、スピネルフェラ
イト単相となるように温度と酸素分圧との関係を制御す
ることだけでは、適用される電気・電子機器類の小型化
や性能向上にともなって求められているいっそう高い初
透磁率と小さな相対損失係数とをもつ磁心を実現するこ
とは難しい。
速度を酸素濃度に応じて制御すること、スピネルフェラ
イト単相となるように温度と酸素分圧との関係を制御す
ることだけでは、適用される電気・電子機器類の小型化
や性能向上にともなって求められているいっそう高い初
透磁率と小さな相対損失係数とをもつ磁心を実現するこ
とは難しい。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、１０
kHz における初透磁率が高く、相対損失係数（tan δ／
μi ）が小さな焼結磁心を製造する方法を提供すること
である。
kHz における初透磁率が高く、相対損失係数（tan δ／
μi ）が小さな焼結磁心を製造する方法を提供すること
である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（７）のいずれかの構成により達成される。 （１）主成分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化
亜鉛を含み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カルシウ
ムおよび酸化ビスマスを含む焼結磁心を製造する方法で
あって、主成分原料と副成分原料とを含む成形体を焼結
する焼結工程が、昇温過程、温度保持過程および降温過
程から構成され、降温過程において１３５０℃から温度
Ｔ0 ℃（ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１８０である）ま
で降温する際に、雰囲気中の酸素濃度Ｐｏ2 を ｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝ （ただし、Ｔは絶対温度である）となるように制御し、
かつ降温時にＴ0 ℃未満の温度では Ｐｏ2 ≦１×１０-4 となるように制御することを特徴とする焼結磁心の製造
方法。 （２）主成分中における比率が、酸化鉄がＦｅ2 Ｏ3 換
算で５０〜６０モル％であり、酸化マンガンがＭｎＯ換
算で２０〜３０モル％であり、酸化亜鉛がＺｎＯ換算で
２０〜３０モル％であり、主成分に対する副成分の比率
が、酸化ケイ素がＳｉＯ2 換算で２０〜１００ppm であ
り、酸化カルシウムがＣａＯ換算で３０〜３００ppm で
あり、酸化ビスマスがＢｉ2 Ｏ3 換算で１０〜５００pp
m である焼結磁心を製造する上記（１）の焼結磁心の製
造方法。 （３）温度保持過程における温度が１３５０〜１５００
℃である上記（１）または（２）の焼結磁心の製造方
法。 （４）温度保持過程における雰囲気中のＰｏ2 が０．１
５以上である上記（１）〜（３）のいずれかの焼結磁心
の製造方法。 （５）降温過程において、１１５０℃から８００℃まで
降温する際の冷却速度が２０〜１００℃／時間である上
記（１）〜（４）のいずれかの焼結磁心の製造方法。 （６）成形体の密度が２．５〜３．２g/cm3 である上記
（１）〜（５）のいずれかの焼結磁心の製造方法。 （７）２価のＦｅの含有率が１．２〜２．２重量％であ
る焼結磁心が製造される上記（１）〜（６）のいずれか
の焼結磁心の製造方法。
（１）〜（７）のいずれかの構成により達成される。 （１）主成分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化
亜鉛を含み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カルシウ
ムおよび酸化ビスマスを含む焼結磁心を製造する方法で
あって、主成分原料と副成分原料とを含む成形体を焼結
する焼結工程が、昇温過程、温度保持過程および降温過
程から構成され、降温過程において１３５０℃から温度
Ｔ0 ℃（ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１８０である）ま
で降温する際に、雰囲気中の酸素濃度Ｐｏ2 を ｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝ （ただし、Ｔは絶対温度である）となるように制御し、
かつ降温時にＴ0 ℃未満の温度では Ｐｏ2 ≦１×１０-4 となるように制御することを特徴とする焼結磁心の製造
方法。 （２）主成分中における比率が、酸化鉄がＦｅ2 Ｏ3 換
算で５０〜６０モル％であり、酸化マンガンがＭｎＯ換
算で２０〜３０モル％であり、酸化亜鉛がＺｎＯ換算で
２０〜３０モル％であり、主成分に対する副成分の比率
が、酸化ケイ素がＳｉＯ2 換算で２０〜１００ppm であ
り、酸化カルシウムがＣａＯ換算で３０〜３００ppm で
あり、酸化ビスマスがＢｉ2 Ｏ3 換算で１０〜５００pp
m である焼結磁心を製造する上記（１）の焼結磁心の製
造方法。 （３）温度保持過程における温度が１３５０〜１５００
℃である上記（１）または（２）の焼結磁心の製造方
法。 （４）温度保持過程における雰囲気中のＰｏ2 が０．１
５以上である上記（１）〜（３）のいずれかの焼結磁心
の製造方法。 （５）降温過程において、１１５０℃から８００℃まで
降温する際の冷却速度が２０〜１００℃／時間である上
記（１）〜（４）のいずれかの焼結磁心の製造方法。 （６）成形体の密度が２．５〜３．２g/cm3 である上記
（１）〜（５）のいずれかの焼結磁心の製造方法。 （７）２価のＦｅの含有率が１．２〜２．２重量％であ
る焼結磁心が製造される上記（１）〜（６）のいずれか
の焼結磁心の製造方法。
【００１０】
【作用および効果】本発明では、所定組成のＭｎ−Ｚｎ
フェライト焼結磁心を製造する。そして、焼結工程の降
温過程において１３５０℃からＴ0 ℃（１１３０≦Ｔ0
≦１１８０）まで降温する際に、酸素濃度を所定範囲に
制御し、かつ降温過程のＴ0 ℃未満の温度域においても
酸素濃度を所定範囲に制御する。降温過程における酸素
濃度制御により、磁心中の過剰の酸化鉄の酸化状態を精
密に制御することができ、磁気異方性定数が０に近づ
く。このため、初透磁率が高く、相対損失係数が小さな
焼結磁心が得られる。
フェライト焼結磁心を製造する。そして、焼結工程の降
温過程において１３５０℃からＴ0 ℃（１１３０≦Ｔ0
≦１１８０）まで降温する際に、酸素濃度を所定範囲に
制御し、かつ降温過程のＴ0 ℃未満の温度域においても
酸素濃度を所定範囲に制御する。降温過程における酸素
濃度制御により、磁心中の過剰の酸化鉄の酸化状態を精
密に制御することができ、磁気異方性定数が０に近づ
く。このため、初透磁率が高く、相対損失係数が小さな
焼結磁心が得られる。
【００１１】上記した特公平５−５５４６３号公報およ
び特開平４−８５８０２号公報では、実施例において高
い初透磁率と小さい相対損失係数（ tanδ／μi ）とが
得られた旨が記載されている。しかし、特開平４−８５
８０２号公報では、降温過程において冷却速度および酸
素濃度の制御は行なっているが、酸素濃度が本発明範囲
と重なるのは一部だけであり、１１３０℃未満において
実質的な無酸素雰囲気とはしていない。また、同公報の
実施例で用いたＭｎ−Ｚｎフェライトは副成分の添加が
なく、本発明とは異なる。後記の本願実施例の項におい
て比較例として示すように、同公報記載の方法では本発
明と同様に副成分を添加した場合でも、本発明と同等の
効果は得られず、また、原料組成および焼結時の酸素濃
度を特公平５−５５４６３号公報の実施例と同様にした
場合でも、本発明と同等の効果は得られない。
び特開平４−８５８０２号公報では、実施例において高
い初透磁率と小さい相対損失係数（ tanδ／μi ）とが
得られた旨が記載されている。しかし、特開平４−８５
８０２号公報では、降温過程において冷却速度および酸
素濃度の制御は行なっているが、酸素濃度が本発明範囲
と重なるのは一部だけであり、１１３０℃未満において
実質的な無酸素雰囲気とはしていない。また、同公報の
実施例で用いたＭｎ−Ｚｎフェライトは副成分の添加が
なく、本発明とは異なる。後記の本願実施例の項におい
て比較例として示すように、同公報記載の方法では本発
明と同様に副成分を添加した場合でも、本発明と同等の
効果は得られず、また、原料組成および焼結時の酸素濃
度を特公平５−５５４６３号公報の実施例と同様にした
場合でも、本発明と同等の効果は得られない。
【００１２】
【具体的構成】以下、本発明の具体的構成について詳細
に説明する。
に説明する。
【００１３】本発明により製造される焼結磁心は、主成
分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛を含
み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カルシウム、酸化
ビスマスを含むＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結磁心であ
る。
分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛を含
み、副成分として、酸化ケイ素、酸化カルシウム、酸化
ビスマスを含むＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結磁心であ
る。
【００１４】主成分中における各酸化物の比率は、酸化
鉄がＦｅ2 Ｏ3 に換算して好ましくは５０〜６０モル
％、より好ましくは５２．０〜５３．５モル％であり、
酸化マンガンがＭｎＯに換算して好ましくは２０〜３０
モル％、より好ましくは２３〜２５モル％であり、酸化
亜鉛がＺｎＯに換算して好ましくは２０〜３０モル％、
より好ましくは２２〜２５モル％である。主成分の組成
がこのような範囲を外れると、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト
としての性能が得られなくなる。
鉄がＦｅ2 Ｏ3 に換算して好ましくは５０〜６０モル
％、より好ましくは５２．０〜５３．５モル％であり、
酸化マンガンがＭｎＯに換算して好ましくは２０〜３０
モル％、より好ましくは２３〜２５モル％であり、酸化
亜鉛がＺｎＯに換算して好ましくは２０〜３０モル％、
より好ましくは２２〜２５モル％である。主成分の組成
がこのような範囲を外れると、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト
としての性能が得られなくなる。
【００１５】主成分に対する副成分の比率は、酸化ケイ
素がＳｉＯ2 に換算して好ましくは２０〜１００ppm 、
より好ましくは４０〜１００ppm であり、酸化カルシウ
ムがＣａＯに換算して好ましくは３０〜３００ppm 、よ
り好ましくは５０〜２５０ppm であり、酸化ビスマスが
Ｂｉ2 Ｏ3 に換算して好ましくは１０〜５００ppm 、よ
り好ましくは５０〜５００ppm である。酸化ケイ素や酸
化カルシウムの比率が低すぎると高い粒界抵抗が得られ
ず、相対損失係数が大きくなってしまう。一方、酸化ケ
イ素や酸化カルシウムの比率が高すぎると初透磁率が低
くなってしまう。酸化ビスマスの比率が低すぎると十分
に結晶粒が成長せず、初透磁率が低くなってしまい、酸
化ビスマスの比率が高すぎても初透磁率が低くなってし
まう。
素がＳｉＯ2 に換算して好ましくは２０〜１００ppm 、
より好ましくは４０〜１００ppm であり、酸化カルシウ
ムがＣａＯに換算して好ましくは３０〜３００ppm 、よ
り好ましくは５０〜２５０ppm であり、酸化ビスマスが
Ｂｉ2 Ｏ3 に換算して好ましくは１０〜５００ppm 、よ
り好ましくは５０〜５００ppm である。酸化ケイ素や酸
化カルシウムの比率が低すぎると高い粒界抵抗が得られ
ず、相対損失係数が大きくなってしまう。一方、酸化ケ
イ素や酸化カルシウムの比率が高すぎると初透磁率が低
くなってしまう。酸化ビスマスの比率が低すぎると十分
に結晶粒が成長せず、初透磁率が低くなってしまい、酸
化ビスマスの比率が高すぎても初透磁率が低くなってし
まう。
【００１６】本発明により製造される焼結磁心は、２価
のＦｅの含有率が好ましくは１．２〜２．２重量％、よ
り好ましくは１．４〜２．０重量％である。２価のＦｅ
の含有率がこのような範囲にあることで磁気異方性定数
が０に近くなって、高い初透磁率が得られ、また、相対
損失係数を小さくすることができる。なお、２価のＦｅ
の含有率は、滴定により求めることができる。
のＦｅの含有率が好ましくは１．２〜２．２重量％、よ
り好ましくは１．４〜２．０重量％である。２価のＦｅ
の含有率がこのような範囲にあることで磁気異方性定数
が０に近くなって、高い初透磁率が得られ、また、相対
損失係数を小さくすることができる。なお、２価のＦｅ
の含有率は、滴定により求めることができる。
【００１７】本発明では、主成分原料と副成分原料とを
含む成形体を焼結して磁心を製造する。
含む成形体を焼結して磁心を製造する。
【００１８】主成分原料の製造方法は特に限定されな
い。例えば、酸化物または焼成により酸化物となる炭酸
塩等の化合物を混合して仮焼し、仮焼物を粉砕して主成
分原料とする方法を用いることができる。この方法で
は、８００〜１０００℃の範囲内の所定の温度で仮焼
し、仮焼物を平均粒径１〜３μm 程度まで粉砕すること
が好ましい。また、主成分原料を酸化焙焼法により製造
してもよい。酸化焙焼法では、通常、塩化物を酸化焙焼
する。例えば、塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を含有
する水溶液を酸化焙焼することにより、Ｆｅ、Ｍｎおよ
びＺｎを含む複合酸化物の粉末が得られる。通常、この
複合酸化物はスピネル相を含む。ただし、塩化亜鉛は蒸
気圧が高く、組成ずれが生じやすい。そこで、塩化鉄お
よび塩化マンガンを含む水溶液を用いてＦｅおよびＭｎ
を含む複合酸化物の粉末を製造し、この粉末と酸化亜鉛
粉末または亜鉛フェライト粉末とを混合して、主成分原
料としてもよい。酸化焙焼法で製造された複合酸化物粉
末を主成分原料として用いる場合には、上述した仮焼を
行なわなくてもよい。
い。例えば、酸化物または焼成により酸化物となる炭酸
塩等の化合物を混合して仮焼し、仮焼物を粉砕して主成
分原料とする方法を用いることができる。この方法で
は、８００〜１０００℃の範囲内の所定の温度で仮焼
し、仮焼物を平均粒径１〜３μm 程度まで粉砕すること
が好ましい。また、主成分原料を酸化焙焼法により製造
してもよい。酸化焙焼法では、通常、塩化物を酸化焙焼
する。例えば、塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を含有
する水溶液を酸化焙焼することにより、Ｆｅ、Ｍｎおよ
びＺｎを含む複合酸化物の粉末が得られる。通常、この
複合酸化物はスピネル相を含む。ただし、塩化亜鉛は蒸
気圧が高く、組成ずれが生じやすい。そこで、塩化鉄お
よび塩化マンガンを含む水溶液を用いてＦｅおよびＭｎ
を含む複合酸化物の粉末を製造し、この粉末と酸化亜鉛
粉末または亜鉛フェライト粉末とを混合して、主成分原
料としてもよい。酸化焙焼法で製造された複合酸化物粉
末を主成分原料として用いる場合には、上述した仮焼を
行なわなくてもよい。
【００１９】副成分原料は、通常、酸化物または焼成に
より酸化物となる炭酸塩等の化合物の粉末を用いるが、
場合によっては副成分の構成元素である金属単体の粉末
を用いることもできる。また、酸化焙焼法により製造可
能な副成分原料は、主成分原料を酸化焙焼により製造す
る際に同時に製造してもよい。また、主成分原料中に不
純物として含まれるＳｉＯ2 やＣａＯを副成分原料とし
て利用することもできる。酸化焙焼法を用いる場合、塩
化物溶解液を原料とし、主成分原料と同時に酸化焙焼法
により製造することができる。
より酸化物となる炭酸塩等の化合物の粉末を用いるが、
場合によっては副成分の構成元素である金属単体の粉末
を用いることもできる。また、酸化焙焼法により製造可
能な副成分原料は、主成分原料を酸化焙焼により製造す
る際に同時に製造してもよい。また、主成分原料中に不
純物として含まれるＳｉＯ2 やＣａＯを副成分原料とし
て利用することもできる。酸化焙焼法を用いる場合、塩
化物溶解液を原料とし、主成分原料と同時に酸化焙焼法
により製造することができる。
【００２０】主成分と副成分との混合比率は、最終組成
に対応したものとする。主成分原料と副成分原料との混
合は、上記した仮焼の前に行なってもよく、仮焼後に行
なってもよい。
に対応したものとする。主成分原料と副成分原料との混
合は、上記した仮焼の前に行なってもよく、仮焼後に行
なってもよい。
【００２１】次に、主成分原料と副成分原料との混合物
に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）を少量加え、スプレードライヤー等にて８０〜２０
０μm 程度の粒径となるように造粒した後、成形する。
成形は、成形体密度が好ましくは２．５〜３．２g/cm
3 、より好ましくは２．６〜３．１g/cm3 となるように
行なう。密度の低い成形体は粒子間の接触が悪いので、
均一に焼結することが難しい。一方、成形体密度が高す
ぎると、初透磁率が低くなりやすい。
に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）を少量加え、スプレードライヤー等にて８０〜２０
０μm 程度の粒径となるように造粒した後、成形する。
成形は、成形体密度が好ましくは２．５〜３．２g/cm
3 、より好ましくは２．６〜３．１g/cm3 となるように
行なう。密度の低い成形体は粒子間の接触が悪いので、
均一に焼結することが難しい。一方、成形体密度が高す
ぎると、初透磁率が低くなりやすい。
【００２２】次いで、成形体を焼結する。焼結工程は、
昇温過程、温度保持過程および降温過程から構成され
る。
昇温過程、温度保持過程および降温過程から構成され
る。
【００２３】本発明では、降温過程において、１３５０
℃からＴ0 ℃まで降温する際に、好ましくは、温度保持
工程での保持温度からＴ0 ℃まで降温する際に、雰囲気
中の酸素濃度Ｐｏ2 を ｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝ となるように、好ましくは ｛−１１０００×（１／Ｔ）＋３．８５｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１６．８｝ となるように、より好ましくは ｛−１２５００×（１／Ｔ）＋４．９１｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１６．６｝ となるように制御し、かつ降温時にＴ0 ℃未満の温度域
では Ｐｏ2 ≦１×１０-4 となるように、好ましくは Ｐｏ2 ≦１×１０-5 となるように制御する。ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１
８０、好ましくは１１４０≦Ｔ0 ≦１１７０であり、 Ｐｏ2 ＝酸素分圧／雰囲気圧力 であり、Ｔは降温時の絶対温度である。本発明範囲を表
わす１０4 ／Ｔとlog Ｐｏ2 との関係を、図１に示す。
降温過程において所定の温度範囲における酸素濃度を絶
対温度Ｔに基づいてこのように制御することにより、２
価Ｆｅの量と３価Ｆｅの量とを厳密に制御することがで
き、２価Ｆｅの比率を最適範囲にすることができる。こ
のため、焼結磁心の磁気異方性定数を零に近づけること
ができ、高い初透磁率と小さい相対損失係数とをもつ焼
結磁心が得られる。より具体的には、Ｔ0 ℃以上におけ
るＰｏ2 が低すぎると相対損失係数が大きくなってしま
い、高すぎると初透磁率が低くなってしまう。また、Ｔ
0 ℃未満でのＰｏ2 が高すぎると、初透磁率が低くなっ
てしまう。なお、Ｔ0 ℃未満でのＰｏ2 の下限は特にな
いが、通常、１×１０-6程度である。
℃からＴ0 ℃まで降温する際に、好ましくは、温度保持
工程での保持温度からＴ0 ℃まで降温する際に、雰囲気
中の酸素濃度Ｐｏ2 を ｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝ となるように、好ましくは ｛−１１０００×（１／Ｔ）＋３．８５｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１６．８｝ となるように、より好ましくは ｛−１２５００×（１／Ｔ）＋４．９１｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１６．６｝ となるように制御し、かつ降温時にＴ0 ℃未満の温度域
では Ｐｏ2 ≦１×１０-4 となるように、好ましくは Ｐｏ2 ≦１×１０-5 となるように制御する。ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１
８０、好ましくは１１４０≦Ｔ0 ≦１１７０であり、 Ｐｏ2 ＝酸素分圧／雰囲気圧力 であり、Ｔは降温時の絶対温度である。本発明範囲を表
わす１０4 ／Ｔとlog Ｐｏ2 との関係を、図１に示す。
降温過程において所定の温度範囲における酸素濃度を絶
対温度Ｔに基づいてこのように制御することにより、２
価Ｆｅの量と３価Ｆｅの量とを厳密に制御することがで
き、２価Ｆｅの比率を最適範囲にすることができる。こ
のため、焼結磁心の磁気異方性定数を零に近づけること
ができ、高い初透磁率と小さい相対損失係数とをもつ焼
結磁心が得られる。より具体的には、Ｔ0 ℃以上におけ
るＰｏ2 が低すぎると相対損失係数が大きくなってしま
い、高すぎると初透磁率が低くなってしまう。また、Ｔ
0 ℃未満でのＰｏ2 が高すぎると、初透磁率が低くなっ
てしまう。なお、Ｔ0 ℃未満でのＰｏ2 の下限は特にな
いが、通常、１×１０-6程度である。
【００２４】降温過程において、温度保持工程での保持
温度から１１５０℃まで降温するときの冷却速度は、好
ましくは２００〜４００℃／時間であり、１１５０℃か
ら８００℃まで降温するときの冷却速度は、好ましくは
２０〜１００℃／時間、より好ましくは３０〜８０℃／
時間である。特に１１５０〜８００℃における冷却速度
をこのように制御することにより冷却歪みを少なくでき
るので、高透磁率が得られる。冷却速度が高すぎると冷
却歪みが増加しやすくなり、冷却速度が低すぎると冷却
に要する時間が長くなって生産性が低くなってしまう。
温度から１１５０℃まで降温するときの冷却速度は、好
ましくは２００〜４００℃／時間であり、１１５０℃か
ら８００℃まで降温するときの冷却速度は、好ましくは
２０〜１００℃／時間、より好ましくは３０〜８０℃／
時間である。特に１１５０〜８００℃における冷却速度
をこのように制御することにより冷却歪みを少なくでき
るので、高透磁率が得られる。冷却速度が高すぎると冷
却歪みが増加しやすくなり、冷却速度が低すぎると冷却
に要する時間が長くなって生産性が低くなってしまう。
【００２５】焼結工程の温度保持過程における条件は特
に限定されないが、本発明の効果を損ねないためには、
温度保持過程における温度を好ましくは１３５０〜１５
００℃、より好ましくは１３８０〜１４８０℃とし、こ
の範囲の温度域に保持する時間を好ましくは４〜１２時
間、より好ましくは６〜１０時間とする。そして、温度
保持過程におけるＰｏ2 を好ましくは０．１５以上、よ
り好ましくは０．２〜１とする。温度保持工程における
Ｐｏ2 が低いとＺｎの蒸発量が多くなって焼結体表面付
近に組成ずれが生じ、これにより焼結体に応力が発生し
て高透磁率が得られにくくなる。
に限定されないが、本発明の効果を損ねないためには、
温度保持過程における温度を好ましくは１３５０〜１５
００℃、より好ましくは１３８０〜１４８０℃とし、こ
の範囲の温度域に保持する時間を好ましくは４〜１２時
間、より好ましくは６〜１０時間とする。そして、温度
保持過程におけるＰｏ2 を好ましくは０．１５以上、よ
り好ましくは０．２〜１とする。温度保持工程における
Ｐｏ2 が低いとＺｎの蒸発量が多くなって焼結体表面付
近に組成ずれが生じ、これにより焼結体に応力が発生し
て高透磁率が得られにくくなる。
【００２６】また、焼結工程の昇温過程における条件も
特に限定されず、従来のＭｎ−Ｚｎフェライトの焼結の
際の条件と同様とすればよい。
特に限定されず、従来のＭｎ−Ｚｎフェライトの焼結の
際の条件と同様とすればよい。
【００２７】このようにして製造された焼結磁心は、通
常、緻密かつ均一な微細構造をもち、平均結晶粒径は、
通常、２０μm 以上、好ましくは３０〜８０μm であ
る。
常、緻密かつ均一な微細構造をもち、平均結晶粒径は、
通常、２０μm 以上、好ましくは３０〜８０μm であ
る。
【００２８】本発明により製造される焼結磁心は、通
常、１〜１００kHz 程度で用いられる。
常、１〜１００kHz 程度で用いられる。
【００２９】
【実施例】以下、本発明を実施例によって具体的に説明
する。降温過程での酸素濃度制御による比較 ５２．８モル％のＦｅ2 Ｏ3 、２４．９モル％のＭｎ
Ｏ、２２．３モル％のＺｎＯ、６０ppm のＳｉＯ2 、１
００ppm のＣａＯを含み、酸化焙焼法により製造した原
料粉末に、４００ppm のＢｉ2 Ｏ3 粉末を混合した後、
粉砕した。ＳｉＯ2 、ＣａＯ、Ｂｉ2 Ｏ3 の量は、Ｆｅ
2 Ｏ3 ＋ＭｎＯ＋ＺｎＯに対する重量比である。粉砕物
にバインダとしてＰＶＡを１重量％加えて混合し、造粒
した。造粒物を１．５t/cm2 の圧力でトロイダル状（外
径２０mm、内径１０mm、厚さ５mm）に成形し、密度３．
０g/cm3 の成形体を得た。
する。降温過程での酸素濃度制御による比較 ５２．８モル％のＦｅ2 Ｏ3 、２４．９モル％のＭｎ
Ｏ、２２．３モル％のＺｎＯ、６０ppm のＳｉＯ2 、１
００ppm のＣａＯを含み、酸化焙焼法により製造した原
料粉末に、４００ppm のＢｉ2 Ｏ3 粉末を混合した後、
粉砕した。ＳｉＯ2 、ＣａＯ、Ｂｉ2 Ｏ3 の量は、Ｆｅ
2 Ｏ3 ＋ＭｎＯ＋ＺｎＯに対する重量比である。粉砕物
にバインダとしてＰＶＡを１重量％加えて混合し、造粒
した。造粒物を１．５t/cm2 の圧力でトロイダル状（外
径２０mm、内径１０mm、厚さ５mm）に成形し、密度３．
０g/cm3 の成形体を得た。
【００３０】次いで、この成形体を以下に示すように異
なる条件で焼結して、表１に示す焼結体サンプルを得
た。焼結の際の温度保持過程では、１４５０℃に９時間
保った後、降温した。温度保持過程における酸素濃度Ｐ
ｏ2 と、降温過程において温度保持過程での保持温度か
ら１１５０℃まで降温するまでの酸素濃度Ｐｏ2 と、１
１５０℃未満での酸素濃度Ｐｏ2 とを、表１に示す。ま
た、降温過程における冷却速度を、表１に示す。表１の
サンプルNo. １０７は、前記の特公平５−５５４６３号
公報の実施例と同じ酸素濃度としたものである。なお、
酸素ガス以外の雰囲気ガスは、窒素ガスである。
なる条件で焼結して、表１に示す焼結体サンプルを得
た。焼結の際の温度保持過程では、１４５０℃に９時間
保った後、降温した。温度保持過程における酸素濃度Ｐ
ｏ2 と、降温過程において温度保持過程での保持温度か
ら１１５０℃まで降温するまでの酸素濃度Ｐｏ2 と、１
１５０℃未満での酸素濃度Ｐｏ2 とを、表１に示す。ま
た、降温過程における冷却速度を、表１に示す。表１の
サンプルNo. １０７は、前記の特公平５−５５４６３号
公報の実施例と同じ酸素濃度としたものである。なお、
酸素ガス以外の雰囲気ガスは、窒素ガスである。
【００３１】各サンプルについて、２０℃、１０kHz に
おける初透磁率μi および２０℃、１０kHz における相
対損失係数 tanδ／μi を測定した。結果を表１に示
す。
おける初透磁率μi および２０℃、１０kHz における相
対損失係数 tanδ／μi を測定した。結果を表１に示
す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１に示されるように、降温過程における
酸素濃度制御を本発明にしたがって行なうことにより、
初透磁率を高くでき、かつ相対損失係数を小さくできる
ことがわかる。
酸素濃度制御を本発明にしたがって行なうことにより、
初透磁率を高くでき、かつ相対損失係数を小さくできる
ことがわかる。
【００３４】なお、参考のために、表１のサンプルの降
温過程における１０4 ／Ｔとlog Ｐｏ2 との関係を図２
に示す。また、表２以降のサンプルについても、同様に
図２に示す。ただし、log Ｐｏ2 ＝｛−２８０００×
（１／Ｔ）＋１６．５５｝およびlog Ｐｏ2 ＝｛−２８
０００×（１／Ｔ）＋１６．４０｝については表示を省
略した。
温過程における１０4 ／Ｔとlog Ｐｏ2 との関係を図２
に示す。また、表２以降のサンプルについても、同様に
図２に示す。ただし、log Ｐｏ2 ＝｛−２８０００×
（１／Ｔ）＋１６．５５｝およびlog Ｐｏ2 ＝｛−２８
０００×（１／Ｔ）＋１６．４０｝については表示を省
略した。
【００３５】表１のサンプルNo. １０１〜１０５につい
て、サンプル中の２価のＦｅの含有率を求めた。この結
果、サンプル中の２価のＦｅの含有率は、１．６２〜
１．６５重量％であった。なお、サンプル中の２価のＦ
ｅの含有率は、滴定法により求めた。具体的には、ま
ず、サンプルを粉砕して約０．２g を乾燥したフラスコ
に秤量し、被検体とした。次いで、窒素ガスを通しなが
ら２０％しゅう酸溶液１０mlを加えて振り混ぜ、さら
に、強りん酸２０mlを加えて振り混ぜた後、加熱溶解し
た。加熱は、溶解後に泡が発生しなくなるまで持続させ
た。次いで、溶液を室温付近まで冷却し、窒素ガスの通
気を中止した後、脱ガスした純水１００mlで希釈して被
検溶液とした。被検溶液に０．４％のジフェニルアミン
スルホン酸ナトリウム溶液を指示薬として２〜３滴加
え、０．０１ＮのＫ2 Ｃｒ2 Ｏ7 標準溶液で被検溶液を
滴定した。滴定の終点は、無色の被検溶液が青紫色に変
化し、これが１分間以上消失しない点とした。Ｋ2 Ｃｒ
2 Ｏ7 標準溶液の滴下量（ml）をａとし、被検体の重量
（mg）をＷとしたとき、Ｆｅ2+量（重量％）は、 Ｆｅ2+＝（０．５５８４７ａ／Ｗ）×１００ となる。
て、サンプル中の２価のＦｅの含有率を求めた。この結
果、サンプル中の２価のＦｅの含有率は、１．６２〜
１．６５重量％であった。なお、サンプル中の２価のＦ
ｅの含有率は、滴定法により求めた。具体的には、ま
ず、サンプルを粉砕して約０．２g を乾燥したフラスコ
に秤量し、被検体とした。次いで、窒素ガスを通しなが
ら２０％しゅう酸溶液１０mlを加えて振り混ぜ、さら
に、強りん酸２０mlを加えて振り混ぜた後、加熱溶解し
た。加熱は、溶解後に泡が発生しなくなるまで持続させ
た。次いで、溶液を室温付近まで冷却し、窒素ガスの通
気を中止した後、脱ガスした純水１００mlで希釈して被
検溶液とした。被検溶液に０．４％のジフェニルアミン
スルホン酸ナトリウム溶液を指示薬として２〜３滴加
え、０．０１ＮのＫ2 Ｃｒ2 Ｏ7 標準溶液で被検溶液を
滴定した。滴定の終点は、無色の被検溶液が青紫色に変
化し、これが１分間以上消失しない点とした。Ｋ2 Ｃｒ
2 Ｏ7 標準溶液の滴下量（ml）をａとし、被検体の重量
（mg）をＷとしたとき、Ｆｅ2+量（重量％）は、 Ｆｅ2+＝（０．５５８４７ａ／Ｗ）×１００ となる。
【００３６】降温過程での酸素濃度制御による比較 降温過程の１１００℃までを表２に示す酸素濃度とし、
かつ１１００℃未満を実質的に無酸素雰囲気とした以外
は、表１のサンプルと同様にして焼結体サンプルを作製
した。これらのサンプルについても上記と同様な測定を
行なった。結果を表２に示す。
かつ１１００℃未満を実質的に無酸素雰囲気とした以外
は、表１のサンプルと同様にして焼結体サンプルを作製
した。これらのサンプルについても上記と同様な測定を
行なった。結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】表２に示される結果から、降温過程の１１
３０℃未満で酸素濃度が高すぎる場合には、高い初透磁
率が得られないことがわかる。
３０℃未満で酸素濃度が高すぎる場合には、高い初透磁
率が得られないことがわかる。
【００３９】降温過程での酸素濃度制御および冷却速度
による比較 特開平４−８５８０２号公報記載の実施例に準じて、温
度保持過程における保持温度を１３５０℃とし、温度保
持過程および降温過程でのＰｏ2 を３×１０-3（０．３
％）に固定し、かつ１３５０℃から１１００℃まで降温
する際の冷却速度を３０℃／時間と小さくした以外は表
１のサンプルと同様にして、焼結体サンプルを作製し
た。このサンプルについても上記と同様な測定を行なっ
た。結果を表３に示す。
による比較 特開平４−８５８０２号公報記載の実施例に準じて、温
度保持過程における保持温度を１３５０℃とし、温度保
持過程および降温過程でのＰｏ2 を３×１０-3（０．３
％）に固定し、かつ１３５０℃から１１００℃まで降温
する際の冷却速度を３０℃／時間と小さくした以外は表
１のサンプルと同様にして、焼結体サンプルを作製し
た。このサンプルについても上記と同様な測定を行なっ
た。結果を表３に示す。
【００４０】
【表３】
【００４１】表３に示される結果から、酸素濃度および
冷却速度を特開平４−８５８０２号公報記載の実施例と
同様に制御すると、焼結体組成を本発明で限定する範囲
内とした場合でも、高透磁率が得られないことがわか
る。
冷却速度を特開平４−８５８０２号公報記載の実施例と
同様に制御すると、焼結体組成を本発明で限定する範囲
内とした場合でも、高透磁率が得られないことがわか
る。
【００４２】焼結体組成による比較 焼結体組成を表４〜８に示されるものとした以外は表１
のサンプルと同様にして焼結体サンプルを作製した。こ
れらのサンプルについても上記と同様な測定を行なっ
た。結果を各表に示す。
のサンプルと同様にして焼結体サンプルを作製した。こ
れらのサンプルについても上記と同様な測定を行なっ
た。結果を各表に示す。
【００４３】
【表４】
【００４４】
【表５】
【００４５】
【表６】
【００４６】
【表７】
【００４７】
【表８】
【００４８】なお、２価Ｆｅの含有率は、表４のサンプ
ルが１．４２〜１．４４重量％、表５のサンプルが１．
５３〜１．６０重量％、表６のサンプルが１．５３〜
１．６７重量％、表７のサンプルが１．６８〜１．７０
重量％、表８のサンプルが１．９０〜１．９１重量％で
あった。
ルが１．４２〜１．４４重量％、表５のサンプルが１．
５３〜１．６０重量％、表６のサンプルが１．５３〜
１．６７重量％、表７のサンプルが１．６８〜１．７０
重量％、表８のサンプルが１．９０〜１．９１重量％で
あった。
【００４９】以上の実施例の結果から、本発明の効果が
明らかである。
明らかである。
【図１】本発明で限定する降温過程でのＰｏ2 の範囲を
表わすグラフである。
表わすグラフである。
【図２】実施例における降温過程でのＰｏ2 変化を表わ
すグラフである。
すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/64 Ａ Ｃ
Claims (7)
- 【請求項１】 主成分として、酸化鉄、酸化マンガンお
よび酸化亜鉛を含み、副成分として、酸化ケイ素、酸化
カルシウムおよび酸化ビスマスを含む焼結磁心を製造す
る方法であって、 主成分原料と副成分原料とを含む成形体を焼結する焼結
工程が、昇温過程、温度保持過程および降温過程から構
成され、降温過程において１３５０℃から温度Ｔ0 ℃
（ただし、１１３０≦Ｔ0 ≦１１８０である）まで降温
する際に、雰囲気中の酸素濃度Ｐｏ2 を ｛−８６００×（１／Ｔ）＋２．１６｝ ≦log Ｐｏ2 ≦ ｛−２８０００×（１／Ｔ）＋１７．０｝ （ただし、Ｔは絶対温度である）となるように制御し、
かつ降温時にＴ0 ℃未満の温度では Ｐｏ2 ≦１×１０-4 となるように制御することを特徴とする焼結磁心の製造
方法。 - 【請求項２】 主成分中における比率が、酸化鉄がＦｅ
2 Ｏ3 換算で５０〜６０モル％であり、酸化マンガンが
ＭｎＯ換算で２０〜３０モル％であり、酸化亜鉛がＺｎ
Ｏ換算で２０〜３０モル％であり、 主成分に対する副成分の比率が、酸化ケイ素がＳｉＯ2
換算で２０〜１００ppm であり、酸化カルシウムがＣａ
Ｏ換算で３０〜３００ppm であり、酸化ビスマスがＢｉ
2 Ｏ3 換算で１０〜５００ppm である焼結磁心を製造す
る請求項１の焼結磁心の製造方法。 - 【請求項３】 温度保持過程における温度が１３５０〜
１５００℃である請求項１または２の焼結磁心の製造方
法。 - 【請求項４】 温度保持過程における雰囲気中のＰｏ2
が０．１５以上である請求項１〜３のいずれかの焼結磁
心の製造方法。 - 【請求項５】 降温過程において、１１５０℃から８０
０℃まで降温する際の冷却速度が２０〜１００℃／時間
である請求項１〜４のいずれかの焼結磁心の製造方法。 - 【請求項６】 成形体の密度が２．５〜３．２g/cm3 で
ある請求項１〜５のいずれかの焼結磁心の製造方法。 - 【請求項７】 ２価のＦｅの含有率が１．２〜２．２重
量％である焼結磁心が製造される請求項１〜６のいずれ
かの焼結磁心の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22414994A JP3467329B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | 焼結磁心の製造方法および焼結磁心 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22414994A JP3467329B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | 焼結磁心の製造方法および焼結磁心 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0864410A true JPH0864410A (ja) | 1996-03-08 |
| JP3467329B2 JP3467329B2 (ja) | 2003-11-17 |
Family
ID=16809315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22414994A Expired - Lifetime JP3467329B2 (ja) | 1994-08-25 | 1994-08-25 | 焼結磁心の製造方法および焼結磁心 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3467329B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008247675A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Tdk Corp | ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 |
| CN114300248A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-04-08 | 天长市中德电子有限公司 | 一种高承压性锰锌铁氧体磁芯 |
| CN118155974A (zh) * | 2024-02-02 | 2024-06-07 | 南通众兴磁业有限公司 | 一种耐腐蚀锰锌铁氧体磁芯及其制备方法 |
-
1994
- 1994-08-25 JP JP22414994A patent/JP3467329B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008247675A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Tdk Corp | ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 |
| CN114300248A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-04-08 | 天长市中德电子有限公司 | 一种高承压性锰锌铁氧体磁芯 |
| CN114300248B (zh) * | 2021-12-23 | 2024-02-27 | 天长市中德电子有限公司 | 一种高承压性锰锌铁氧体磁芯 |
| CN118155974A (zh) * | 2024-02-02 | 2024-06-07 | 南通众兴磁业有限公司 | 一种耐腐蚀锰锌铁氧体磁芯及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3467329B2 (ja) | 2003-11-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1083158A2 (en) | Magnetic ferrit material | |
| JP3584439B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトおよびその製造方法 | |
| JP3607203B2 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法、ＭｎＺｎ系フェライト、および電源用フェライトコア | |
| KR20050039755A (ko) | 페라이트 재료 | |
| JP3588693B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JP2008247675A (ja) | ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 | |
| JP3418827B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトおよびその製造方法 | |
| JP2005330161A (ja) | フェライト材料 | |
| JPH06310320A (ja) | 酸化物磁性体材料 | |
| JP3467329B2 (ja) | 焼結磁心の製造方法および焼結磁心 | |
| JPH081844B2 (ja) | 電源用高周波低損失フェライト | |
| JP2004247370A (ja) | ＭｎＺｎフェライト | |
| JP2004247371A (ja) | ＭｎＺｎフェライト | |
| JPH07130527A (ja) | 酸化物磁性材料 | |
| JPH11307336A (ja) | 軟磁性フェライトの製造方法 | |
| JP3236648B2 (ja) | 酸化物磁性材料 | |
| JP2802839B2 (ja) | 酸化物軟質磁性材料 | |
| JP2020083752A (ja) | ＮｉＣｕＺｎ系フェライトおよびＮｉＣｕＺｎ系フェライト用造粒粉 | |
| JP4799808B2 (ja) | フェライト組成物、磁心及び電子部品 | |
| JP7117447B1 (ja) | ジルコニア質セッタおよびＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 | |
| JPH10270231A (ja) | Ｍｎ−Ｎｉフェライト材料 | |
| JP2005194134A (ja) | フェライトコアおよびその製造方法 | |
| WO2023182133A1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライト | |
| JP3617070B2 (ja) | 低損失フェライトの製造方法 | |
| JP3552794B2 (ja) | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030805 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080829 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080829 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090829 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090829 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100829 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100829 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110829 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120829 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130829 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |