JPH1071543A - 生産ラインの管理方法 - Google Patents

生産ラインの管理方法

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JPH1071543A
JPH1071543A JP22874396A JP22874396A JPH1071543A JP H1071543 A JPH1071543 A JP H1071543A JP 22874396 A JP22874396 A JP 22874396A JP 22874396 A JP22874396 A JP 22874396A JP H1071543 A JPH1071543 A JP H1071543A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】定期点検日の設定に関連して、製品仕掛パラン
スを適正に維持できる生産ラインの管理方法を提供す
る。 【解決手段】生産条件を含むデータを入力して（Ａ1
）、シミュレーションを実施し（Ａ2 ）、定期点検可
能時間を求める（Ａ3 ）。当該定期点検可能時間の有無
を判定して（Ａ4 ）、時間無しの場合にはシミュレーシ
ョンの期間延長の処置判断を行い（Ａ11）、有りの場合
には時間内に定期点検ができるかを判定する（Ａ5 ）。
定期点検ができない場合には、次の定期点検可能日を選
択し（Ａ10）、定期点検可能時間の有無判定を繰返し行
う。定期点検が可能な場合は、当該定期点検日を設定し
（Ａ6 ）、シミュレーションを実施する（Ａ7 ）。目標
生産数の達成有無を判定して（Ａ8 ）、未達の場合には
ステップＡ10に戻り、目標生産数達成に影響しない場合
には、当該結果を参照して、定期点検日を決定する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は生産ラインの管理方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の生産ラインの管理方法における、
生産用各設備の定期点検日の設定手順としては、第１の
従来例においては、図４のフローチャートに示されるよ
うに、まず作業者の勘と経験とによって、当該定期点検
日が設定されており（ステップＤ1 ）、これに対応し
て、当日定期点検日を実施する設備により生産されるべ
き製品が滞留して山積み状態となり（ステップＤ2 ）、
この結果、ステップＤ1 において設定された定期点検を
中止せざるを得ない状態となる（ステップＤ3 ）という
ケースがあり、或はまた、前記ステップＤ1 による定期
点検日の設定を受けて、当該定期点検を実施する設備の
仕掛を考慮することなく定期点検を実施し（ステップＤ
4 ）、生産ラインの仕掛バランスを崩すという事態を引
起している（ステップＤ5 ）。
【０００３】また、生産ラインの管理方法として、生産
シミュレータを用いる第２の従来例の場合には、図５に
示されるように、生産ラインにおいて必要とされるデー
タ類に、多くの制約条件を付加して生産工程のモデル化
を行い、モデル化により設定されるこれらのデータ類を
所定のシミュレータに入力し（ステップＥ1 ）、当該入
力データに基づいて生産工程に関するシミュレーション
を実施して（ステップＥ2 ）、当該シミュレーションが
終了した（ステップＥ3 ）後にシミュレーション結果を
生産管理作業者に対して表示し（ステップＥ4 ）、当該
シミュレーション結果を基にして、作業者により各設備
の定期点検日を検討して決定する（ステップＥ5 ）とい
う方法が採られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の生産ラ
インの管理方法においては、第１の従来例の場合には、
各製造設備がどの時点において、どのような仕掛推移の
中で稼働されるのかが定量的に把握することができない
ままに、作業者の勘と経験によって定期点検日が決定さ
れており、このことが、生産ラインの仕掛のバランスを
崩す１要因となっている。生産ラインの仕掛バランスが
平準化されている状態においては、各製造工程において
予め決められている処理数をこなすことにより、目標生
産数および製品のリードタイムを確保することができる
が、一旦、生産ラインのバランスが崩れると、仕掛の非
常に多い設備と仕掛のない設備とができて、各設備の目
標処理数が未達となり、結果的にライン全体の目標生産
数が未達となるだけではなく、製品のリードタイムが延
伸して、顧客のニーズに対応することができなくなると
いう欠点がある。
【０００５】また、第２の従来例の場合には、多くの制
約条件を付加して、生産工程のモデル化を行うことによ
り生産工程のシミュレーションを行い、各設備の定期点
検日を決定しているが、モデルの対象である製造設備に
対して製品を流すスピードを考慮することなくシミュレ
ーションを行うような場合には、現状の生産ラインとは
全く異なる仕掛推移となり、シミュレーション結果を受
けて、当該仕掛推移を基に各設備の定期点検日を決定す
ると、生産ライン管理面における信頼性に大きな欠陥を
生じるという欠点がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の生産ラインの管
理方法は、生産用の各製造設備の最大可能稼働率データ
および製品処理時間データ、製品処理手順データ、製品
投入データ、前記各製造設備の製品仕掛データおよび所
定の目標生産数を少なくとも含む生産上のデータを基
に、予めモデルの対象として設定される製造設備の適正
製品仕掛数を基準とし、各製造設備の製品仕掛を管理し
ながら生産シミュレーションを実施して、生産ラインに
支障を生じないように前記各製造設備の定期点検日を決
定することを特徴としている。
【０００７】なお、前記各製造設備の製品仕掛を管理す
る方法としては、予めモデルの対象として設定される製
造設備の適正仕掛数を基準として、各製造設備の製品仕
掛を前記生産シミュレーションを介して自動的に管理す
るようにしてもよく、また、前記生産ラインに支障を生
じないように前記各製造設備の定期点検日を決定する方
法としては、前記生産シミュレーション結果における各
製造設備の製品の仕掛推移から、生産ラインの製品仕掛
バランスに影響が無い日を定期点検日として自動的に算
出するようにしてもよい。また更に、前記各製造設備の
製品仕掛を管理する方法としては、予めモデルの対象と
して設定される製造設備の適正仕掛数を基準として、各
製造設備の適正仕掛数を個別に管理するようにしてもよ
い。
【０００８】また、前記生産上のデータを基に、予めモ
デルの対象として設定される製造設備の製品仕掛数を基
準とし、各製造設備の製品仕掛を管理しながら生産シミ
ュレーションを実施する手順としては、前記生産上のデ
ータを生産シミュレータに入力してシミュレーションを
開始する第１のステップと、前記製造整備の製品仕掛数
が、１日当たりの平均製品処理数の特定の比率以下の状
態で中断するなく継続する期間を抽出して、定期点検可
能時間を求める第２のステップと、前記第２のステップ
において求められた定期点検可能時間を取り得るか否か
を判定する第３のステップと、前記第３のステップにお
いて、前記定期点検可能時間を取ることができる場合
に、当該定期点検可能時間内に定期点検を行うことがで
きるか否かの判定を行う第４のステップと、前記第４の
ステップにおいて、定期点検を行い終了させることが可
能であると判定される場合に、当該定期点検日を設定し
て再度シミュレーションを実施する第５のステップと、
前記第５のステップのシミュレーション結果により、予
め設定されている目標生産数を達成できるか否かの判定
を行う第６のステップと、前記第６のステップにおい
て、目標生産数に影響しない定期点検日が見付けられた
場合に、当該シミュレーション結果を基に、定期点検日
を決定する第７のステップと、を少なくとも有するよう
にしてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に、本発明について図面を参照
して説明する。
【００１０】図１は、本発明の生産管理の方法の１実施
形態における手順を示すフローチャートであり、生産管
理の方法としてはシミュレーションが用いられている。
また、図２は、本実施形態において使用されるシミュレ
ータ装置の構成例を示すブロック図であり、シミュレー
ションに必要な最大可能稼働率データ、製品処理時間デ
ータ、製品処理手順データ、製品投入データ、各製造設
備の仕掛データ、定期点検日時・期間および目標生産数
等を入力する入力装置１と、入力装置１により入力され
たデータを用いてシミュレーションを実施する生産シミ
ュレータ２と、生産シミュレータ２によるシミュレーシ
ョン結果を表示する表示画面３とを備えて構成される。
以下、図１および図２を参照して、本実施形態における
処理手順について説明する。
【００１１】図１に示されるように、まず、シミュレー
ションの実行に当っては、作業者により、当該シミュレ
ーションに必要な各製造設備の最大可能稼働率データ、
製品処理時間データ、製品処理手順データならびに製品
投入データ、各製造設備の製品仕掛データおよび各設備
の適正仕掛数を含むデータ類が、図２に示される入力装
置１より生産シミュレータ２に入力される（ステップＡ
1 ）。次に、ステップＡ1 において入力されたデータを
基にして、生産シミュレータ２において平準化されたシ
ミュレーションが開始され（ステップＡ2 ）、自動的に
製造設備の製品仕掛数が、１日当たりの平均製品処理数
のＸ％（Ｘ＝ｎｂ）以下の状態で中断なく連続している
期間が抽出されて、定期点検可能時間が求められる（ス
テップＡ3 ）。なお、図３には、製造設備の製品仕掛状
況推移の１例が示されているが、図３においては、前記
Ｘ＝１０％として、１０％以下の期間Ｔ1 および期間Ｔ
2が定期点検可能時間として求められる。
【００１２】次に、ステップＡ3 において求められた定
期点検可能時間を取ることができるか否かの判定が行わ
れて（ステップＡ4 ）、当該定期点検可能時間がない場
合には、その旨が図２に示される表示画面３に表示さ
れ、作業者に対して定期点検可能時間がないことが通知
されて、シミュレーションの期間を延長するなどの処置
の実行判断が促される（ステップＡ11）。またステップ
Ａ4 において、定期点検可能時間がある場合には、当該
定期点検可能時間内において定期点検を行うことができ
るか否かの判定が行われる（ステップＡ5 ）。ステップ
Ａ5 において、定期点検可能時間はあるものの、その時
間内に定期点検を終了させることができないと判定され
る場合には、次の定期点検可能日が選択されて（ステッ
プＡ10）、ステップＡ4 に戻って再度定期点検可能時間
があるか否かの判定処理が繰返して行われる。また、ス
テップＡ5 において、定期点検を行って終了させること
が可能であると判定される場合には、当該定期点検日が
設定されて自動的にシミュレーションのパラメータとし
て取り入れられ（ステップＡ6 ）、再度シミュレーショ
ンが実施される（ステップＡ7 ）。
【００１３】次いで、ステップＡ7 によるシミュレーシ
ョン結果が、予め設定されている目標生産数を達成して
いるか否かの判定が行われて（ステップＡ8 ）、目標生
産数が未達であると判定される場合にはステップＡ10に
戻り、当該目標生産数に影響しない定期点検日が算出さ
れるまで、自動的にシミュレーションが繰返して行われ
る。また、ステップＡ8 において、目標生産数に影響し
ない定期点検日が見付けられた場合には、当該結果が図
２に示される表示画面３に表示される。当該表示画面３
は作業者により常時監視されており、当該表示画面３上
の結果を参照して、作業者により、定期点検実施の生産
に及ぼす影響についての予測管理が行われ、これにより
生産ラインが正常に管理運営される。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、生産シ
ミュレータに入力するデータとして、生産に関する各種
制約条件を含む多くのパラメータにより形成されるデー
タを同時に使用し、当該データ内の製品仕掛状況の自動
管理により、生産ラインの実体と合致したシミュレーシ
ョン・モデルを繰返して用いることを可能とし、これに
より、最終的に、製造設備の定期点検が生産数に及ぼす
影響についての予測・管理を行うことが可能となり、目
標生産数の達成に支障を与えることのない製造設備の定
期点検日を設定することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態におけるシミュレーション
実施のフローチャートを示す図である。
【図２】本実施形態において用いるシミュレータ装置の
一例を示すブロック図である。
【図３】製造設備の製品仕掛状況の１例を示す図であ
る。
【図４】従来例の定期点検実施のフローチャートを示す
図である。
【図５】他の従来例におけるシミュレーション実施のフ
ローチャートを示す図である。
【符号の説明】
１ 入力装置 ２ 生産シミュレータ ３ 表示画面 Ａ1 〜Ａ11、Ｄ1 〜Ｄ5 、Ｅ1 〜Ｅ5 ステップ

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 生産用の各製造設備の最大可能稼働率デ
    ータおよび製品処理時間データ、製品処理手順データ、
    製品投入データ、前記各製造設備の製品仕掛データおよ
    び所定の目標生産数を少なくとも含む生産上のデータを
    基に、予めモデルの対象として設定される製造設備の適
    正製品仕掛数を基準とし、各製造設備の製品仕掛を管理
    しながら生産シミュレーションを実施して、生産ライン
    に支障を生じないように前記各製造設備の定期点検日を
    決定することを特徴とする生産ラインの管理方法。
  2. 【請求項２】 前記各製造設備の製品仕掛を管理する方
    法として、予めモデルの対象として設定される製造設備
    の適正仕掛数を基準として、各製造設備の製品仕掛を前
    記生産シミュレーションを介して自動的に管理すること
    を特徴とする請求項１記載の生産ラインの管理方法。
  3. 【請求項３】 前記生産ラインに支障を生じないように
    前記各製造設備の定期点検日を決定する方法として、前
    記生産シミュレーション結果における各製造設備の製品
    の仕掛推移から、生産ラインの製品仕掛バランスに影響
    が無い日を定期点検日として自動的に算出することを特
    徴とする請求項１記載の生産ラインの管理方法。
  4. 【請求項４】 前記各製造設備の製品仕掛を管理する方
    法として、予めモデルの対象として設定される製造設備
    の適正仕掛数を基準として、各製造設備の適正仕掛数を
    個別に管理することを特徴とする請求項１記載の生産ラ
    インの管理方法。
  5. 【請求項５】 前記生産上のデータを基に、予めモデル
    の対象として設定される製造設備の製品仕掛数を基準と
    し、各製造設備の製品仕掛を管理しながら生産シミュレ
    ーションを実施する手順として、 前記生産上のデータを生産シミュレータに入力してシミ
    ュレーションを開始する第１のステップと、 前記製造整備の製品仕掛数が、１日当たりの平均製品処
    理数の特定の比率以下の状態で中断するなく継続する期
    間を抽出して、定期点検可能時間を求める第２のステッ
    プと、 前記第２のステップにおいて求められた定期点検可能時
    間を取り得るか否かを判定する第３のステップと、 前記第３のステップにおいて、前記定期点検可能時間を
    取ることができる場合に、当該定期点検可能時間内に定
    期点検を行うことができるか否かの判定を行う第４のス
    テップと、 前記第４のステップにおいて、定期点検を行い終了させ
    ることが可能であると判定される場合に、当該定期点検
    日を設定して再度シミュレーションを実施する第５のス
    テップと、 前記第５のステップのシミュレーション結果により、予
    め設定されている目標生産数を達成できるか否かの判定
    を行う第６のステップと、 前記第６のステップにおいて、目標生産数に影響しない
    定期点検日が見付けられた場合に、当該シミュレーショ
    ン結果を基に、定期点検日を決定する第７のステップ
    と、 を少なくとも有することを特徴とする請求項１記載の生
    産ラインの管理方法。
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