JPH0881025A - 部品集荷方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複数の注目先からの受注品を正確かつ効率良
く集荷する。 【構成】 指示された部品棚３に集荷台車２を移動さ
せ、部品棚３から取り出した部品を集荷台車２に順次載
せて集荷を行う部品集荷方法であって、複数の注文先の
注文データを、部品棚３の配列順序に従って並べ替える
とともに、並べ替えた注文品データをその配列順序に従
って複数に分割し、その分割された注文データを一単位
として集荷指示情報を作成し、かつその集荷指示情報を
前記集荷台車２に伝送し、その集荷指示情報に含まれる
集荷部品データをその配列順序に従って順に出力し、出
力された集荷指示情報に従って部品棚３から部品を取り
出し、集荷台車２上の注文先ごとに区分された箇所に指
示に従って部品を載せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、注文された部品を出
荷に先立って部品棚から集荷するための方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】周知のように製造元から販売店などへの
製品の出荷は、通常、多品種のうちから注文に応じた品
種を注文数だけピックアップし、かつ梱包して行ってい
る。そのためのいわゆるピッキング作業は、品種や製品
形状が多様であれば、手作業に依らなければならない場
合が多い。具体的には、ピッキングするべき品物のデー
タを、印刷物や磁気カードなどの形で作業者に与え、そ
のデータに従って製品棚に出向き、指示された数量の製
品を取り出すとともに、その製品についてのピッキング
の完了操作を行う。

【０００３】上述のようにして行われるピッキングにお
ける品物の品種や数量の確認・照合を作業者の判断によ
って全て行うとすれば、人的作業に不可避的な誤認や勘
違いなどにより、品種や数量に誤りが頻発する可能性が
高い。そこでこのような不都合を解消するために、ピッ
キングするべき製品についての情報をＩＣカードに記録
し、これを集荷台車の読取り器で読み取るとともに表示
器に表示し、表示された製品を棚から取り出してその製
品に付されているバーコードをバーコードリーダで読み
取って照合し、さらには取り出した製品を秤量して検数
するシステムが開発されている。その一例が、雑誌「自
動化技術」第２５巻第１０号（工業調査会発行）に記載
されている。

【０００４】この従来のピッキングシステムでは、製品
棚の位置がディスプレーに表示され、その任意の製品棚
に出向いて製品のピッキングを行うとともに、バーコー
ドや秤により製品の照合を行い、さらにはそのピッキン
グを行った製品についての完了操作を行う。指示された
各製品についてこのような作業を順に行い、最終的に
は、ＩＣカードに入力されている全ての製品のピッキン
グを終了する。したがってバーコードや秤による製品の
照合を行うから、品種や数量についての人的ミスを削減
することができ、また製品棚の位置を表示してその任意
の棚に出向いてピッキングを行うことができるから、単
純作業を少なくすることができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のシステムでは、集荷経路の選択の自由度が高いもの
の、多種類の製品を多量に集荷する場合には、集荷経路
の選択の自由度がかえって障害となり、集荷を終了する
までの移動距離が長くなり、集荷に時間がかかって効率
が悪くなる。また上記従来のシステムでは、注文ごとに
集荷を行う構成であるから、集荷の都度、同一経路を移
動しなければならない場合が多発し、その結果、移動距
離（作業者の歩行距離）が長くなってこの点でも作業効
率が低下する不都合があった。

【０００６】さらに複数の注文について同時に集荷を行
うとした場合、上記従来のシステムでは、単一注文につ
いての集荷を前提しているために、集荷台車上で注文先
ごとの仕分けができず、これを敢えて作業者の記憶と判
断とに基づいて行うとすれば、ここで仕分けミスや数量
の誤りが生じ、結局は、本来目的としている正確で効率
のよい集荷を行い得なくなる。

【０００７】この発明は、上記の事情を背景としてなさ
れたものであり、受けた注文と部品棚の順序との関係か
ら集荷指示情報を作成するという技術思想に基づき、移
動距離を短縮して効率の良い集荷を行うことのできる方
法を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明は、指示された部品棚に集荷台車を移動
させ、部品棚から取り出した部品を集荷台車に順次載せ
て集荷を行う部品集荷方法であって、複数の注文先の注
文データを、部品棚の配列順序に従って並べ替えるとと
もに、並べ替えた注文品データをその配列順序に従って
複数に分割し、その分割された注文データを一単位とし
て集荷指示情報を作成し、かつその集荷指示情報を前記
集荷台車に伝送し、その集荷指示情報に含まれる集荷部
品データをその配列順序に従って順に出力し、出力され
た集荷指示情報に従って部品棚から部品を取り出し、集
荷台車上の注文先ごとに区分された箇所に指示に従って
部品を載せることを特徴とする方法である。

【０００９】またこの発明の方法では、前記注文品デー
タに注文品の重量を含ませ、前記集荷台車で、部品棚か
ら取り出された部品の重量を計測し、集荷終了後にその
計測値で前記注文品データに含まれる注文品の重量を修
正するようにすることができる。

【００１０】

【作用】この発明の方法では、複数の注文先からの注文
品データを一括してソートし、部品棚の配列順に従って
並べ替える。そしてソートされた注文品データは、その
並べ替えられた順序に従って、すなわち並べ替えられた
順序での第１番目から複数番目までの部品のデータを一
単位として区切り、以降同様に区切って分割することに
より複数の集荷指示情報を作成する。その集荷指示情報
は、個別に集荷台車に伝送され、集荷台車においては注
文品データがその配列順序、すなわち部品棚の配列順に
従って出力される。その出力に基づいて部品棚から部品
を取り出し、それを集荷台車の指示された箇所に載せ
る。

【００１１】したがって部品棚の配列順序に従って前進
すればよく、後退移動することがないために実際の移動
距離が短くなる。また一括処理された複数の注文先の上
記注文品データに基づいて集荷を行った場合、いずれか
の集荷台車が通過した部品棚から他の集荷台車が集荷を
行うことがなく、換言すれば、単一の部品棚に対して複
数の集荷台車が出向くことがないので、この点でも集荷
台車全体としての移動距離が短くなる。

【００１２】また請求項２に記載したように、実測した
部品重量で注文品データにおける重量データを修正する
とすれば、次回の集荷の際に秤量による部品数の確認を
正確かつ容易に行うことができる。

【００１３】

【実施例】つぎに、この発明を実施例に基づいて詳細に
説明する。この発明の方法は、基本的には、複数の注文
先からの受注内容を一括処理するとともに、各注文先ご
とに仕分けして集荷台車によって集荷する方法である。
図１はその全体の系統図であり、データ処理部１から集
荷台車２に集荷指示情報が伝送され、その集荷台車２に
は、部品棚３の配列順序に従って集荷するべき部品が表
示され、その表示に従って部品棚３から部品を取り出し
て集荷台車２上に搭載し、指示された全ての部品につい
て集荷を行った後、これを出荷ステーション４において
決められた箇所に脱荷し、しかる後に集荷台車２をホー
ムポジションに戻して、再度、データ処理部１から集荷
指示情報を得る。

【００１４】データ処理部１は、情報の加工、操作、通
信などのためのコンピュータと、光通信ユニットと、プ
リタンなどの出力装置とを含むものであって、入力され
た受注情報を処理するとともにそのデータを加工して集
荷指示情報として集荷台車２に出力するよう構成されて
いる。その受注データの処理は、複数の注文先について
のデータを一括して処理しかつ複数に分割して、分割さ
れた各集荷指示情報を複数の集荷台車２に伝送するよう
に構成されている。

【００１５】より具体的には、複数の注文先からの受注
内容がデータ処理部１に入力されると、例えば３つの注
文先の受注データが一括処理され、集荷するべき部品デ
ータが、部品棚３の配列順序にソートされる。そしてそ
のソートされた部品データはそのソート順序に従って複
数（例えば３つ）に分割され、集荷指示情報として集荷
台車２に伝送される。

【００１６】そのソートおよび分割の一例を図２を参照
して説明すると、３つの注文先Ａ，Ｂ，Ｃの各々から符
号〜で示す部品について受注があった場合、その部
品データは部品番号（この例では部品棚の配列順序も併
せて示す）に従ってソートされ、Ａ−，Ｂ−，Ｃ−
，Ａ−，…Ｃ−，Ａ−，Ｂ−，Ｃ−の順序
に並べ替えられる。そしてそのソートされた部品データ
は、符号〜の部品についてのデータ、符号〜の
部品についてのデータ、符号〜についてのデータに
分割され、集荷指示情報として集荷台車２に個別に与え
られる。ここで部品データは、集荷の指示を与えるため
の基礎情報であり、これには、部品番号（または名
称）、各部品の個数（総重量＝単位重量×個数）、注文
先の各データが含まれている。

【００１７】以上のようにして作成された集荷指示情報
は、データ処理部１から３台の各集荷台車２に伝送され
る。その伝送はディジタル信号として行われ、より具体
的には光通信ユニットを介して行われる。その場合、伝
送時間の短縮のために、データを圧縮し、あるいは読取
りや転送のインターバルを短くした高速通信用バッファ
ーを用いることが好ましい。

【００１８】図３の（Ａ），（Ｂ）は、この発明の方法
で使用する集荷台車２の一例を示しており、キャスタを
取り付けてある車体５の上部には、電子天秤６が配置さ
れており、この電子天秤６の上部に複数（図の例では３
つ）に区分けした仕分け搭載部７が設けられている。ま
た各仕分け搭載部７の上方には、フレーム８で支持した
仕分け指示ランプ９が配置されている。この集荷台車２
は作業者が押して移動させるように構成されており、そ
のため操作ハンドル１０が設けられている車体後方側に
は、状態表示ランプ１１、液晶表示器１２、バーコード
リーダ１３、光通信ユニット１４、アラームボックス１
５、バーコードプリンター１６、ＤＣ／ＡＣインバータ
１７、コントローラ１８、作業指示要求スイッチ１９が
設けられている。そしてこれらの電源としてのバッテリ
ー２０が車体５の下部に搭載されている。

【００１９】車体５に設けられているこれらの各機器の
うち、液晶表示器１２は集荷するべき部品についての情
報を表示するためのものであって、一例として集荷品の
名称（品番）、その棚番号、個数、注文先等を表示す
る。また仕分け指示ランプ９は、液晶表示器１２に表示
されている部品すなわち部品棚３から取り出した部品を
投入するべき仕分け搭載部７を、点灯することにより指
示するものである。バーコードリーダ１３は部品もしく
はその包装物に付されているバーコードを読み取って照
合を行うためのものであり、バーコードを読み取った部
品が液晶表示器１２によって指示されている部品と異な
っている場合には、アラームボックス１５でアラームが
鳴動して部品の不一致を知らせるようになっている。さ
らに電子天秤６は、仕分け搭載部７に投入された部品を
秤量してその個数を確認するためのものである。その個
数確認は部品の単位重量に基づいて行うから、入力され
ている単位重量に誤りがあると、取り出した部品数が正
しくても個数の確認が行われず、次のステップに進めな
くなる。その場合、作業指示要求スイッチ１９を操作す
ることにより、次の集荷指示が出力されるようになって
いる。またこれと同時に、単位重量の誤りのある部品に
ついての情報（例えば秤量の結果得られた正しい単位重
量）がメモリーされるようになっている。そして集荷を
完了する都度、その集荷部品についてのピッキングラベ
ルが、バーコードプリンター１６から出力されるように
なっている。

【００２０】上述した集荷台車２を使用した部品の集荷
は以下のようにして行われる。前述した３つの注文先
Ａ，Ｂ，Ｃから図２に例示する部品の受注があった場
合、その受注データはデータ処理部１に入力されるとと
もに、ここでソートや分割などの加工を施されて集荷指
示情報として複数の集荷台車２に伝送される。この部品
データのソートおよび分割は、図２を参照して説明した
ように行われ、したがって第１番目の集荷台車２には、
符号から符号までの部品データがその部品の棚の配
列順にソートした形で集荷指示情報として与えられる。
また第２番目の集荷台車２には符号から符号までの
部品データが、第１番目の集荷台車２に対する集荷指示
情報と同様にソートした形で集荷指示情報として与えら
れ、同様に、第３番目の集荷台車２には符号から符号
までの部品データが集荷指示情報として与えられる。
なお、各集荷台車２への集荷指示情報の伝送は、前述し
た光通信ユニット１４を介して行われる。

【００２１】各集荷台車２においては、集荷指示情報に
基づいて図４に示すように、指示および照合の制御が行
われる。複数の注文先のデータを含む集荷指示情報を受
信（ステップ１）すると、１点目の部品についてのデー
タが前記液晶表示器１２に表示される（ステップ２）。
この１点目のデータは、例えば第１番目の集荷台車２に
おいては図２における符号Ａ−のデータであり、また
第２番目の集荷台車２においては符号Ａ−のデータで
あり、さらに第３番目の集荷台車２においては符号Ａ−
のデータである。またこの部品データとしては、部品
棚３の番号、集荷するべき部品の品番、品番照合の完・
未完、集荷数、次に集荷を行うべき棚番号等が含まれて
いる。

【００２２】この部品データの表示と同時に、集荷した
部品を投入するべき仕分け搭載部７を示す仕分け指示ラ
ンプ９が点滅する（ステップ３）。作業者は、表示器１
２によって指示された部品を部品棚３から取り出す（ス
テップ４）とともに、取り出した部品に付されているバ
ーコードをバーコードリーダ１３によって読み取る（ス
テップ５）。すなわち指示された部品と取り出した部品
との照合を行う。

【００２３】その結果、不一致と判断された場合には、
アラームが鳴動し（ステップ６）、部品のピックアップ
のやり直しを促す。これとは反対に部品の一致を判断さ
れた場合には、アラームは停止状態となる（ステップ
７）。そして仕分け指示ランプ９が点滅状態から点灯状
態に切換わる（ステップ８）。またこの時点では、状態
表示ランプ１１は、品番の照合を行っていることを表示
している。

【００２４】照合の終了した部品を仕分け指示ランプ９
が点灯している仕分け搭載部７に投入（ステップ９）す
ると、電子天秤６による秤量すなわち部品数の確認が行
われる。これを具体的に説明すると、前記表示器１２で
指示した部品の総重量を、単位重量と個数との積として
コントローラ１８が予測しており、部品の投入によって
増加した重量がその予測した総重量を中心とした単位重
量の範囲（すなわち０．５個分の上下幅）に入っていれ
ば、取り出した個数が指示した個数に一致していると判
断する。

【００２５】部品個数の一致が確認されると次の部品の
有無が判断され（ステップ１０）、次の部品が有る場合
には第２番目の部品についてのデータが表示器１２に表
示され、次の集荷が指示される。また次の部品がない場
合には集荷の終了が表示される。これらいずれの場合で
あっても状態表示ランプ１１の表示が変化し、個数の確
認の終了を作業者に知らせる。これに対して個数が不一
致の場合には、状態表示ランプ１１が重量（個数）の照
合状態を表示し続け、したがって作業者は取り出した部
品の個数の検査・確認を再度行う。なお、２番目以降の
部品の集荷は、第１番目の部品についてと同様にステッ
プ２からステップ１１までの作業を繰り返すことによっ
て行われる。

【００２６】ここで取り出した部品の個数（重量）の確
認について更に説明すると、この実施例では、取り出し
た部品を仕分け搭載部７に投入することによる重量の増
加分が予測値の範囲内か否かによって個数（重量）の確
認を行っており、これを図に示せば図５の（Ａ）のとお
りである。この図５の（Ａ）に点Ｐ1 ，Ｐ2 ，Ｐ3 で示
すように、各部品の予測値を重量の絶対値で求めている
場合、単位重量の誤りなどによっていずれかの部品につ
いての予測値に誤りが生じると、それ以降の個数（重
量）の確認ができなくなってしまう。

【００２７】すなわち図５の（Ｂ）に示すように、符号
Ａ−の部品についての予測値が本来、点Ｐ1 ´である
にも拘らず、単位重量の誤りなどによって点Ｐ1 と予測
されたとすると、符号Ｂ−の部品については、点Ｐ1
に符号Ｂ−の部品の重量を加えた重量（点Ｐ2 ´）が
実測されるから、予測値Ｐ2 を大きく超えてしまい、個
数不一致と判断されてしまう。これは符号Ｃ−の部品
についても同様であり、点Ｐ3 の誤った予測値に対して
点Ｐ3 ´の実測値が得られ、個数不一致となってしま
う。

【００２８】そこでこの実施例では、部品の個数（重
量）の予測値に誤りがある場合には、図６および図７に
示すように制御する。すなわち先ず符号Ａ−の部品に
ついての重量の予測値Ｐ1 と実測値ＰA1´との偏差の絶
対値が、その部品の単位重量ＷA1の半分以下か否か（許
容範囲か否か）が判断される（ステップ２０）。許容範
囲内であれば、誤りがないのであるから予測値Ｐ1 をそ
のまま記憶し（ステップ２１）、また許容範囲を超えて
いれば、実測重量ＰA1´を記憶するとともに予測値Ｐ1
を実測値Ｐ1 ´に置き換えて記憶する（ステップ２
２）。

【００２９】つぎに符号Ｂ−の部品については、その
実測重量ＰB1´を上記の予測値Ｐ1に加えた値とその予
測値Ｐ2 との偏差の絶対値が、その部品の単位重量ＷB1
の半分以下か否か（許容範囲か否か）が判断される（ス
テップ２３）。許容範囲内であれば、誤りがないのであ
るから予測値Ｐ2 をそのまま記憶し（ステップ２４）、
これとは反対に許容範囲を超えていれば、実測重量ＰB1
´を記憶するとともに予測値Ｐ2 を実測値Ｐ2 ´に置き
換えて記憶する（ステップ２５）。以下同様に、符号Ｃ
−の部品についても予測値Ｐ3 と実測値との偏差の絶
対値が許容範囲（ＷBC 1／2 ）以下か否かを判断し（ス
テップ２６）、許容範囲内であれば予測値Ｐ3 をそのま
ま記憶し（ステップ２７）、許容範囲を超えていれば実
測重量ＰC1´を記憶するとともに予測値Ｐ3 を実測値Ｐ
3 ´に置き換えて記憶する（ステップ２８）。

【００３０】したがって予測値に誤りがあれば、実測値
に置き換えてこれを修正するので、次の部品についての
個数の確認のための予測値に誤りがなくなり、個数確認
を正確かつ簡単に行うことができる。なお、このような
修正操作は、取り出した部品数に誤りがないにも拘らず
秤量による確認で誤りとされた場合に、前記の作業指示
要求スイッチ１９を押すことによって実行される。

【００３１】以上のようにして集荷指示情報に含まれる
部品データを表示器１２に順次出力し、その結果、集荷
指示情報に含まれる全ての部品について集荷を行った
後、集荷台車２を出荷ステーション４に移動させ、ここ
で注文先ごとに仕分けして集荷してある部品を所定の決
められた箇所に脱荷する。上述した３台の各集荷台車２
から同様にして脱荷されれば、注文先Ａ，Ｂ，Ｃについ
ての集荷が完了したことになるので、集荷した部品を注
文先Ａ，Ｂ，Ｃごとに梱包して出荷する。

【００３２】したがって上記の集荷方法では、第１番目
の集荷台車２は符号ないしの部品について集荷し、
これらは部品棚３のうち入口側に配列されているもので
あるから、第１番目の集荷台車２は入口側のわずかな距
離を移動する間に全ての集荷を行うことができる。また
同様に、第２番目の集荷台車２は中間の部品棚３に沿っ
て移動している間に全ての集荷を行い、さらに第３番目
の集荷台車２は出口側の部品棚３に沿って移動している
間に全ての集荷を行うことができる。その結果、全ての
集荷台車２が部品棚３の入口から出口までの全区間を移
動する必要がないので、システム全体での集荷台車２の
移動距離が短縮され、集荷効率が向上するとともに作業
者の負担を軽減することができる。

【００３３】また上述した集荷台車２では、部品データ
を部品棚の配列順序に従ってソートし、かつその順序で
集荷指示を出力するから、その指示に従って集荷を行う
ことにより最短の移動距離を選択することができ、さら
に部品の照合、個数の照合、仕分け位置の指示を機械的
に行うことになるので、この点においても作業者の負担
が軽減され、また集荷ミスを大幅に減少させることがで
きる。

【００３４】なお、脱荷の終了した集荷台車２はホーム
ポジションに移動させて、集荷の終了した部品について
の実績データをデータ処理部１に伝送し、かつ新たな集
荷指示情報を受信する。その実績データは、次回の集荷
のためのデータとして生かされ、例えば前述したように
個数（重量）の予測値に誤りがあった場合には、実測値
を次回の集荷データに反映させる。

【００３５】図８はそのデータ更新のための制御ルーチ
ンを示しており、先ずデータ処理部１が集荷台車２から
実績データを受信し（ステップ３０）、重量未照合のデ
ータがなくなる（ステップ３１）までこれを継続する。
ついで各部品について重量マスターデータを検索し（ス
テップ３２）、検索された品番の部品について重量が既
に登録されているか否かを判断し（ステップ３３）、登
録されていなければ、実績重量データをそのまま登録す
る（ステップ３４）。また既登録データがある場合に
は、既登録値と実績値との平均値を求め、これを新たな
登録値とするデータの修正を行う（ステップ３５）。し
たがって同一品番の部品について再度集荷を行う場合、
個数（重量）の確認のための基準データが是正されてい
るために、作業者が個数や重量を手作業で確認すること
なく自動的に個数確認を行うことができ、作業性が向上
する。

【００３６】なお、上記の実施例では、３つの注文先に
ついて、３台の集荷台車を使用し、１回の集荷で全ての
集荷が終了する場合を例に採って説明したが、この発明
は上記の実施例に限定されるものではなく、より多数の
注文先について、より多数の集荷台車を使用し、より多
くの回数で集荷を行う場合にも、上記の実施例と同様う
にこの発明を適用することができる。また実績データに
よる既登録データの修正は、上記の実施例で示したもの
に限定されない。

【００３７】

【発明の効果】この発明の方法によれば、複数の注文先
からの受注品を一括して集荷し、しかもその集荷データ
を部品棚順にソートするとともに複数に分割し、その分
割した集荷指示情報に従って集荷を行うから、集荷の指
示が部品棚の配列順に従って出力され、その結果、集荷
に要する移動距離が短縮されて集荷効率が向上する。ま
た集荷部品の照合にあたって、実績データを集荷指示情
報に組み込んで集荷指示情報を是正するから、集荷部品
の照合を、より正確かつ簡単に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に全体的なシステム図であ
る。

【図２】その実施例における集荷部品データの加工の形
態を説明するための説明図である。

【図３】集荷台車の一例を示す正面図および側面図であ
る。

【図４】集荷手順を説明するためのフローチャートであ
る。

【図５】集荷部品の個数（重量）確認のための予測値と
実測値との関係を説明するための線図である。

【図６】個数（重量）確認のための予測値を実績値で置
き換える制御プロセスを示すフローチャートである。

【図７】個数（重量）確認のための予測値を実測値で置
き換えた場合のそれらの値の相互関係を説明するための
線図である。

【図８】重量の予測値を実績データで修正するための制
御プロセスを説明するためのフローチャートである。

【符号の説明】

１ データ処理部 ２ 集荷台車 ３ 部品棚

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 指示された部品棚に集荷台車を移動さ
   せ、部品棚から取り出した部品を集荷台車に順次載せて
   集荷を行う部品集荷方法において、 複数の注文先の注文データを、部品棚の配列順序に従っ
   て並べ替えるとともに、並べ替えた注文品データをその
   配列順序に従って複数に分割し、その分割された注文デ
   ータを一単位として集荷指示情報を作成し、かつその集
   荷指示情報を前記集荷台車に伝送し、その集荷指示情報
   に含まれる集荷部品データをその配列順序に従って順に
   出力し、出力された集荷指示情報に従って部品棚から部
   品を取り出し、集荷台車上の注文先ごとに区分された箇
   所に指示に従って部品を載せることを特徴とする部品集
   荷方法。
2. 【請求項２】 前記注文品データは、注文品の重量を含
   み、前記集荷台車は、部品棚から取り出された部品の重
   量を計測し、集荷終了後にその計測値で前記注文品デー
   タに含まれる注文品の重量データを修正することを特徴
   とする請求項１に記載の部品集荷方法。