JPH087978B2 - テープカートリッジのケース成形方法 - Google Patents
テープカートリッジのケース成形方法Info
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- JPH087978B2 JPH087978B2 JP8649588A JP8649588A JPH087978B2 JP H087978 B2 JPH087978 B2 JP H087978B2 JP 8649588 A JP8649588 A JP 8649588A JP 8649588 A JP8649588 A JP 8649588A JP H087978 B2 JPH087978 B2 JP H087978B2
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- Japan
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- molding
- slide core
- case body
- window hole
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，テープカートリッジにおいてテープ巻量視
認用の透明窓を有するケースの成形方法に関する。
認用の透明窓を有するケースの成形方法に関する。
この種のテープカートリッジのケースとして，例え
ば，第８図に示すように２色成形法で窓孔２を有するケ
ース本体１を１次成形し，ケース本体１の窓孔２内に透
明窓板３を２次成形する方法がある。
ば，第８図に示すように２色成形法で窓孔２を有するケ
ース本体１を１次成形し，ケース本体１の窓孔２内に透
明窓板３を２次成形する方法がある。
第９図（ａ）・（ｂ）にその２色成形金型の一般的な
構造を示し，第９図（ａ）は１次成形の状態を，第９図
（ｂ）に２次成形の状態を示している。第９図（ａ）に
おいて窓孔成形用のスライドコア７を矢印Ａ方向に前進
させてケース本体成形用の上金型５に突き当て，この状
態で上下金型５・６の間に形成される１次成形空間８に
１次成形材料（不透明な樹脂）を射出して窓孔２を有す
るケース本体１を冷却造形する。このさい１次成形空間
８内に発生するガスは下金型６の上端におけるスライド
コア７との接合面部に設けたガス抜きスリット９から排
出される。
構造を示し，第９図（ａ）は１次成形の状態を，第９図
（ｂ）に２次成形の状態を示している。第９図（ａ）に
おいて窓孔成形用のスライドコア７を矢印Ａ方向に前進
させてケース本体成形用の上金型５に突き当て，この状
態で上下金型５・６の間に形成される１次成形空間８に
１次成形材料（不透明な樹脂）を射出して窓孔２を有す
るケース本体１を冷却造形する。このさい１次成形空間
８内に発生するガスは下金型６の上端におけるスライド
コア７との接合面部に設けたガス抜きスリット９から排
出される。
次に，第９図（ｂ）に示すようにスライドコア７を後
退させて上金型５との間に２次成形空間10を形成し，こ
の空間10に２次成形材料（透明な樹脂）を２次成形ゲー
ト11から射出することにより，ケース本体１の窓孔２内
に透明窓板３を一体に２次成形している。この２次成形
にさいし，スライドコア７の後退位置は下金型６の高さ
より少し上方位置に，又はそれと同じ高さに設定してい
るため，前記ガス抜きスリット９が１次成形品たるケー
ス本体１で塞がれてしまい,2次成形時に排ガス不良が生
じる。このためスライドコア７や下金型６がガス腐食で
損傷を受けやすく，またケース本体１および透明窓板３
の内面にバリ等が発生し，テープに損傷を加える等の問
題を招く。
退させて上金型５との間に２次成形空間10を形成し，こ
の空間10に２次成形材料（透明な樹脂）を２次成形ゲー
ト11から射出することにより，ケース本体１の窓孔２内
に透明窓板３を一体に２次成形している。この２次成形
にさいし，スライドコア７の後退位置は下金型６の高さ
より少し上方位置に，又はそれと同じ高さに設定してい
るため，前記ガス抜きスリット９が１次成形品たるケー
ス本体１で塞がれてしまい,2次成形時に排ガス不良が生
じる。このためスライドコア７や下金型６がガス腐食で
損傷を受けやすく，またケース本体１および透明窓板３
の内面にバリ等が発生し，テープに損傷を加える等の問
題を招く。
かかる２次成形時における排ガス不良対策として，先
に本出願人により第10図（ａ）・（ｂ）に示すようなも
のを提案した（特開昭62−219380号公報）。そこでは，
第10図（ａ）に示すように下金型６の上端に凸部20を設
けておいて,2次成形時にスライドコア７を後退させる
と，第10図（ｂ）に示すようにガス抜きスリット９が２
次成形空間10と連通するようにしてある。したがって，
これによれば２次成形時における排ガス不良の発生を防
止できる。
に本出願人により第10図（ａ）・（ｂ）に示すようなも
のを提案した（特開昭62−219380号公報）。そこでは，
第10図（ａ）に示すように下金型６の上端に凸部20を設
けておいて,2次成形時にスライドコア７を後退させる
と，第10図（ｂ）に示すようにガス抜きスリット９が２
次成形空間10と連通するようにしてある。したがって，
これによれば２次成形時における排ガス不良の発生を防
止できる。
本発明者がその後知見したところによれば，下金型６
側の前記凸部20は欠損しやすく，また凸部20の存在より
ケース本体１の窓孔２と透明窓板３との接合面積が減少
し，組立後にケース本体１又は透明窓板３に外力が加え
られたときその接合面部が外れ易くなることに気付い
た。
側の前記凸部20は欠損しやすく，また凸部20の存在より
ケース本体１の窓孔２と透明窓板３との接合面積が減少
し，組立後にケース本体１又は透明窓板３に外力が加え
られたときその接合面部が外れ易くなることに気付い
た。
そこで本発明は，上記のようなコアバック方式の２色
射出成形法でケース本体と透明窓板とを一体成形するケ
ース成形方法において,2次成形時における排ガス不良対
策にあたり，金型の欠損問題やケース本体の窓孔と透明
窓板との接合面部の外れ問題を解消することを目的とす
る。
射出成形法でケース本体と透明窓板とを一体成形するケ
ース成形方法において,2次成形時における排ガス不良対
策にあたり，金型の欠損問題やケース本体の窓孔と透明
窓板との接合面部の外れ問題を解消することを目的とす
る。
上記目的を達成するために，本発明のテープカートリ
ッジのケース成形方法では，ケース本体成形用の上下金
型５・６と，下金型６内の窓孔成形用のスライドコア７
とでもって窓孔２を有するケース本体１を１次成形にし
たのち，前記スライドコア７を後退させて前記ケース本
体１の窓孔２内に透明窓板３を２次成形するさい，前記
スライドコア７の後退位置を前記下金型６よりも下方位
置に設定することによって,2次成形空間10が下金型６の
上端におけるスライドコア７との接合面部に設けてある
１次成形用のガス抜きスリット９と連通するものとし
た。
ッジのケース成形方法では，ケース本体成形用の上下金
型５・６と，下金型６内の窓孔成形用のスライドコア７
とでもって窓孔２を有するケース本体１を１次成形にし
たのち，前記スライドコア７を後退させて前記ケース本
体１の窓孔２内に透明窓板３を２次成形するさい，前記
スライドコア７の後退位置を前記下金型６よりも下方位
置に設定することによって,2次成形空間10が下金型６の
上端におけるスライドコア７との接合面部に設けてある
１次成形用のガス抜きスリット９と連通するものとし
た。
また，本発明では，スライドコア７の窓孔内周面に面
する上端部7aの周面の全周又は一部を，窓板厚み方向に
複数段となるような断面形状に形成しておいて,2次成形
時にスライドコア７を後退させることにより２次成形空
間10が下金型６のスライドコア７との接合面部に設けて
ある１次成形用のガス抜きスリット９と連通するように
したものである。
する上端部7aの周面の全周又は一部を，窓板厚み方向に
複数段となるような断面形状に形成しておいて,2次成形
時にスライドコア７を後退させることにより２次成形空
間10が下金型６のスライドコア７との接合面部に設けて
ある１次成形用のガス抜きスリット９と連通するように
したものである。
しかるときは,2次成形時にもガス抜き通路を確保でき
て２次成形空間10内のガスを確実に排出することができ
る。
て２次成形空間10内のガスを確実に排出することができ
る。
また，そのガス抜きのための下金型６やスライドコア
７の設計にさいしても前述した従来のもののごとき破損
しやすい凸部20などを設けなくて済むため，シンプルな
形状に製作できる。
７の設計にさいしても前述した従来のもののごとき破損
しやすい凸部20などを設けなくて済むため，シンプルな
形状に製作できる。
さらに，ケース本体１の窓孔２と透明窓板３と接合面
積を確保できることになる。
積を確保できることになる。
〔第１実施例〕 第１図ないし第３図は本発明の第１実施例を示してい
る。
る。
第２図および第３図において,Cはテープカートリッジ
のケースで，広い窓孔２を有するケース本体１と，ケー
ス本体１の窓孔２内に一体成形された駆動軸挿入あな４
を有する透明窓板３とからなり，両者は次のようにして
コアーバック方式の２色射出成形法で成形される。
のケースで，広い窓孔２を有するケース本体１と，ケー
ス本体１の窓孔２内に一体成形された駆動軸挿入あな４
を有する透明窓板３とからなり，両者は次のようにして
コアーバック方式の２色射出成形法で成形される。
まず第１図（ａ）に示すようにケース本体成形用の上
下金型５・６をセットするとともに，下金型６に窓孔成
形用のスライドコア７をセットして１次成形空間８を形
成する。下金型６の下端におけるスライドコア７との接
合面部には，ガス抜きスリット９が１次成形空間８内の
樹脂最終充填部位に相当する箇所に設けてある。かくし
て,1次成形空間８内に１次成形材料を噴出して冷却造形
することにより，窓孔２を有するケース本体１が得られ
る。その際,1次成形空間８内のガスはガス抜きスリット
９から排出される。
下金型５・６をセットするとともに，下金型６に窓孔成
形用のスライドコア７をセットして１次成形空間８を形
成する。下金型６の下端におけるスライドコア７との接
合面部には，ガス抜きスリット９が１次成形空間８内の
樹脂最終充填部位に相当する箇所に設けてある。かくし
て,1次成形空間８内に１次成形材料を噴出して冷却造形
することにより，窓孔２を有するケース本体１が得られ
る。その際,1次成形空間８内のガスはガス抜きスリット
９から排出される。
１次成形後に，第１図（ｂ）に示すようにスライドコ
ア７を下金型６より更に下方位置となるまで後退させる
と,1次成形品たるケース本体１との間に２次成形空間10
が形成され，該空間10と前記ガス抜きスリット９とが連
通する。かくして，上金型５に設けてある２次成形ゲー
ト11より透明な２次成形樹脂を２次成形空間10内に射出
することにより，第３図に示すごとくケース本体１の窓
孔２内に透明窓板３がこの内面3aの全体をケース本体１
の内面1aより下方に凸となる形に，また窓孔２の内周面
全体に透明窓板３が一体接合する形に成形される。この
とき上金型５およびスライドコア７にセットしてあるコ
ア12・13によって透明窓板３に駆動軸挿入あな４が形成
される。この２次成形時,2次成形空間10はガス抜きスリ
ット９に連通しており，該空間10内のガスは該スリット
９から確実に排出される。
ア７を下金型６より更に下方位置となるまで後退させる
と,1次成形品たるケース本体１との間に２次成形空間10
が形成され，該空間10と前記ガス抜きスリット９とが連
通する。かくして，上金型５に設けてある２次成形ゲー
ト11より透明な２次成形樹脂を２次成形空間10内に射出
することにより，第３図に示すごとくケース本体１の窓
孔２内に透明窓板３がこの内面3aの全体をケース本体１
の内面1aより下方に凸となる形に，また窓孔２の内周面
全体に透明窓板３が一体接合する形に成形される。この
とき上金型５およびスライドコア７にセットしてあるコ
ア12・13によって透明窓板３に駆動軸挿入あな４が形成
される。この２次成形時,2次成形空間10はガス抜きスリ
ット９に連通しており，該空間10内のガスは該スリット
９から確実に排出される。
なお,2次成形ゲート11は第２図に示すごとく透明窓板
３のほぼ中央位置に設定してある。
３のほぼ中央位置に設定してある。
〔第２実施例〕 第４図（ａ）・（ｂ）および第５図は本発明の第２実
施例を示す。この実施例では，スライドコア７の上端部
7aの周面の周方向一部に段落ち部14を設け，該上端部7a
の周面一部を窓板厚み方向に上下二段階となるような断
面形状に形成する。そしてスライドコア７の後退位置が
第４図（ｂ）に示すように下金型６より少し上方か又は
同一高さの位置に設定した場合でも,2次成形時のガス抜
き通路15を確保し得るものとした。その他の金型構成に
ついては第１実施例の場合と同様である。
施例を示す。この実施例では，スライドコア７の上端部
7aの周面の周方向一部に段落ち部14を設け，該上端部7a
の周面一部を窓板厚み方向に上下二段階となるような断
面形状に形成する。そしてスライドコア７の後退位置が
第４図（ｂ）に示すように下金型６より少し上方か又は
同一高さの位置に設定した場合でも,2次成形時のガス抜
き通路15を確保し得るものとした。その他の金型構成に
ついては第１実施例の場合と同様である。
しかるときは，第４図（ａ）に示す１次成形では，第
１実施例と同様に窓孔２を有するケース本１が成形され
る。尤も，ケース本体１の窓孔２の内周面一部（樹脂の
最終充填部位）に，スライドコア７の上端部7aの段落ち
部14によって突部16（第５図参照）が形成される点が，
第１実施例で得られる窓孔２の形状と異なるものとな
る。
１実施例と同様に窓孔２を有するケース本１が成形され
る。尤も，ケース本体１の窓孔２の内周面一部（樹脂の
最終充填部位）に，スライドコア７の上端部7aの段落ち
部14によって突部16（第５図参照）が形成される点が，
第１実施例で得られる窓孔２の形状と異なるものとな
る。
第４図（ｂ）に示す２次成形では，ケース本体１の窓
孔２内に透明窓板３がこの内面3aをケース本体１の内面
1aより少し上方となるかまたは面一となるように一体成
形されること，また透明窓板３の周方向一部が窓孔２の
前記突部16に沿う形に接合されること以外については，
第１実施例の場合と同様である。
孔２内に透明窓板３がこの内面3aをケース本体１の内面
1aより少し上方となるかまたは面一となるように一体成
形されること，また透明窓板３の周方向一部が窓孔２の
前記突部16に沿う形に接合されること以外については，
第１実施例の場合と同様である。
なお，この実施例において，第４図（ｂ）に示すよう
に，ガス抜き通路15のクリアランスαをバリの出ない範
囲以下（ポリスチレンなどでは通常15〜20μｍ程度）に
おさえることにより，ケース本体１および透明窓板３の
当該箇所に突部が形成されないようにすることが可能と
なる。
に，ガス抜き通路15のクリアランスαをバリの出ない範
囲以下（ポリスチレンなどでは通常15〜20μｍ程度）に
おさえることにより，ケース本体１および透明窓板３の
当該箇所に突部が形成されないようにすることが可能と
なる。
〔第３実施例〕 第６図（ａ）・（ｂ）は本発明の第３実施例を示して
いる。この実施例では,2次成形時のガス抜き通路15を確
保するために，スライドコア７の上端部7aの周面一部に
段落ち部14を設ける点については，第２実施例と同様で
あり，それと異なるところは，段落ち部14が第２実施例
の場合よりもガス抜き通路幅を広くすべく大きい形に形
成されている点である。
いる。この実施例では,2次成形時のガス抜き通路15を確
保するために，スライドコア７の上端部7aの周面一部に
段落ち部14を設ける点については，第２実施例と同様で
あり，それと異なるところは，段落ち部14が第２実施例
の場合よりもガス抜き通路幅を広くすべく大きい形に形
成されている点である。
第２実施例および第３実施例では，いずれもガス抜き
通路15は第５図に示すように成形樹脂の最終充填部位に
相当する突部16の形成箇所だけに設定したが，これに代
えて第７図に示すように透明窓板３の全周にわたる箇所
ｌにガス抜き通路15を形成するようにしてもよく，この
方がガス抜き面だけを考えた場合はより効果的であろ
う。
通路15は第５図に示すように成形樹脂の最終充填部位に
相当する突部16の形成箇所だけに設定したが，これに代
えて第７図に示すように透明窓板３の全周にわたる箇所
ｌにガス抜き通路15を形成するようにしてもよく，この
方がガス抜き面だけを考えた場合はより効果的であろ
う。
また，第２実施例および第３実施例においてスライド
コア７の上端部7aの周面一部又は全周の断面形状を上下
２段階の形に形成するに代えて，それ以上の複数段の形
状に形成するもよい。
コア７の上端部7aの周面一部又は全周の断面形状を上下
２段階の形に形成するに代えて，それ以上の複数段の形
状に形成するもよい。
尤も，本発明は透明窓板３が広大な場合に有効である
が，小形の窓板にも同様に適用できる。
が，小形の窓板にも同様に適用できる。
また，オーディオ用テープカートリッジのケースのみ
ならず，その他の，例えばビデオ用テープカートリッジ
のケースなどにも同様に適用できることは言うまでもな
い。
ならず，その他の，例えばビデオ用テープカートリッジ
のケースなどにも同様に適用できることは言うまでもな
い。
以上説明したように本発明によれば、２次成形時に窓
孔成形用のスライドコア７が１次成形用のガス抜きスリ
ット９を有する下金型６よりも下方位置になるまで後退
することにより,2次成形空間10が前記ガス抜きスリット
９と連通する。従って,2次成形時におけるガス抜きとし
て，金型製作に際し下金型６やスライドコア７の設計も
前述した従来例のごとき破損しやすい凸部20などを設け
なくてシンプルな形状で製作できて金型故障の無いもの
にできる。またケース本体１の窓孔２と透明窓板３との
接合面積を確保できるため，その接合面部における外力
による外れ防止にも有利である。
孔成形用のスライドコア７が１次成形用のガス抜きスリ
ット９を有する下金型６よりも下方位置になるまで後退
することにより,2次成形空間10が前記ガス抜きスリット
９と連通する。従って,2次成形時におけるガス抜きとし
て，金型製作に際し下金型６やスライドコア７の設計も
前述した従来例のごとき破損しやすい凸部20などを設け
なくてシンプルな形状で製作できて金型故障の無いもの
にできる。またケース本体１の窓孔２と透明窓板３との
接合面積を確保できるため，その接合面部における外力
による外れ防止にも有利である。
また本発明では，スライドコア７の窓孔内周面に面す
る上端部7aの周面の全周又は一部を，窓板厚み方向に複
数段となるような断面形状に形成しておき,2次成形時に
おけるスライドコア７の後退で該スライドコア７の上端
部7aと前記ガス抜きスリット９との間に,2次成形空間10
と連通するガス抜き通路15が形成されるようにした。従
って，スライドコア７はこの上端部7aの周面を削り取る
等の加工をすることで足り，故障の無い金型製作が可能
になり，ケース本体１の窓孔２と透明窓板３との接合面
積を確保し得る。製品設計上，透明窓板３の内面全体を
ケース内面側より凸にすることができない場合も,2次成
形時におけるガス抜き通路15を確保できることになる。
る上端部7aの周面の全周又は一部を，窓板厚み方向に複
数段となるような断面形状に形成しておき,2次成形時に
おけるスライドコア７の後退で該スライドコア７の上端
部7aと前記ガス抜きスリット９との間に,2次成形空間10
と連通するガス抜き通路15が形成されるようにした。従
って，スライドコア７はこの上端部7aの周面を削り取る
等の加工をすることで足り，故障の無い金型製作が可能
になり，ケース本体１の窓孔２と透明窓板３との接合面
積を確保し得る。製品設計上，透明窓板３の内面全体を
ケース内面側より凸にすることができない場合も,2次成
形時におけるガス抜き通路15を確保できることになる。
第１図（ａ）・（ｂ）ないし第３図は本発明の第１実施
例を示しており，第１図（ａ）・（ｂ）は成形金型の断
面図，第２図はテープカートリッジの平面図，第３図は
第２図におけるＡ−Ａ線拡大断面図である。 第４図（ａ）・（ｂ）および第５図は本発明の第２実施
例を示しており，第４図（ａ）・（ｂ）は成形金型の断
面図，第５図はテープカートリッジの平面図である。 第６図（ａ）・（ｂ）は本発明の第３実施例を示す成形
金型の断面図である。 第７図は本発明の更に別実施例を示すテープカートリッ
ジの平面図である。 第８図および第９図（ａ）・（ｂ）は従来例を示してお
り，第８図はテープカートリッジのケース本体と透明窓
板の一体接合部を示す断面図，第９図（ａ）・（ｂ）は
成形金型の断面図である。 第10図（ａ）・（ｂ）は別の従来例を示す成形金型の断
面図である。 １……ケース本体， ２……窓孔， ３……透明窓板， ５……上金型， ６……下金型， ７……スライドコア， 7a……スライドコアの上端部， ８……１次成形空間， ９……ガス抜きスリット， 10……２次成形空間， 15……ガス抜き通路。
例を示しており，第１図（ａ）・（ｂ）は成形金型の断
面図，第２図はテープカートリッジの平面図，第３図は
第２図におけるＡ−Ａ線拡大断面図である。 第４図（ａ）・（ｂ）および第５図は本発明の第２実施
例を示しており，第４図（ａ）・（ｂ）は成形金型の断
面図，第５図はテープカートリッジの平面図である。 第６図（ａ）・（ｂ）は本発明の第３実施例を示す成形
金型の断面図である。 第７図は本発明の更に別実施例を示すテープカートリッ
ジの平面図である。 第８図および第９図（ａ）・（ｂ）は従来例を示してお
り，第８図はテープカートリッジのケース本体と透明窓
板の一体接合部を示す断面図，第９図（ａ）・（ｂ）は
成形金型の断面図である。 第10図（ａ）・（ｂ）は別の従来例を示す成形金型の断
面図である。 １……ケース本体， ２……窓孔， ３……透明窓板， ５……上金型， ６……下金型， ７……スライドコア， 7a……スライドコアの上端部， ８……１次成形空間， ９……ガス抜きスリット， 10……２次成形空間， 15……ガス抜き通路。
Claims (2)
- 【請求項１】ケース本体成形用の上下金型５・６と，下
金型６内の窓孔成形用のスライドコア７とでもって，窓
孔２を有するケース本体１を１次成形する工程と，前記
スライドコア７を後退させてケース本体１の前記窓孔２
内に透明窓板３を２次成形する工程とからなり， 前記下金型６の上端におけるスライドコア７との接合面
部に,1次成形空間８と連通するガス抜きスリット９が設
けられており， ２次成形時に前記スライドコア７を前記下金型６よりも
下方位置になるまで後退させることにより,2次成形空間
10が前記ガス抜きスリット９と連通すべく形成されるよ
うにしたことを特徴とするテープカートリッジのケース
成形方法。 - 【請求項２】ケース本体成形用の上下金型５・６と，下
金型６内の窓孔成形用のスライドコア７とでもって，窓
孔２を有するケース本体１を１次成形する工程と，前記
スライドコア７を後退させてケース本体１の前記窓孔２
内に透明窓板３を２次成形する工程とからなり， 前記下金型６の上端におけるスライドコア７との接合面
部に,1次成形空間８と連通するガス抜きスリット９が設
けられており， スライドコア７の窓孔内周面に面する上端部7aの周面の
全周又は一部を，窓板厚み方向に複数段となるような断
面形状に形成しておき,2次成形時におけるスライドコア
７の後退により，該スライドコア７の上端部7aと前記ガ
ス抜きスリット９との間に,2次成形空間10と連通するガ
ス抜き通路15が形成されるようにしたことを特徴とする
テープカートリッジのケース成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8649588A JPH087978B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | テープカートリッジのケース成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8649588A JPH087978B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | テープカートリッジのケース成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01258287A JPH01258287A (ja) | 1989-10-16 |
| JPH087978B2 true JPH087978B2 (ja) | 1996-01-29 |
Family
ID=13888561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8649588A Expired - Lifetime JPH087978B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | テープカートリッジのケース成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH087978B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102721516B1 (ko) * | 2024-03-27 | 2024-10-25 | 대한민국 | 식물 바이러스 및 바이로이드 13종의 pcr 검사를 위한 양성대조군 플라스미드 및 이의 용도 |
| KR102721522B1 (ko) * | 2024-03-27 | 2024-10-25 | 대한민국 | 식물 바이러스 및 바이로이드 28종의 pcr 검사를 위한 양성대조군 플라스미드 및 이의 용도 |
| KR102721512B1 (ko) * | 2024-03-27 | 2024-10-25 | 대한민국 | 식물 바이러스 및 바이로이드 51종의 pcr 검사를 위한 양성대조군 플라스미드 및 이의 용도 |
| KR102721508B1 (ko) * | 2024-03-27 | 2024-10-25 | 대한민국 | 식물 바이러스 및 바이로이드 59종의 pcr 검사를 위한 양성대조군 플라스미드 및 이의 용도 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4947661B2 (ja) * | 2008-04-07 | 2012-06-06 | 東海興業株式会社 | 射出成形部を備える成形品とその製造方法及び製造装置 |
-
1988
- 1988-04-07 JP JP8649588A patent/JPH087978B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01258287A (ja) | 1989-10-16 |
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