JPH086630A - 生産スケジュール作成装置 - Google Patents
生産スケジュール作成装置Info
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- JPH086630A JPH086630A JP13858694A JP13858694A JPH086630A JP H086630 A JPH086630 A JP H086630A JP 13858694 A JP13858694 A JP 13858694A JP 13858694 A JP13858694 A JP 13858694A JP H086630 A JPH086630 A JP H086630A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 設備の生産効率を低下させることなく製品処
理順序とメンテナンススケジュールとを作成する。 【構成】 ある設備を共用する工程に関する工程情報
と，対象製品に関する製品情報と，仮想製品とみなした
メンテナンス情報とからなる基礎情報を予め記憶する基
礎情報記憶部１と，ある設備における対象製品及び仮想
製品について仮の処理順序を演算する製品割り付けマト
リクス作成部２と，この仮の処理順序に基づいて対象製
品および仮想製品ごとの処理開始時刻を含む生産指示パ
ラメータを演算する生産指示パラメータ決定部３と，生
産指示パラメータを用いて対象製品及び仮想製品に対す
る処理能力を評価する関数を演算する評価関数計算部４
と，評価関数に基づいて対象製品及び仮想製品の処理順
序を組みかえることにより最終的な処理順序を決定する
ＳＡ実行部５等から構成される。
理順序とメンテナンススケジュールとを作成する。 【構成】 ある設備を共用する工程に関する工程情報
と，対象製品に関する製品情報と，仮想製品とみなした
メンテナンス情報とからなる基礎情報を予め記憶する基
礎情報記憶部１と，ある設備における対象製品及び仮想
製品について仮の処理順序を演算する製品割り付けマト
リクス作成部２と，この仮の処理順序に基づいて対象製
品および仮想製品ごとの処理開始時刻を含む生産指示パ
ラメータを演算する生産指示パラメータ決定部３と，生
産指示パラメータを用いて対象製品及び仮想製品に対す
る処理能力を評価する関数を演算する評価関数計算部４
と，評価関数に基づいて対象製品及び仮想製品の処理順
序を組みかえることにより最終的な処理順序を決定する
ＳＡ実行部５等から構成される。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，生産スケジュール作成
装置に係り，詳しくは異なる複数の工程で同一の設備を
共用する生産ラインであって，特に装置のメンテナンス
が繁雑に行われる生産ラインにおいて，一定時間内の製
品処理及びメンテナンス順序を決定する生産スケジュー
ル作成装置に関するものである。
装置に係り，詳しくは異なる複数の工程で同一の設備を
共用する生産ラインであって，特に装置のメンテナンス
が繁雑に行われる生産ラインにおいて，一定時間内の製
品処理及びメンテナンス順序を決定する生産スケジュー
ル作成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来，生産ラインにおける設備のメンテ
ナンスを考慮した生産スケジュールは，生産ライン内の
設備でのメンテナンス開始時刻やタイミングをあらかじ
め指定した上で，メンテナンスを制約条件として，その
範囲内において製品の処理スケジュール作成装置が最適
になるように生産スケジュールを作成していた。
ナンスを考慮した生産スケジュールは，生産ライン内の
設備でのメンテナンス開始時刻やタイミングをあらかじ
め指定した上で，メンテナンスを制約条件として，その
範囲内において製品の処理スケジュール作成装置が最適
になるように生産スケジュールを作成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記したような従来の
生産スケジュール作成方法では，メンテナンス開始時刻
やタイミングを固定したうえで生産スケジュールを作成
するため，メンテナンス開始時刻やタイミングに自由度
がある場合でも，これを考慮した生産スケジュールを作
成することができなかった。従って，生産ラインのネッ
クとなる設備がメンテナンスを繁雑に行う設備である場
合では，生産ライン全体としての生産効率が低下するこ
とが考えられる。この為，より快適なスケジュールを作
成する余地が存在していた。本発明は上記事情に鑑みて
なされたものであり，その目的とするところは，メンテ
ナンスを繁雑に行う設備を有する生産ラインにおいて
も，設備の生産効率を極力低下させることのない製品処
理順序とメンテナンススケジュールとを作成することが
できる生産スケジュール作成装置を提供することであ
る。
生産スケジュール作成方法では，メンテナンス開始時刻
やタイミングを固定したうえで生産スケジュールを作成
するため，メンテナンス開始時刻やタイミングに自由度
がある場合でも，これを考慮した生産スケジュールを作
成することができなかった。従って，生産ラインのネッ
クとなる設備がメンテナンスを繁雑に行う設備である場
合では，生産ライン全体としての生産効率が低下するこ
とが考えられる。この為，より快適なスケジュールを作
成する余地が存在していた。本発明は上記事情に鑑みて
なされたものであり，その目的とするところは，メンテ
ナンスを繁雑に行う設備を有する生産ラインにおいて
も，設備の生産効率を極力低下させることのない製品処
理順序とメンテナンススケジュールとを作成することが
できる生産スケジュール作成装置を提供することであ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は，異なる複数の工程で同一のある設備を共用
する生産ラインの生産スケジュール作成装置において，
上記ある設備を共用する各工程に関する工程情報と，該
各工程での処理対象となる対象製品に関する製品情報
と，上記ある設備を構成する装置ごとのメンテナンスを
該装置に割り当てられた仮想製品としたメンテナンス情
報とからなる基礎情報を予め記憶する基礎情報メモリ
と，上記メモリに記憶された基礎情報を参照しつつ，上
記ある設備における上記対象製品及び仮想製品について
仮の処理順序を演算する仮処理順序演算手段と，上記演
算された仮の処理順序に基づいて上記対象製品及び仮想
製品ごとの上記ある設備での処理開始時刻を含む生産指
示パラメータを演算する生産指示パラメータ演算手段
と，上記演算された生産指示パラメータを用いて上記あ
る設備の上記対象製品及び仮想製品に対する処理能力を
評価するための評価関数を演算する評価関数演算手段
と，上記演算された評価関数の大きさに基づいて上記対
象製品及び仮想製品の仮の処理順序を組みかえることに
より最終的な処理順序を決定する処理順序決定手段とを
具備してなることを特徴とする生産スケジュール作成装
置として構成されている。さらには，上記メンテナンス
情報が上記装置に対するメンテナンス開始予定時刻であ
り，該メンテナンス開始予定時刻との差に対応した値を
上記評価関数とした生産スケジュール作成装置である。
さらには，上記メンテナンス情報が上記装置に対するメ
ンテナンス開始時刻までの処理製品数であり，該メンテ
ナンス開始時刻までの処理製品数と上記生産パラメータ
に含まれる仮想製品の処理開始時刻までの処理製品数と
の差に対応した値を上記評価関数とした生産スケジュー
ル作成装置である。さらには，上記メンテナンス情報が
上記装置に対するメンテナンス開始時刻の範囲であり，
該メンテナンス開始時刻の範囲における時間領域と上記
生産指示パラメータに含まれる仮想製品の処理開始時刻
との差に対応した値を上記評価関数とした生産スケジュ
ール作成装置である。さらには，上記メンテナンス情報
が上記装置に対するメンテナンス開始時刻までの処理製
品数の範囲であり，該メンテナンス開始時刻までの処理
製品数の範囲における処理製品数量と上記生産指示パラ
メータに含まれる仮想製品の処理開始時刻までの処理製
品数との差に対応した値を上記評価関数とした生産スケ
ジュール作成装置である。さらには，上記対象製品及び
仮想製品の仮の処理順序の更新をシミュレーテッド・ア
ニーリング法を用いて行う生産スケジュール作成装置で
ある。
に本発明は，異なる複数の工程で同一のある設備を共用
する生産ラインの生産スケジュール作成装置において，
上記ある設備を共用する各工程に関する工程情報と，該
各工程での処理対象となる対象製品に関する製品情報
と，上記ある設備を構成する装置ごとのメンテナンスを
該装置に割り当てられた仮想製品としたメンテナンス情
報とからなる基礎情報を予め記憶する基礎情報メモリ
と，上記メモリに記憶された基礎情報を参照しつつ，上
記ある設備における上記対象製品及び仮想製品について
仮の処理順序を演算する仮処理順序演算手段と，上記演
算された仮の処理順序に基づいて上記対象製品及び仮想
製品ごとの上記ある設備での処理開始時刻を含む生産指
示パラメータを演算する生産指示パラメータ演算手段
と，上記演算された生産指示パラメータを用いて上記あ
る設備の上記対象製品及び仮想製品に対する処理能力を
評価するための評価関数を演算する評価関数演算手段
と，上記演算された評価関数の大きさに基づいて上記対
象製品及び仮想製品の仮の処理順序を組みかえることに
より最終的な処理順序を決定する処理順序決定手段とを
具備してなることを特徴とする生産スケジュール作成装
置として構成されている。さらには，上記メンテナンス
情報が上記装置に対するメンテナンス開始予定時刻であ
り，該メンテナンス開始予定時刻との差に対応した値を
上記評価関数とした生産スケジュール作成装置である。
さらには，上記メンテナンス情報が上記装置に対するメ
ンテナンス開始時刻までの処理製品数であり，該メンテ
ナンス開始時刻までの処理製品数と上記生産パラメータ
に含まれる仮想製品の処理開始時刻までの処理製品数と
の差に対応した値を上記評価関数とした生産スケジュー
ル作成装置である。さらには，上記メンテナンス情報が
上記装置に対するメンテナンス開始時刻の範囲であり，
該メンテナンス開始時刻の範囲における時間領域と上記
生産指示パラメータに含まれる仮想製品の処理開始時刻
との差に対応した値を上記評価関数とした生産スケジュ
ール作成装置である。さらには，上記メンテナンス情報
が上記装置に対するメンテナンス開始時刻までの処理製
品数の範囲であり，該メンテナンス開始時刻までの処理
製品数の範囲における処理製品数量と上記生産指示パラ
メータに含まれる仮想製品の処理開始時刻までの処理製
品数との差に対応した値を上記評価関数とした生産スケ
ジュール作成装置である。さらには，上記対象製品及び
仮想製品の仮の処理順序の更新をシミュレーテッド・ア
ニーリング法を用いて行う生産スケジュール作成装置で
ある。
【０００５】
【作用】本発明によれば，異なる複数の工程で同一のあ
る設備を共用する生産ラインの生産スケジュールを作成
するに際し，上記ある設備を共用する各工程に関する工
程情報と，該各工程での処理対象となる対象製品に関す
る製品情報と，上記ある設備を構成する装置ごとのメン
テナンスを該装置に割り当てられた仮想製品としたメン
テナンス情報とからなる基礎情報が予め記憶される。上
記記憶された基礎情報を参照しつつ，上記ある設備にお
ける上記対象製品及び仮想製品について仮の処理順序が
演算される。上記演算された仮の処理順序に基づいて上
記対象製品及び仮想製品ごとの上記ある設備での処理開
始時刻を含む生産指示パラメータが演算される。上記演
算された生産指示パラメータを用いて上記ある設備の上
記対象製品及び仮想製品に対する処理能力を評価するた
めの評価関数が演算される。上記演算された評価関数の
大きさに基づいて上記対象製品及び仮想製品の仮の処理
順序が組みかえられることにより最終的な処理順序が決
定される。このようにして，装置のメンテナンスのタイ
ミングと製品の処理順序とを統合した，最適な生産スケ
ジュールの作成が可能となる。その結果，メンテナンス
を繁雑に行う設備を有する生産ラインにおいても，設備
の生産効率を極力低下させることなく製品処理順序とメ
ンテナンススケジュールとを作成することを可能とする
生産スケジュール作成装置を得ることができる。
る設備を共用する生産ラインの生産スケジュールを作成
するに際し，上記ある設備を共用する各工程に関する工
程情報と，該各工程での処理対象となる対象製品に関す
る製品情報と，上記ある設備を構成する装置ごとのメン
テナンスを該装置に割り当てられた仮想製品としたメン
テナンス情報とからなる基礎情報が予め記憶される。上
記記憶された基礎情報を参照しつつ，上記ある設備にお
ける上記対象製品及び仮想製品について仮の処理順序が
演算される。上記演算された仮の処理順序に基づいて上
記対象製品及び仮想製品ごとの上記ある設備での処理開
始時刻を含む生産指示パラメータが演算される。上記演
算された生産指示パラメータを用いて上記ある設備の上
記対象製品及び仮想製品に対する処理能力を評価するた
めの評価関数が演算される。上記演算された評価関数の
大きさに基づいて上記対象製品及び仮想製品の仮の処理
順序が組みかえられることにより最終的な処理順序が決
定される。このようにして，装置のメンテナンスのタイ
ミングと製品の処理順序とを統合した，最適な生産スケ
ジュールの作成が可能となる。その結果，メンテナンス
を繁雑に行う設備を有する生産ラインにおいても，設備
の生産効率を極力低下させることなく製品処理順序とメ
ンテナンススケジュールとを作成することを可能とする
生産スケジュール作成装置を得ることができる。
【０００６】
【実施例】以下添付図面を参照して，本発明を具体化し
た実施例につき説明し，本発明の理解に供する。尚，以
下の実施例は，本発明を具体化した一例であって，本発
明の技術的範囲を限定する性格のものではない。ここ
に，図１は本発明の一実施例に係る生産スケジュール作
成装置０の概略構成を示すブロック図，図２は生産ライ
ンのモデル図，図３は本生産スケジュール作成装置０の
動作を示す概略フロー図，図４はシミュレーテッド・ア
ニーリング法による処理手順を示す部分フロー図，図５
は製品情報，工程情報，仕掛り中製品情報，仕掛り予定
製品情報及びメンテナンス情報の各例からなる基礎情報
の内容を示す図表，図６は製品割り付けマトリクスの一
例を示す図表，図７は生産指示パラメータの一例を示す
図表，図８は生産指示パラメータのガントチャートの一
例を示す図表，図９は遷移候補作成の一例を示す図表で
ある。図１に示す如く，本実施例に係る生産スケジュー
ル作成装置０は，異なる複数の工程で同一のある設備を
共用する生産ラインの生産スケジュールを作成するに際
し，ある設備を共用する各工程に関する工程情報と，そ
の各工程での処理対象となる対象製品に関する製品情報
と，ある設備を構成する装置ごとのメンテナンスをその
装置に割り当てられた仮想製品としたメンテナンス情報
とからなる基礎情報を予め記憶する基礎情報記憶部１
（基礎情報メモリに相当）と，基礎情報記憶部１に記憶
された基礎情報を参照しつつ，上記ある設備における対
象製品及び仮想製品について仮の処理順序を演算する製
品割り付けマトリクス作成部２（仮処理順序演算手段に
相当）と，この演算された仮の処理順序に基づいて対象
製品及び仮想製品ごとの上記ある設備での処理開始時刻
を含む生産指示パラメータを演算する生産指示パラメー
タ決定部３（生産指示パラメータ演算手段に相当）と，
この演算された生産指示パラメータを用いて上記ある設
備の対象製品及び仮想製品に対する処理能力を評価する
ための評価関数を演算する評価演算計算部４（評価関数
演算手段に相当），ここで演算された評価関数の大きさ
に基づいて対象製品及び仮想製品の仮の処理順序を組み
かえることにより最終的な処理順序を決定するＳＡ実行
部５（処理順序決定手段に相当）とから構成されてい
る。
た実施例につき説明し，本発明の理解に供する。尚，以
下の実施例は，本発明を具体化した一例であって，本発
明の技術的範囲を限定する性格のものではない。ここ
に，図１は本発明の一実施例に係る生産スケジュール作
成装置０の概略構成を示すブロック図，図２は生産ライ
ンのモデル図，図３は本生産スケジュール作成装置０の
動作を示す概略フロー図，図４はシミュレーテッド・ア
ニーリング法による処理手順を示す部分フロー図，図５
は製品情報，工程情報，仕掛り中製品情報，仕掛り予定
製品情報及びメンテナンス情報の各例からなる基礎情報
の内容を示す図表，図６は製品割り付けマトリクスの一
例を示す図表，図７は生産指示パラメータの一例を示す
図表，図８は生産指示パラメータのガントチャートの一
例を示す図表，図９は遷移候補作成の一例を示す図表で
ある。図１に示す如く，本実施例に係る生産スケジュー
ル作成装置０は，異なる複数の工程で同一のある設備を
共用する生産ラインの生産スケジュールを作成するに際
し，ある設備を共用する各工程に関する工程情報と，そ
の各工程での処理対象となる対象製品に関する製品情報
と，ある設備を構成する装置ごとのメンテナンスをその
装置に割り当てられた仮想製品としたメンテナンス情報
とからなる基礎情報を予め記憶する基礎情報記憶部１
（基礎情報メモリに相当）と，基礎情報記憶部１に記憶
された基礎情報を参照しつつ，上記ある設備における対
象製品及び仮想製品について仮の処理順序を演算する製
品割り付けマトリクス作成部２（仮処理順序演算手段に
相当）と，この演算された仮の処理順序に基づいて対象
製品及び仮想製品ごとの上記ある設備での処理開始時刻
を含む生産指示パラメータを演算する生産指示パラメー
タ決定部３（生産指示パラメータ演算手段に相当）と，
この演算された生産指示パラメータを用いて上記ある設
備の対象製品及び仮想製品に対する処理能力を評価する
ための評価関数を演算する評価演算計算部４（評価関数
演算手段に相当），ここで演算された評価関数の大きさ
に基づいて対象製品及び仮想製品の仮の処理順序を組み
かえることにより最終的な処理順序を決定するＳＡ実行
部５（処理順序決定手段に相当）とから構成されてい
る。
【０００７】これらの構成要素のうちＳＡ実行部５と製
品割り付けマトリクス作成部２とは，さらに最適スケジ
ュール決定部７を構成し，ここで決定された結果は最適
生産指示パラメータ格納部８に格納されるようになって
いる。基礎情報記憶部１には，上記工程情報，製品情報
及びメンテナンス情報として入力される各種情報，すな
わち対象とする製品及び工程等に関する品種情報，工程
情報，仕掛り中製品情報，仕掛り予定製品情報及びメン
テナンス情報を含む基礎情報が図示しない上位システム
から生産スケジュール作成に着手する以前に与えられて
いる。また，評価関数パラメータ記憶部６には評価関数
の各評価項目に関する重みパラメータが予め登録されて
いる。さらに，評価関数計算部４，最適スケジュール決
定部７及び生産パラメータ決定部３は，いずれも実行形
式のプログラムで，図示しない記憶部に予め登録されて
いる。以下，本装置０による具体的なスケジュール作成
手順についてのべる。 〔前提条件等〕図２（ａ）はスケジュール作成の対象と
する生産ラインの一例を示すものであり，工程１〜工程
３０までの合計３０工程から構成されている。また，図
２（ｂ）はこれらの工程においてネックとなっている設
備をモデル化したものである。図中設備Ａは工程３，工
程１３，工程２３において共用され，Ｍ−１からＭ−４
までの４台の装置から構成されている。すべての製品は
１工程につき，これら４台のうちのただ１台の装置で，
ただ１度だけ処理されるものとする。
品割り付けマトリクス作成部２とは，さらに最適スケジ
ュール決定部７を構成し，ここで決定された結果は最適
生産指示パラメータ格納部８に格納されるようになって
いる。基礎情報記憶部１には，上記工程情報，製品情報
及びメンテナンス情報として入力される各種情報，すな
わち対象とする製品及び工程等に関する品種情報，工程
情報，仕掛り中製品情報，仕掛り予定製品情報及びメン
テナンス情報を含む基礎情報が図示しない上位システム
から生産スケジュール作成に着手する以前に与えられて
いる。また，評価関数パラメータ記憶部６には評価関数
の各評価項目に関する重みパラメータが予め登録されて
いる。さらに，評価関数計算部４，最適スケジュール決
定部７及び生産パラメータ決定部３は，いずれも実行形
式のプログラムで，図示しない記憶部に予め登録されて
いる。以下，本装置０による具体的なスケジュール作成
手順についてのべる。 〔前提条件等〕図２（ａ）はスケジュール作成の対象と
する生産ラインの一例を示すものであり，工程１〜工程
３０までの合計３０工程から構成されている。また，図
２（ｂ）はこれらの工程においてネックとなっている設
備をモデル化したものである。図中設備Ａは工程３，工
程１３，工程２３において共用され，Ｍ−１からＭ−４
までの４台の装置から構成されている。すべての製品は
１工程につき，これら４台のうちのただ１台の装置で，
ただ１度だけ処理されるものとする。
【０００８】本実施例では，対象設備Ａすなわち，工程
３，工程１３，及び工程２３において現在仕掛り中の製
品，設備Ａの前のバッファにおいて仕掛り待ちの製品及
び一定時間内に設備Ａの前のバッファに到着予定の製品
を対象に，各装置ごとに予め設定されたメンテナンス条
件を考慮したうえで，所定の評価関数を最小にするよう
に各製品ごとの設備Ａでの使用装置と処理開始・終了時
刻および各装置でのメンテナンス開始・終了時刻を決定
する問題として扱うこととする。このような問題は，通
常，大規模な組み合わせ最適化問題となる。従って，こ
こでは大規模な組み合わせ最適化問題に対して，実用時
間内で近似最適解を与える解法として知られているシミ
ュレーテッド・アニーリング（Simulated Annealing ：
以下ＳＡと略す）法を適用する。つまり，本装置０にお
けるＳＡ実行部５の演算アルゴリズムとしては，このＳ
Ａ法を適用する。スケジュール作成に先立ち，基礎情報
記憶部１には，品種情報，工程情報，仕掛り中製品情
報，仕掛り予定製品情報およびメンテナンス情報を含む
基礎情報が，上位コンピュータより与えられている点に
ついては上述したとおりであるが，その記憶内容の一例
を図５（ａ）〜（ｅ）に示した。
３，工程１３，及び工程２３において現在仕掛り中の製
品，設備Ａの前のバッファにおいて仕掛り待ちの製品及
び一定時間内に設備Ａの前のバッファに到着予定の製品
を対象に，各装置ごとに予め設定されたメンテナンス条
件を考慮したうえで，所定の評価関数を最小にするよう
に各製品ごとの設備Ａでの使用装置と処理開始・終了時
刻および各装置でのメンテナンス開始・終了時刻を決定
する問題として扱うこととする。このような問題は，通
常，大規模な組み合わせ最適化問題となる。従って，こ
こでは大規模な組み合わせ最適化問題に対して，実用時
間内で近似最適解を与える解法として知られているシミ
ュレーテッド・アニーリング（Simulated Annealing ：
以下ＳＡと略す）法を適用する。つまり，本装置０にお
けるＳＡ実行部５の演算アルゴリズムとしては，このＳ
Ａ法を適用する。スケジュール作成に先立ち，基礎情報
記憶部１には，品種情報，工程情報，仕掛り中製品情
報，仕掛り予定製品情報およびメンテナンス情報を含む
基礎情報が，上位コンピュータより与えられている点に
ついては上述したとおりであるが，その記憶内容の一例
を図５（ａ）〜（ｅ）に示した。
【０００９】〔スケジュール作成〕本装置０による具体
的な処理は，図３に示すように，先ず図５（ｃ）中の仕
掛り中製品情報を参照し，仕掛り予定の製品に対する各
装置の処理開始可能時刻を決定する。例えば，現在時刻
を１時であるとすれば，同図によると装置Ｍ−１の処理
開始時刻が１時３０分，装置Ｍ−３の処理開始可能時刻
が１時４５分，その他の装置の処理開始時刻が１時００
分となる（Ｓ１）。次に，図５（ｂ）の工程情報及び図
５（ｄ）の仕掛り予定製品情報を参照し，仕掛り予定の
製品に対して使用可能な装置の集合を求め，各製品毎に
その集合の中からランダムに使用装置を１つ決定する。
さらに，図５（ｅ）のメンテナンス情報を参照し，メン
テナンスを装置に割り当てられた仮想的な製品（仮想製
品）とみなすことにより，これらの製品及び仮想製品を
含めて，各装置ごとにランダムに仮の処理順序を決定す
ることにより，製品割り付けマトリクスを作成し，初期
解とする（Ｓ２）。製品割り付けマトリクスの一例を図
６に示す。同図中において，マトリクス内の各要素の数
字は製品番号を表しており，記号ＭＴ−ｘは装置Ｍ−ｘ
のメンテナンスに対応する仮想製品番号を表している。
また，図５（ｅ）の上段に示すメンテナンスは単位時間
のメンテナンスであり，開始時刻と開始余裕とが指定さ
れている。また下段に示すメンテナンスは処理製品数単
位のメンテナンスであり，メンテナンス開始までの処理
製品数とその余裕とが指定されている。例えば，ＭＴ−
１は０時３０分から２時００分までの間の時間領域内に
メンテナンスを開始すればよいことを示しており，ＭＴ
−４はメンテナンス開始までの製品の処理数量が２個か
ら３個までであればよいことを示している。
的な処理は，図３に示すように，先ず図５（ｃ）中の仕
掛り中製品情報を参照し，仕掛り予定の製品に対する各
装置の処理開始可能時刻を決定する。例えば，現在時刻
を１時であるとすれば，同図によると装置Ｍ−１の処理
開始時刻が１時３０分，装置Ｍ−３の処理開始可能時刻
が１時４５分，その他の装置の処理開始時刻が１時００
分となる（Ｓ１）。次に，図５（ｂ）の工程情報及び図
５（ｄ）の仕掛り予定製品情報を参照し，仕掛り予定の
製品に対して使用可能な装置の集合を求め，各製品毎に
その集合の中からランダムに使用装置を１つ決定する。
さらに，図５（ｅ）のメンテナンス情報を参照し，メン
テナンスを装置に割り当てられた仮想的な製品（仮想製
品）とみなすことにより，これらの製品及び仮想製品を
含めて，各装置ごとにランダムに仮の処理順序を決定す
ることにより，製品割り付けマトリクスを作成し，初期
解とする（Ｓ２）。製品割り付けマトリクスの一例を図
６に示す。同図中において，マトリクス内の各要素の数
字は製品番号を表しており，記号ＭＴ−ｘは装置Ｍ−ｘ
のメンテナンスに対応する仮想製品番号を表している。
また，図５（ｅ）の上段に示すメンテナンスは単位時間
のメンテナンスであり，開始時刻と開始余裕とが指定さ
れている。また下段に示すメンテナンスは処理製品数単
位のメンテナンスであり，メンテナンス開始までの処理
製品数とその余裕とが指定されている。例えば，ＭＴ−
１は０時３０分から２時００分までの間の時間領域内に
メンテナンスを開始すればよいことを示しており，ＭＴ
−４はメンテナンス開始までの製品の処理数量が２個か
ら３個までであればよいことを示している。
【００１０】次に，初期解の製品割り付けマトリクスを
もとに，図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報を参照し，各製
品については到着時刻や装置の処理開始時刻・治具の取
り合い等を考慮して前詰めで割り付ける。また，メンテ
ナンスに対応する仮想製品については時間単位のメンテ
ナンスの場合には，開始余裕の範囲内で最早の時刻を仮
想製品の到着時刻とみなし，その時刻以降に前詰めで割
り付ける。処理製品数単位のメンテナンスの場合には，
メンテナンス対象装置の処理開始時刻を仮想製品の到着
時刻とみなし，その時刻以降に前詰めで割り付ける。こ
のようにして，製品の処理及びメンテナンスの開始・終
了時刻を含む生産指示パラメータを作成する（Ｓ３）。
例えば，図６の製品割り付けマトリクスに対する生産指
示パラメータの一例を図７に示す。図７において，ＭＴ
−３の右端の欄に記されている＊印は，メンテナンスＭ
Ｔ−３が開始余裕から外れていることを示している。こ
の時の生産指示パラメータをガントチャートで表現した
のが図８である。次に初期解の生産指示パラメータを基
に，再び図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報を参照し，初期
解の評価関数を計算する（Ｓ４）。ここでは，最小化す
べき評価関数Ｊを以下のように設定した。ただし，評価
関数のとり方によっては逆に最大化することとしてもよ
い。
もとに，図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報を参照し，各製
品については到着時刻や装置の処理開始時刻・治具の取
り合い等を考慮して前詰めで割り付ける。また，メンテ
ナンスに対応する仮想製品については時間単位のメンテ
ナンスの場合には，開始余裕の範囲内で最早の時刻を仮
想製品の到着時刻とみなし，その時刻以降に前詰めで割
り付ける。処理製品数単位のメンテナンスの場合には，
メンテナンス対象装置の処理開始時刻を仮想製品の到着
時刻とみなし，その時刻以降に前詰めで割り付ける。こ
のようにして，製品の処理及びメンテナンスの開始・終
了時刻を含む生産指示パラメータを作成する（Ｓ３）。
例えば，図６の製品割り付けマトリクスに対する生産指
示パラメータの一例を図７に示す。図７において，ＭＴ
−３の右端の欄に記されている＊印は，メンテナンスＭ
Ｔ−３が開始余裕から外れていることを示している。こ
の時の生産指示パラメータをガントチャートで表現した
のが図８である。次に初期解の生産指示パラメータを基
に，再び図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報を参照し，初期
解の評価関数を計算する（Ｓ４）。ここでは，最小化す
べき評価関数Ｊを以下のように設定した。ただし，評価
関数のとり方によっては逆に最大化することとしてもよ
い。
【００１１】
【数１】 ただし， Ｆ：対象製品に対する評価関数 Ｇ：メンテナンスに対する評価関数 Ｎ：計画対象製品総数 Ｎt ：時間単位メンテナンスの総数 Ｎp ：処理製品単位メンテナンスの総数 Ｍ：設備Ａ内の装置総数 ｐ（ｎ）：製品ｎの処理優先度（１≦ｐ（ｎ）≦９） ｔa （ｎ）：製品ｎの到着時刻 ｔs （ｎ）：製品ｎの処理開始時刻 ｅ（ｋ）：装置ｋでの最終製品処理終了時刻 ｄ1 （ｌ）：時間単位メンテナンスｌの開始余裕からの
遅れ ｄ2 （ｍ）：処理製品単位メンテナンスｍの余裕幅から
のずれ また，ｗ1 ，ｗ2 およびｘ1 ，ｘ2 はいずれも重みパラ
メータであって，図１に示す評価関数パラメータ記憶部
６にあらかじめ登録されているものである。上記（１−
１）〜（１−７）式において，変数ｆ1 は製品のバッフ
ァでの待ち時間に対する評価を示しており，図５（ｄ）
で示された製品ごとの処理優先度の値の小さいものほど
ペナルティが大きくなるように設定されている。変数ｆ
2 は設備Ａの稼働率に関する評価をしており，装置の遊
休時間が長いほど，ペナルティが大きくなるように設定
されている。変数ｇ1 は開始時間が指定されているメン
テナンスの余裕時間からの遅れに対するペナルティを示
しており，余裕時間に対する遅れが大きいほどペナルテ
ィが大きくなるように設定されている。変数ｇ1 は開始
までの処理製品数が指定されているメンテナンスの余裕
範囲からの偏差に対するペナルティを示しており，余裕
範囲に対する偏差が大きいほどペナルティが大きくなる
ように設定されている。したがって，評価関数Ｊが最小
となるような設備Ａでの生産スケジュールすることによ
り，優先して処理すべき特急製品を優先して処理するこ
と，製品のバッファでの滞留時間を短くすること，設備
Ａでの装置の稼働率を向上させること，あらかじめ与え
られたメンテナンスの条件を満たすことなどを最大限考
慮した生産スケジュールを作成することができる。 上
記ステップＳ２で計算した評価関数を基にＳＡ法によ
り，上記（１−１）式の評価関数Ｊを最小にするよう
な，すなわち評価関数で示された評価指標に対し，最適
な製品割り付けマトリクスを決定する（Ｓ５）。
遅れ ｄ2 （ｍ）：処理製品単位メンテナンスｍの余裕幅から
のずれ また，ｗ1 ，ｗ2 およびｘ1 ，ｘ2 はいずれも重みパラ
メータであって，図１に示す評価関数パラメータ記憶部
６にあらかじめ登録されているものである。上記（１−
１）〜（１−７）式において，変数ｆ1 は製品のバッフ
ァでの待ち時間に対する評価を示しており，図５（ｄ）
で示された製品ごとの処理優先度の値の小さいものほど
ペナルティが大きくなるように設定されている。変数ｆ
2 は設備Ａの稼働率に関する評価をしており，装置の遊
休時間が長いほど，ペナルティが大きくなるように設定
されている。変数ｇ1 は開始時間が指定されているメン
テナンスの余裕時間からの遅れに対するペナルティを示
しており，余裕時間に対する遅れが大きいほどペナルテ
ィが大きくなるように設定されている。変数ｇ1 は開始
までの処理製品数が指定されているメンテナンスの余裕
範囲からの偏差に対するペナルティを示しており，余裕
範囲に対する偏差が大きいほどペナルティが大きくなる
ように設定されている。したがって，評価関数Ｊが最小
となるような設備Ａでの生産スケジュールすることによ
り，優先して処理すべき特急製品を優先して処理するこ
と，製品のバッファでの滞留時間を短くすること，設備
Ａでの装置の稼働率を向上させること，あらかじめ与え
られたメンテナンスの条件を満たすことなどを最大限考
慮した生産スケジュールを作成することができる。 上
記ステップＳ２で計算した評価関数を基にＳＡ法によ
り，上記（１−１）式の評価関数Ｊを最小にするよう
な，すなわち評価関数で示された評価指標に対し，最適
な製品割り付けマトリクスを決定する（Ｓ５）。
【００１２】ここで決定した最適な製品割り付けマトリ
クスに対して，上記ステップＳ３と同様に生産指示パラ
メータを作成し，最適生産指示パラメータとして，図１
に示した最適生産指示パラメータ格納部８に登録する
（Ｓ６）。ここで，上記ステップＳ５で用いたＳＡ法に
ついてさらに説明を加える。図４はＳＡ法による処理フ
ローであり，以下その手順を示す。図３のステップＳ２
で作成した初期解の製品割り付けマトリクス（図６参
照）を最初の暫定解Ｘとする。さらに，図３のステップ
Ｓ４で計算した初期解の評価関数を暫定解の評価関数Ｊ
（Ｘ）とする（Ｓ７）。初期温度Ｔ0 を設定する（Ｓ
８）。初期温度Ｔ0 はＳＡ法による収束計算を行うため
のパラメータの一種である温度Ｔの初期値であり，焼き
鈍しを行う金属に見立てた問題の解候補の変化，すなわ
ち遷移を起こすのに十分な値とする必要がある。暫定解
の製品割り付けマトリクスＸの実行可能な近傍をランダ
ムに作成し，暫定解の遷移候補をＸ′とする（Ｓ９）。
遷移候補Ｘ′の作成アルゴリズムは，例えば図９に示す
ように，処理予定製品の中からランダムに１つの製品番
号（ｉ）を選ぶ。次に，図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報
を参照し，選ばれた製品の処理可能装置を得る。そし
て，図９の太線で囲まれた上記処理可能装置に含まれる
範囲のセルからランダムに１つ選択し（ｊ），製品番号
ｉをｊに移動させるものである。
クスに対して，上記ステップＳ３と同様に生産指示パラ
メータを作成し，最適生産指示パラメータとして，図１
に示した最適生産指示パラメータ格納部８に登録する
（Ｓ６）。ここで，上記ステップＳ５で用いたＳＡ法に
ついてさらに説明を加える。図４はＳＡ法による処理フ
ローであり，以下その手順を示す。図３のステップＳ２
で作成した初期解の製品割り付けマトリクス（図６参
照）を最初の暫定解Ｘとする。さらに，図３のステップ
Ｓ４で計算した初期解の評価関数を暫定解の評価関数Ｊ
（Ｘ）とする（Ｓ７）。初期温度Ｔ0 を設定する（Ｓ
８）。初期温度Ｔ0 はＳＡ法による収束計算を行うため
のパラメータの一種である温度Ｔの初期値であり，焼き
鈍しを行う金属に見立てた問題の解候補の変化，すなわ
ち遷移を起こすのに十分な値とする必要がある。暫定解
の製品割り付けマトリクスＸの実行可能な近傍をランダ
ムに作成し，暫定解の遷移候補をＸ′とする（Ｓ９）。
遷移候補Ｘ′の作成アルゴリズムは，例えば図９に示す
ように，処理予定製品の中からランダムに１つの製品番
号（ｉ）を選ぶ。次に，図５（ａ）〜（ｅ）の基礎情報
を参照し，選ばれた製品の処理可能装置を得る。そし
て，図９の太線で囲まれた上記処理可能装置に含まれる
範囲のセルからランダムに１つ選択し（ｊ），製品番号
ｉをｊに移動させるものである。
【００１３】次に，遷移候補Ｘ′の評価関数Ｊ（Ｘ′）
を，上記ステップＳ４と同様に計算する（Ｓ１０）。暫
定解の評価値Ｊ（Ｘ）と遷移候補の評価値Ｊ（Ｘ′）と
の偏差Δを計算する（Ｓ１１）。すなわち，偏差Δは次
式で表される。 Δ＝Ｊ（Ｘ′）−Ｊ（Ｘ） …（２）
を，上記ステップＳ４と同様に計算する（Ｓ１０）。暫
定解の評価値Ｊ（Ｘ）と遷移候補の評価値Ｊ（Ｘ′）と
の偏差Δを計算する（Ｓ１１）。すなわち，偏差Δは次
式で表される。 Δ＝Ｊ（Ｘ′）−Ｊ（Ｘ） …（２）
【００１４】この偏差Δに基づいて，遷移候補Ｘ′を受
け入れるか拒絶するかを判定する（Ｓ１２）。すなわ
ち，遷移候補Ｘ′が生成された時，確率Ｐ（Δ）で現在
の暫定解Ｘは遷移候補Ｘ′に更新される（Ｓ１３）。こ
れを「遷移候補を受け入れる」あるいは「遷移を行う」
と言う。逆に，確率｛１−Ｐ（Δ）｝で遷移候補を捨て
去る。これを「遷移候補を拒絶する」と言う。ここで，
確率Ｐ（Δ）は次式で表されるものとする。
け入れるか拒絶するかを判定する（Ｓ１２）。すなわ
ち，遷移候補Ｘ′が生成された時，確率Ｐ（Δ）で現在
の暫定解Ｘは遷移候補Ｘ′に更新される（Ｓ１３）。こ
れを「遷移候補を受け入れる」あるいは「遷移を行う」
と言う。逆に，確率｛１−Ｐ（Δ）｝で遷移候補を捨て
去る。これを「遷移候補を拒絶する」と言う。ここで，
確率Ｐ（Δ）は次式で表されるものとする。
【数２】 確率Ｐ（Δ）で遷移候補Ｘ′を受け入れるか拒絶するか
の判定時には，区間〔０，１〕での一様乱数ｒを利用す
る。すなわち，一様乱数ｒが確率Ｐ（Δ）よりも小さけ
れば遷移候補Ｘ′を受け入れ，大きければ拒絶するよう
にすれば良い。上記（３）式を見ればわかるように，評
価関数Ｊが改悪になる場合（Δ＞０の場合）でも，ある
確率で遷移候補Ｘ′を受け入れるのがＳＡ法の特徴であ
る。このため，局所解からの脱出が可能となる。また，
この受け入れ確率は温度Ｔが高い時ほど，確率が高い。
このような遷移を温度Ｔにおける平衡条件が達成される
まで繰り返す（Ｓ１４）。平衡が達成されていなけれ
ば，上記ステップ９に戻る。平衡が達成されれば，終了
条件の判定を行う（Ｓ１５）。終了条件が達成されてい
ればＳＡ法による最適化を終了する。終了条件が達成さ
れていなければ，温度Ｔを更新して，上記ステップＳ９
に戻る（Ｓ１６）。
の判定時には，区間〔０，１〕での一様乱数ｒを利用す
る。すなわち，一様乱数ｒが確率Ｐ（Δ）よりも小さけ
れば遷移候補Ｘ′を受け入れ，大きければ拒絶するよう
にすれば良い。上記（３）式を見ればわかるように，評
価関数Ｊが改悪になる場合（Δ＞０の場合）でも，ある
確率で遷移候補Ｘ′を受け入れるのがＳＡ法の特徴であ
る。このため，局所解からの脱出が可能となる。また，
この受け入れ確率は温度Ｔが高い時ほど，確率が高い。
このような遷移を温度Ｔにおける平衡条件が達成される
まで繰り返す（Ｓ１４）。平衡が達成されていなけれ
ば，上記ステップ９に戻る。平衡が達成されれば，終了
条件の判定を行う（Ｓ１５）。終了条件が達成されてい
ればＳＡ法による最適化を終了する。終了条件が達成さ
れていなければ，温度Ｔを更新して，上記ステップＳ９
に戻る（Ｓ１６）。
【００１５】このようにして徐々に温度Ｔを下げてい
き，終了条件が満たされた時，評価関数Ｊが最小化され
て最適の生産指示パラメータが得られる。上記アルゴリ
ズム中の初期温度Ｔ0 の設定方法，各温度における平衡
条件の判定条件，温度Ｔの更新方法および終了条件の判
定方法としては，例えばＫｉｒｋｐａｔｒｉｃｋ，Ｈｕ
ａｎｇ等，周知のアニーリング・スケジュールが用いら
れる。以上のように本実施例によれば，装置ごとのメン
テナンスをそれぞれの装置に割り当てられた仮想製品と
した上で，対象製品及び仮想製品を対象にそれらの処理
順序を逐次更新することにより，設備での処理好適度に
関する評価関数を最良にするような生産指示パラメータ
を決定する。すなわち，装置のメンテナンスのタイミン
グと製品の処理順序とを統合した，最適な生産スケジュ
ールの作成が可能となる。さらに，予め指定されたメン
テナンス開始時刻と生産指示パラメータにおけるメンテ
ナンスに対応する仮想製品の処理開始時刻との差に対応
した値を評価関数とし，この評価関数を最良にするよう
な生産指示パラメータを決定すれば，メンテナンスの開
始時刻が指定されているとき，指定されたメンテナンス
開始時刻からのずれを考慮した生産スケジュールの作成
が可能となる。さらに，あらかじめ指定されたメンテナ
ンス開始時までの製品処理数の生産指示パラメータにお
けるメンテナンスに対応する仮想製品の処理開始までの
製品処理数の差に対応した値を評価関数とし，この評価
関数を最良にするような生産指示パラメータを決定すれ
ば，メンテナンスの開始までの製品処理数が指定されて
いるとき，指定されたメンテナンス開始までの製品処理
数とのずれを考慮した生産スケジュールの作成が可能と
なる。さらに，あらかじめ指定されたメンテナンス開始
時刻の範囲と生産指示パラメータにおけるメンテナンス
に対応する仮想製品の処理開始時刻との差に対応した値
を評価関数とし，この評価関数を最良にするような生産
指示パラメータを決定すれば，メンテナンスの開始時刻
とその許容範囲とが指定されているとき，指定されたメ
ンテナンス開始時刻の許容範囲からのずれを考慮した生
産スケジュールの作成が可能となる。
き，終了条件が満たされた時，評価関数Ｊが最小化され
て最適の生産指示パラメータが得られる。上記アルゴリ
ズム中の初期温度Ｔ0 の設定方法，各温度における平衡
条件の判定条件，温度Ｔの更新方法および終了条件の判
定方法としては，例えばＫｉｒｋｐａｔｒｉｃｋ，Ｈｕ
ａｎｇ等，周知のアニーリング・スケジュールが用いら
れる。以上のように本実施例によれば，装置ごとのメン
テナンスをそれぞれの装置に割り当てられた仮想製品と
した上で，対象製品及び仮想製品を対象にそれらの処理
順序を逐次更新することにより，設備での処理好適度に
関する評価関数を最良にするような生産指示パラメータ
を決定する。すなわち，装置のメンテナンスのタイミン
グと製品の処理順序とを統合した，最適な生産スケジュ
ールの作成が可能となる。さらに，予め指定されたメン
テナンス開始時刻と生産指示パラメータにおけるメンテ
ナンスに対応する仮想製品の処理開始時刻との差に対応
した値を評価関数とし，この評価関数を最良にするよう
な生産指示パラメータを決定すれば，メンテナンスの開
始時刻が指定されているとき，指定されたメンテナンス
開始時刻からのずれを考慮した生産スケジュールの作成
が可能となる。さらに，あらかじめ指定されたメンテナ
ンス開始時までの製品処理数の生産指示パラメータにお
けるメンテナンスに対応する仮想製品の処理開始までの
製品処理数の差に対応した値を評価関数とし，この評価
関数を最良にするような生産指示パラメータを決定すれ
ば，メンテナンスの開始までの製品処理数が指定されて
いるとき，指定されたメンテナンス開始までの製品処理
数とのずれを考慮した生産スケジュールの作成が可能と
なる。さらに，あらかじめ指定されたメンテナンス開始
時刻の範囲と生産指示パラメータにおけるメンテナンス
に対応する仮想製品の処理開始時刻との差に対応した値
を評価関数とし，この評価関数を最良にするような生産
指示パラメータを決定すれば，メンテナンスの開始時刻
とその許容範囲とが指定されているとき，指定されたメ
ンテナンス開始時刻の許容範囲からのずれを考慮した生
産スケジュールの作成が可能となる。
【００１６】さらに，あらかじめ指定されたメンテナン
ス開始までの製品処理数の範囲と生産指示パラメータに
おけるメンテナンスに対応する仮想製品の処理開始まで
の製品処理数との差に対応した値を評価関数とし，この
評価関数を最良にするような生産指示パラメータを決定
すれば，メンテナンスの開始までの製品処理数とその許
容範囲とが指定されているとき，指定されたメンテナン
ス開始までの製品処理数の許容範囲からのずれを考慮し
た生産スケジュールの作成が可能となる。さらに，対象
製品及びメンテナンスに対応する仮想製品の処理順序の
組み換えと，仮の処理順序の更新とをシミュレーテッド
・アニーリング法により行うことにより，評価関数を最
小化あるいは最大化するような製品処理順序が決定され
る。これにより，対象製品あるいは特定設備内の装置が
多い場合でも，装置のメンテナンスのタイミングと製品
の処理順序とを統合した，対象設備での極めて好適な生
産スケジュールを短時間で決定することができる。その
結果，メンテナンスを頻繁に行う設備を有する生産ライ
ンにおいても，設備の生産効率を極力低下させることな
く生産処理順序とメンテナンスのスケジュールを作成す
ることを可能とする生産スケジュール作成装置とするこ
とができる。尚，上記実施例では，装置０の演算機能を
有する各構成要素をコンピュータ内部等に構築されたソ
フトウエア（実行形式のプログラム等）であるとした
が，実使用に際してはそれらの全てまたは一部をハード
ウエアにて構成してもよい。尚，上記実施例では最適化
手法として，シミュレーテッド・アニーリング法を用い
たが，実使用に際しては他の種類の手法（例えば遺伝的
アルゴリズムなど）を用いても何ら支障はない。
ス開始までの製品処理数の範囲と生産指示パラメータに
おけるメンテナンスに対応する仮想製品の処理開始まで
の製品処理数との差に対応した値を評価関数とし，この
評価関数を最良にするような生産指示パラメータを決定
すれば，メンテナンスの開始までの製品処理数とその許
容範囲とが指定されているとき，指定されたメンテナン
ス開始までの製品処理数の許容範囲からのずれを考慮し
た生産スケジュールの作成が可能となる。さらに，対象
製品及びメンテナンスに対応する仮想製品の処理順序の
組み換えと，仮の処理順序の更新とをシミュレーテッド
・アニーリング法により行うことにより，評価関数を最
小化あるいは最大化するような製品処理順序が決定され
る。これにより，対象製品あるいは特定設備内の装置が
多い場合でも，装置のメンテナンスのタイミングと製品
の処理順序とを統合した，対象設備での極めて好適な生
産スケジュールを短時間で決定することができる。その
結果，メンテナンスを頻繁に行う設備を有する生産ライ
ンにおいても，設備の生産効率を極力低下させることな
く生産処理順序とメンテナンスのスケジュールを作成す
ることを可能とする生産スケジュール作成装置とするこ
とができる。尚，上記実施例では，装置０の演算機能を
有する各構成要素をコンピュータ内部等に構築されたソ
フトウエア（実行形式のプログラム等）であるとした
が，実使用に際してはそれらの全てまたは一部をハード
ウエアにて構成してもよい。尚，上記実施例では最適化
手法として，シミュレーテッド・アニーリング法を用い
たが，実使用に際しては他の種類の手法（例えば遺伝的
アルゴリズムなど）を用いても何ら支障はない。
【００１７】
【発明の効果】本発明に係る生産スケジュール作成装置
は，上記したように構成されているため，装置のメンテ
ナンスのタイミングと製品の処理順序とを統合した，最
適な生産スケジュールの作成が可能となる。その結果，
メンテナンスを繁雑に行う設備を有する生産ラインにお
いても，設備の生産効率を極力低下させることなく製品
処理順序とメンテナンススケジュールとを作成すること
を可能とする生産スケジュール作成装置を得ることがで
きる。
は，上記したように構成されているため，装置のメンテ
ナンスのタイミングと製品の処理順序とを統合した，最
適な生産スケジュールの作成が可能となる。その結果，
メンテナンスを繁雑に行う設備を有する生産ラインにお
いても，設備の生産効率を極力低下させることなく製品
処理順序とメンテナンススケジュールとを作成すること
を可能とする生産スケジュール作成装置を得ることがで
きる。
【図１】 本発明の一実施例に係る生産スケジュール作
成装置０の概略構成を示すブロック図。
成装置０の概略構成を示すブロック図。
【図２】 生産ラインのモデル図。
【図３】 本生産スケジュール作成装置０の動作を示す
概略フロー図。
概略フロー図。
【図４】 シミュレーテッド・アニーリング法による処
理手順を示す部分フロー図。
理手順を示す部分フロー図。
【図５】 製品情報，工程情報，仕掛り中製品情報，仕
掛り予定製品情報及びメンテナンス情報の各例からなる
基礎情報の内容を示す図表。
掛り予定製品情報及びメンテナンス情報の各例からなる
基礎情報の内容を示す図表。
【図６】 製品割り付けマトリクスの一例を示す図表。
【図７】 生産指示パラメータの一例を示す図表。
【図８】 生産指示パラメータのガンチャートの一例を
示す図表。
示す図表。
【図９】 遷移候補作成の一例を示す図表。
０…生産スケジュール作成装置 １…基礎情報記憶部（基礎情報メモリに相当） ２…製品割り付けマトリクス作成部（仮処理順序演算手
段に相当） ３…生産指示パラメータ決定部（生産指示パラメータ演
算手段に相当） ４…評価関数計算部（評価関数演算手段に相当） ５…ＳＡ実行部（処理順序決定手段に相当）
段に相当） ３…生産指示パラメータ決定部（生産指示パラメータ演
算手段に相当） ４…評価関数計算部（評価関数演算手段に相当） ５…ＳＡ実行部（処理順序決定手段に相当）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 寺田 博文 兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内 (72)発明者 福島 高司 兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内 (72)発明者 小西 正躬 兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内
Claims (6)
- 【請求項１】 異なる複数の工程で同一のある設備を共
用する生産ラインの生産スケジュール作成装置におい
て，上記ある設備を共用する各工程に関する工程情報
と，該各工程での処理対象となる対象製品に関する製品
情報と，上記ある設備を構成する装置ごとのメンテナン
スを該装置に割り当てられた仮想製品としたメンテナン
ス情報とからなる基礎情報を予め記憶する基礎情報メモ
リと，上記メモリに記憶された基礎情報を参照しつつ，
上記ある設備における上記対象製品及び仮想製品につい
て仮の処理順序を演算する仮処理順序演算手段と，上記
演算された仮の処理順序に基づいて上記対象製品及び仮
想製品ごとの上記ある設備での処理開始時刻を含む生産
指示パラメータを演算する生産指示パラメータ演算手段
と，上記演算された生産指示パラメータを用いて上記あ
る設備の上記対象製品及び仮想製品に対する処理能力を
評価するための評価関数を演算する評価関数演算手段
と，上記演算された評価関数の大きさに基づいて上記対
象製品及び仮想製品の仮の処理順序を組みかえることに
より最終的な処理順序を決定する処理順序決定手段とを
具備してなることを特徴とする生産スケジュール作成装
置。 - 【請求項２】 上記メンテナンス情報が上記装置に対す
るメンテナンス開始予定時刻であり，該メンテナンス開
始予定時刻との差に対応した値を上記評価関数とした請
求項１記載の生産スケジュール作成装置。 - 【請求項３】 上記メンテナンス情報が上記装置に対す
るメンテナンス開始時刻までの処理製品数であり，該メ
ンテナンス開始時刻までの処理製品数と上記生産パラメ
ータに含まれる仮想製品の処理開始時刻までの処理製品
数との差に対応した値を上記評価関数とした請求項１記
載の生産スケジュール作成装置。 - 【請求項４】 上記メンテナンス情報が上記装置に対す
るメンテナンス開始時刻の範囲であり，該メンテナンス
開始時刻の範囲における時間領域と上記生産指示パラメ
ータに含まれる仮想製品の処理開始時刻との差に対応し
た値を上記評価関数とした請求項１記載の生産スケジュ
ール作成装置。 - 【請求項５】 上記メンテナンス情報が上記装置に対す
るメンテナンス開始時刻までの処理製品数の範囲であ
り，該メンテナンス開始時刻までの処理製品数の範囲に
おける処理製品数量と上記生産指示パラメータに含まれ
る仮想製品の処理開始時刻までの処理製品数との差に対
応した値を上記評価関数とした請求項１記載の生産スケ
ジュール作成装置。 - 【請求項６】 上記対象製品及び仮想製品の仮の処理順
序の更新をシミュレーテッド・アニーリング法を用いて
行う請求項１〜５のいずれかに記載の生産スケジュール
作成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13858694A JPH086630A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | 生産スケジュール作成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13858694A JPH086630A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | 生産スケジュール作成装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH086630A true JPH086630A (ja) | 1996-01-12 |
Family
ID=15225582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13858694A Pending JPH086630A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | 生産スケジュール作成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086630A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1071543A (ja) * | 1996-08-29 | 1998-03-17 | Nec Yamagata Ltd | 生産ラインの管理方法 |
| FR2880450A1 (fr) * | 2005-01-03 | 2006-07-07 | France Telecom | Procede d'affectation de ressources |
| WO2019003776A1 (ja) | 2017-06-30 | 2019-01-03 | ダイキン工業株式会社 | 電解液、電気化学デバイス、二次電池及びモジュール |
| WO2019003780A1 (ja) | 2017-06-30 | 2019-01-03 | ダイキン工業株式会社 | 電解液、電気化学デバイス、二次電池及びモジュール |
| EP3686205A1 (en) | 2014-07-16 | 2020-07-29 | Daikin Industries, Limited | Method for producing alkali metal sulfate salt |
| EP3703171A1 (en) | 2019-02-27 | 2020-09-02 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Electrolyte for lithium ion secondary battery, lithium ion secondary battery, and module |
| JP2022067678A (ja) * | 2020-10-21 | 2022-05-09 | 株式会社ジェイテクト | サイバーフィジカルプロダクションシステム |
| JP2022067677A (ja) * | 2020-10-21 | 2022-05-09 | 株式会社ジェイテクト | サイバーフィジカルプロダクションシステム |
| JP2022136045A (ja) * | 2021-03-05 | 2022-09-15 | エーティーアンドエス （チャイナ） カンパニー リミテッド | 生産設備をメンテナンスするためのリソース配分システム |
| JP7387070B1 (ja) * | 2023-02-16 | 2023-11-27 | 三菱電機株式会社 | スケジューリング装置、スケジューリングシステム、スケジューリング方法、およびスケジューリングプログラム |
-
1994
- 1994-06-21 JP JP13858694A patent/JPH086630A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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