JPH0892786A

JPH0892786A - 抵抗スポット溶接性および成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法

Info

Publication number: JPH0892786A
Application number: JP16508595A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Kurihara; 正明栗原; Motohiro Nanbae; 元広難波江; Toshio Tani; 俊夫谷; Naoki Nishiyama; 直樹西山
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1994-07-29
Filing date: 1995-06-30
Publication date: 1996-04-09

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、溶接抵抗を大きくすることができ、
電極との溶着や経時劣化を極力抑えることにより溶接電
流の低減化および連続溶接打点時の電極の長寿命化を図
ることができる抵抗スポット溶接性に優れ、しかも成形
性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法を提
供することを目的とする。【構成】アルミニウムもしくはアルミニウム合金からな
る基板と、前記基板の少なくとも片面に形成された厚さ
１〜１５０nmのバリア型陽極酸化皮膜とを具備すること
を特徴としている。また、アルミニウムもしくはアルミ
ニウム合金からなる基板をｐＨが４．５〜９．５である
電解液中に浸漬して陽極酸化することにより、前記基板
の少なくとも片面に厚さ１〜１５０nmのバリア型陽極酸
化皮膜を形成することを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶接構造体、特に抵抗
スポット溶接される構造体や、自動車構造用部材、特に
自動車ボディーに用いられるアルミニウム板またはアル
ミニウム合金板（以下、アルミニウム合金板と省略す
る）およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】抵抗スポット溶接は、溶接対象である板
状体を重ね合わせ、これを一対の電極間に配置し、板状
体に圧力を加えながら電極に通電することにより、部分
的に抵抗発熱を起こさせて溶融して、溶接ナゲットを形
成して接合するものである。

【０００３】しかしながら、抵抗スポット溶接の溶接対
象としてアルミニウム合金板を用いる場合、アルミニウ
ム合金は電気伝導率および熱伝導率が高く、固有抵抗が
小さいために、充分な接合強度を有する溶接ナゲットを
形成することができない。また、抵抗スポット溶接の際
に、短時間で電極に大電流を通電するので、大型の溶接
機が必要となりコスト高となる問題がある。このため、
アルミニウム合金板の抵抗スポット溶接性を向上させる
ために、まずアルミニウム合金板の固有抵抗値を増加さ
せる必要がある。

【０００４】アルミニウム合金板の固有抵抗値を増加さ
せる手段としては、例えば合金成分としてＦｅ，Ｃｕ，
Ｍｎ等を微量添加する方法が特開昭６１−５５０号公報
に開示されている。しかしながら、この方法でも溶接部
の発熱を促進する程度にまで固有抵抗を大きくすること
はできない。また、固有抵抗を大きくするためにこれら
の合金成分の添加量を多くすると、アルミニウム合金板
の諸性能を変えるだけでなく、溶接の際に電極とアルミ
ニウム合金板との間で溶着が起こり易くなり、いわゆる
ピックアップ現象により連続溶接打点においてアルミニ
ウム合金板間の接合強度が次第に低下する。さらに、ア
ルミニウム合金板との間の溶着により電極寿命が短くな
る。

【０００５】一方、アルミニウム合金板の表面に抵抗体
の皮膜を形成することにより、重ね合わされるべき材料
同士の接触面の電気抵抗値を高めて溶接部の発熱、溶融
を促進する方法がある。例えば、特開昭６３−１０５９
９８号公報には、封孔処理を施さない陽極酸化皮膜を形
成してなるアルミニウム合金展伸材が開示されている。
このアルミニウム合金展伸材は、陽極酸化皮膜の形成が
比較的容易であり、また陽極酸化皮膜の抵抗値もある程
度変えることができるので、溶接部の抵抗を高くするこ
とができ、通電量を低減させることができる材料であ
る。

【０００６】しかしながら、この陽極酸化皮膜はいわゆ
る多孔質型であり、多数の細孔を有するため、抵抗体と
しての単位厚さ当りの抵抗値が低い。このため、所望の
抵抗値を得るためには、膜厚を大きくしなければなら
ず、生産性および経済性に劣ることとなる。また、この
陽極酸化皮膜は封孔処理が施されていないので、吸湿に
より特性が変化する恐れがある。特に、陽極酸化皮膜を
形成した後溶接されるまでの時間が長い場合には、陽極
酸化皮膜に自然封孔や白錆等の発生による腐蝕が起こ
り、抵抗値が変化してしまい、溶接時に安定なナゲット
を形成することができなくなる。さらに、連続溶接打点
により電極寿命を短くする傾向がある。

【０００７】ところで、自動車の燃費向上、高性能化を
目的とした自動車ボディー重量の低減が望まれるなか、
従来自動車ボディーを構成している鉄鋼材料に代わり、
比重が鉄の１／３であるアルミニウム材料の使用が増え
つつある。

【０００８】しかしながら、アルミニウム合金板の成形
性は鋼板の成形性に比べて極めて悪いため、自動車ボデ
ィーパネルへのアルミニウム合金板の適用としては、フ
ードのような軽加工で得られるものが主であり、複雑で
強加工を行う必要があるドア材等には困難である。

【０００９】アルミニウム合金板の成形性が悪いのは、
素材であるアルミニウム合金板自体の成形性が悪いこと
に加えて、アルミニウムの融点が低く、軟質であるた
め、プレス金型に凝着し易く、摺動性に劣るためである
と考えられる。

【００１０】このようなアルミニウム合金板の成形性を
改善する方法として、特開昭６１−１３０４５２号公報
には、アルミニウム合金の合金成分を調整することによ
り、素材自身の成形性を向上させる方法が開示されてい
る。しかしながら、この方法では、高価である高純度の
アルミニウム地金を使用する必要があり、製品コストが
非常に高くなるという問題がある。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる点に鑑
みてなされたものであり、溶接抵抗を大きくすることが
でき、電極との溶着や経時劣化を極力抑えることにより
溶接電流の低減化および連続溶接打点時の電極の長寿命
化を図ることができる抵抗スポット溶接性に優れ、しか
も成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方
法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、アルミニ
ウム合金板の表面に単一層状構造を有するバリア型陽極
酸化皮膜を形成して、その表面接触抵抗を高めて溶接時
に大きな抵抗を得ることにより、安定な接合強度を有す
るナゲット接合が可能となり、しかも溶接電流の低減化
が図れることを見出だし本発明をするに至った。

【００１３】また、本発明者らは、アルミニウム合金板
の表面にバリア型陽極酸化皮膜を形成して、金型とアル
ミニウム素材との金属接触を防止して凝着を抑制し、さ
らに摺動性を向上させることにより、アルミニウム素材
自身の成形性が改善され、アルミニウム合金板表面の摺
動性が向上して、結果として成形性が向上することを見
出だし本発明をするに至った。

【００１４】すなわち、本発明の第１の発明は、アルミ
ニウムもしくはアルミニウム合金からなる基板と、前記
基板の少なくとも片面に形成された厚さ１〜１５０nmの
バリア型陽極酸化皮膜とを具備することを特徴とする抵
抗スポット溶接性および成形性に優れたアルミニウム合
金板を提供する。

【００１５】また、本発明の第２の発明は、アルミニウ
ムもしくはアルミニウム合金からなる基板をｐＨが４．
５〜９．５である電解液中に浸漬して陽極酸化すること
により、前記基板の少なくとも片面に厚さ１〜１５０nm
のバリア型陽極酸化皮膜を形成することを特徴とする抵
抗スポット溶接性および成形性に優れたアルミニウム合
金板の製造方法を提供する。

【００１６】本発明の第１の発明において、バリア型陽
極酸化皮膜は、基本的には電気抵抗が高い皮膜であるの
で、あまりに厚く皮膜を形成して電気抵抗値を高くし過
ぎると通電を妨げることになり、適切なナゲット形成を
阻害して散り発生を促すことになる。このため、バリア
型陽極酸化皮膜の膜厚は、１〜１５０nmに設定する。適
切なナゲット形成および連続打点性（電極寿命）の評価
から、皮膜厚さが１nm未満であると必要な電気抵抗値に
達せず、発熱不足となり溶接時に形成されるナゲットが
小さく、必要な強度が得られない。また、皮膜厚さが１
nm未満であると、アルミニウム合金板表面を均一に被覆
することが困難であり、プレス金型とアルミニウム素材
との間で金属接触が起こり易く、成形性改善の効果が発
揮されない。皮膜厚さが１５０nmを超えると電気抵抗が
高くなり過ぎて入熱過剰となり、接合部電極圧痕面での
散りの発生が次第に多くなり、接合強度も低くなってい
く。また、皮膜厚さが１５０nmを超えると成形性改善の
効果が飽和する。

【００１７】アルミニウム合金板の溶接のために接触す
る側の面に形成される皮膜の電気抵抗は、その面に接合
ナゲットが形成されるので高い方が好ましい。一方、電
極と接触する面に形成される皮膜の電気抵抗は、電極と
の溶着、いわゆる電極のピックアップ現象が起こりにく
く、ドレッシングまでの電極寿命が長くなるので低い方
が好ましい。したがって、電極接触面側のバリア型陽極
酸化皮膜は、１〜５０nmの厚さを有することが望まし
く、アルミニウム合金板同士の接触面のバリア型陽極酸
化皮膜は、電極接触面側のバリア型陽極酸化皮膜の厚さ
より大きい厚さを有することが好ましい。

【００１８】バリア型陽極酸化皮膜は耐食性は良好であ
るが、長期間空気中に放置されると吸湿により変質する
恐れがある。この吸湿による皮膜の変質を防止するため
に、バリア型陽極酸化皮膜上に防錆油を塗布したり、防
錆紙を配置してもよい。しかしながら、構造部材は溶接
接合後に塗装を施することが多いので、脱脂が容易であ
ることが必要がある。このため、防錆油を塗布する場合
には、その粘度が２〜２５ cStであるものを使用するこ
とが好ましい。これは、粘度が２ cSt未満では流動性が
高く、アルミニウム合金板表面から流出し易くなり、防
錆上および取扱上から好ましくなく、粘度が２５ cStを
超えると脱脂が困難となり、抵抗スポット溶接性が悪く
なるからである。また、防錆油の塗布量は、０．１〜
３．０ g/m²であることが好ましい。これは、塗布量が
０．１ g/m²未満では防錆機能が発揮されず、３．０ g
/m²を超えて塗布しても防錆機能は向上せず、経済性、
取扱上および脱脂の観点からも好ましくないからであ
る。なお、防錆紙の場合には、溶接時にアルミニウム合
金板から剥離すれば良く、このような脱脂の問題はな
い。

【００１９】本発明の第２の発明において、アルミニウ
ム合金板上にバリア型陽極酸化皮膜を形成する場合、中
性領域の電解液中においてアルミニウム合金板を陽極と
して電解する。その電解方法や前処理方法については特
に制限されない。

【００２０】ここで、中性領域の電解液とは、ｐＨが
４．５〜９．５の範囲、さらに好ましくはｐＨが５．０
〜８．０の水溶液および非水溶液をいう。これは、この
範囲外のｐＨを有する電解液を使用すると、生成した陽
極酸化皮膜の再溶解による細孔（ポア）が発生し、後述
する多孔質型陽極酸化皮膜の抵抗スポット溶接上および
成形性上の問題が起こるからである。

【００２１】このような中性領域の電解液としては、例
えば、ホウ酸−ホウ酸ナトリウム系、ホウ酸−アンモニ
ア系、酒石酸アンモニウム、酒石酸−アンモニア系、酒
石酸−酒石酸ナトリウム系、およびリン酸系アンモニウ
ムの水溶液、酒石酸−エチルアルコール系の非水溶液、
並びに各種緩衝液を用いることができるが、とくにこれ
らに限定されるものではない。

【００２２】本発明のアルミニウム合金板の用途として
は、溶接構造体、特に抵抗スポット溶接される構造体で
あり、例えば、航空機、鉄道車輌、自動車ボディー用途
等が挙げられる。したがって、対象となるアルミニウム
合金としては、２０００系、５０００系、６０００系が
挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。

【００２３】

【作用】本発明は、アルミニウムもしくはアルミニウム
合金からなる基板と、前記基板の少なくとも片面に形成
された厚さ１〜１５０nmのバリア型陽極酸化皮膜とを具
備することを特徴としている。

【００２４】アルミニウムまたはアルミニウム合金を電
解液中で陽極として電解したときに表面に陽極酸化皮膜
が生成することはよく知られており、この陽極酸化皮膜
は、主に耐食性皮膜やコンデンサー用誘電体皮膜として
利用されている。

【００２５】一般に、陽極酸化皮膜には、酸性またはア
ルカリ性溶液中での電解により形成される多孔質型皮膜
と、中性領域の溶液中での電解により形成されるバリア
型皮膜とがある。多孔質型皮膜は、図１（Ａ）に示すよ
うに、アルミニウム基板１０上に形成された通常数nm程
度ないしはそれ以下の厚さの層状の皮膜（バリア層１
１）上に多数の細孔（ポア１２）を有する皮膜１３が形
成された構造を有しており、バリア型皮膜は、アルミニ
ウム基板１０上に単一の層状構造の皮膜１４が形成され
てなるものである。なお、多孔質型皮膜は、厚さを１０
０nm以下に制御することが難しく、また、厚く形成した
場合には成形時に剥離し易く、これにより、いわゆる型
かじりを起こして逆に成形性を低下させるので、成形性
の観点から見ると多孔質型皮膜は好ましくない。

【００２６】アルミニウム合金板表面に形成する皮膜を
バリア型陽極酸化皮膜とすることにより、第１に、皮膜
構造が単一の層状であるので接触抵抗値がその皮膜厚さ
で可変することができ、その制御も容易である。第２
に、例えば多孔質型皮膜に比べ高抵抗であるので、皮膜
厚さを薄くすることができ、コスト上有利である。例え
ば、アルミニウム合金板をコイル状に巻く場合、１コイ
ル当たりに占めるアルミニウム合金板の重量が多くなり
経済的である。第３に、多孔質型皮膜と異なり、封孔処
理が不必要であり、生成した皮膜自体が高い耐食性能を
有するので、未封孔による白錆等の腐蝕や自然封孔によ
る酸化皮膜の膜質の変化が少なくなる。

【００２７】抵抗スポット溶接性は、アルミニウム合金
の種類にも影響を受けやすい。バリア型陽極酸化皮膜を
用いることにより、種類の異なるアルミニウム合金を用
いても皮膜厚さを制御することにより、電気抵抗値の制
御をすることができる。

【００２８】また、構造用アルミニウム合金板には、高
強度を有する５０００系や６０００系のアルミニウム合
金が用いられる場合が多いが、これらのアルミニウム合
金は、比較的多く含まれるＭｇが熱間圧延等により表面
に多く存在するようになる。この熱間圧延上がり品をそ
のまま抵抗スポット溶接に供すると、溶接電極との溶
着、ピックアップ現象により電極寿命が低下する。しか
して、バリア型陽極酸化皮膜を形成することにより、熱
間圧延を施してもアルミニウム合金板表面にＭｇが濃化
することを防止できる。このため、電極寿命の向上にも
寄与する。

【００２９】なお、アルミニウム合金板表面に多孔質型
陽極酸化皮膜を形成した後、これに封孔処理して耐食性
を高め、酸化皮膜の変質を防ぐ方法も考えられるが、こ
の方法では、２つの処理が必要となり、設備上および工
程上からコスト高となり望ましくない。また、多孔質型
陽極酸化皮膜の細孔の数や孔の大きさと、封孔処理の程
度により封孔度が異なる。しかも、陽極酸化皮膜は封孔
処理で水和酸化物に変質するため、封孔処理の程度によ
り陽極酸化皮膜の電気抵抗値が変化する。したがって、
抵抗スポット溶接性が不安定となる。

【００３０】

【実施例】以下、本発明の実施例を具体的に説明する。

【００３１】（実施例１）供試材用アルミニウム合金板
として、ＪＩＳＡ５１８２−０材（Ａｌ−４．０〜
５．０Ｍｇ）からなり、引張強さが２８．０kgf/mm²、
板厚１．０mmであるアルミニウム合金素板を用い、下記
第１表および第２表に示す各種電解液においてアルミニ
ウム合金素板を陽極として直流電解酸化することによ
り、アルミニウム合金素板の少なくとも片面に下記第１
表および第２表に示す種類および厚さの陽極酸化皮膜を
形成した。また、陽極酸化皮膜を形成しない、エッチン
グ処理を施したアルミニウム合金板と、圧延上がりのア
ルミニウム合金板を比較として用いた。なお、圧延上が
りのものを除いてアルミニウム合金板に前処理を施し
た。この前処理としては、溶剤脱脂、エッチング、水
洗、スマット除去、水洗を順次行った。

【００３２】

【表１】

【表２】上記のようにして得られた供試材用アルミニウム合金板
（本発明例No. １〜１４、比較例No. １５〜２３、従来
例No. ２４〜２５）について、抵抗スポット溶接性を調
べた。その結果を下記第３表および第４表に示す。

【００３３】なお、抵抗スポット溶接性は、連続打点試
験を２回実施した後、各々５０打点毎に引張剪断荷重と
ナゲット径を測定し、ＪＩＳＺ３１４０に定めるＡ
級最小値である引張剪断荷重１７６kgf/スポットまたは
ナゲット径４mmのいずれかを満たさなくなったときの打
点数を求めた。また、接合部の電極圧痕部の外観も観察
し、２回の結果を総合評価した。圧延上がりのアルミニ
ウム合金板を基準（△）として、良好なものから◎、
○、△、×で評価した。なお、溶接機としては単相交流
式のものを用い、加圧力３００ kgf、溶接電流２０kAの
条件で溶接を行った。具体的には、２枚のアルミニウム
合金板２３を重ね合わせ、これを上部電極２１と下部電
極２２との間に配置し、加圧しながら電極間に通電し
て、ナゲット２４を形成した。

【００３４】

【表３】

【表４】第３表および第４表から明らかなように、本発明例であ
るアルミニウム合金板表面にバリア型陽極酸化皮膜を形
成したもの（No. １〜１４）は、抵抗スポット溶接性が
優れるものであった。

【００３５】これに対して、本発明の範囲よりも薄いバ
リア型陽極酸化皮膜を形成したもの（No. １５）は電気
抵抗が低過ぎて溶接時における発熱量が不足して接合強
度が不安定となり、これにより連続打点数が少なく、本
発明の範囲よりも厚いバリア型陽極酸化皮膜を形成した
もの（No. １６〜１８）は電気抵抗が高くなり過ぎて電
極圧痕部で散りが発生し、特に厚さが３００nmであるN
o. １８では爆飛により穴明きが発生して接合できなか
った。

【００３６】また、本発明の範囲外のｐＨを有する電解
液を用いて多孔質型の陽極酸化皮膜を形成したもの（N
o. １９〜２３）は連続打点数が少なかった。特に、封
孔処理を施したもの（No. ２０，２２）は散りが発生し
た。

【００３７】また、従来のエッチング処理および圧延上
がりのもの（No. ２４，２５）は連続打点数が少なかっ
た。

【００３８】（実施例２）電極面側のバリア型陽極酸化
皮膜の厚さを１〜５０nmとし、接触面側の厚さを電極面
側の厚さよりも大きく設定すること以外は実施例１と同
様にして、アルミニウム合金板を陽極として直流電解酸
化することにより、アルミニウム合金素板に下記第５表
に示す厚さのバリア型陽極酸化皮膜（No. ２６〜２８）
を形成した。その結果を下記第５表に示す。なお、電解
液としては、２５℃でのｐＨが７．０である３％酒石酸
アンモニウムを用いた。

【００３９】

【表５】第５表から明らかなように、アルミニウム合金板同士の
接触面側はバリア型陽極酸化皮膜の厚さが大きいために
十分な発熱量が与えられ、接合強度が高く、一方、電極
面側はバリア型陽極酸化皮膜の厚さが１〜５０nmである
ので、良好に通電され、これにより連続打点数が多かっ
た。

【００４０】（実施例３）実施例１におけるNo. ９のア
ルミニウム合金板（両面に厚さ１００nmのバリア型陽極
酸化皮膜を形成したもの）について、陽極酸化皮膜の経
時変化と抵抗スポット溶接性を評価した。すなわち、N
o. ９のアルミニウム合金板上に下記第６表に示すよう
な種々の粘度および塗布量の防錆油を塗布、または両面
に防錆紙を配置し（No. ２９〜３７）、これらを１ヶ月
間空調のない室内に放置した後、実施例１と同様にして
連続打点試験に供した。また、比較例として、多孔質型
陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金板（No. １
９）も連続打点試験に供した。

【００４１】また、１ヶ月放置したこれらのアルミニウ
ム合金板を脱脂処理した後、水濡れ外観を観察すること
により脱脂性を評価した。なお、水濡れ外観は、はじき
の無い場合を○、はじきの有る場合を×とした。脱脂処
理は、脱脂液としてサーフクリーナーＳＤ２５０（日本
ペイント株式会社製、商品名）を用い、４２℃×３分浸
漬することにより行った。これらの結果を下記第６表に
併記した。

【００４２】

【表６】第６表から明らかなように、防錆処理をすることによ
り、アルミニウム合金板を長期間放置しておいても、そ
の表面に形成した陽極酸化皮膜の経時変化が防止されて
いる。これにより、安定した抵抗スポット溶接性が得ら
れることが分った。一方、未封孔の多孔質型陽極酸化皮
膜を１月放置すると白錆が発生し、連続打点も放置前よ
り少なくなった。

【００４３】（実施例４）供試材用アルミニウム合金板
として、ＪＩＳＡ５１８２−０材（Ａｌ−４．０〜
５．０Ｍｇ）からなり、引張強さが２８．０kgf/mm²、
板厚１．０mmであるアルミニウム合金素板を用い、下記
第８表に示す各種電解液においてアルミニウム合金素板
を陽極として直流電解酸化することにより、アルミニウ
ム合金素板に下記第７表に示す種類および厚さの陽極酸
化皮膜を形成した。また、陽極酸化皮膜を形成しない、
未処理のアルミニウム合金板を比較として用いた。

【００４４】

【表７】上記のようにして得られた供試材用アルミニウム合金板
（本発明例No. ３８〜４５、比較例No. ４６〜５１、従
来例No. ５２）について、成形性を調べた。その結果を
下記第７表に併記する。

【００４５】なお、成形性は、供試材表面に０．５ｇ／
ｍ²で洗浄防錆油を塗布した後、供試材を７０mmφに打
ち抜き、これに加工速度５００mm／sec で径３３mmφの
高速円筒絞り加工を行い、１００個中の不良数を調べる
ことにより評価した。

【００４６】第８表から明らかなように、本発明のバリ
ア型陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金板（No.
３８〜４６）は、いずれも優れた成形性を示した。これ
に対して、本発明の範囲外の厚さのバリア型陽極酸化皮
膜を形成したアルミニウム合金板（No. ４７〜４９）は
成形性が悪く、また、多孔質型陽極酸化皮膜を形成した
アルミニウム合金板および未処理のアルミニウム合金板
（No. ５０〜５２）も成形性が悪かった。

【００４７】

【発明の効果】以上説明した如く本発明の抵抗スポット
溶接性および成形性に優れたアルミニウム合金板は、そ
の少なくとも片面に厚さ１〜１５０nmのバリア型陽極酸
化皮膜を有するので、優れた抵抗スポット溶接性を有す
るアルミニウム合金板として溶接構造部材用に、また優
れた成形性を有するアルミニウム合金板として自動車ボ
ディーに用いることが可能となる。さらに、電極面側の
厚さを１〜５０nmとし、接触面側の厚さを電極面側のバ
リア型陽極酸化皮膜の厚さより大きくすることにより、
電極面側では通電を良好にし、接触面側では発熱量を大
きくして抵抗スポット溶接性をより向上させることがで
きる。

【００４８】また、本発明の抵抗スポット溶接性および
成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、ｐＨ
が４．５〜９．５である電解液中に浸漬してアルミニウ
ム合金板を陽極酸化するので、容易にバリア型陽極酸化
皮膜を形成することができる。これにより、形成する陽
極酸化皮膜厚さが薄くても、優れた抵抗スポット溶接性
および成形性を発揮するアルミニウム合金板を低価格で
安定して得ることができる。また、電解液の４．５〜
９．５であるので、取扱上安全である。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は多孔質型陽極酸化皮膜の構造を示す断
面図。（Ｂ）はバリア型陽極酸化皮膜の構造を示す断面
図。

【図２】抵抗スポット溶接を説明するための概略図。

【符号の説明】

１０…アルミニウム基板、１１…バリア層、１２…ポ
ア、１３…皮膜、１４…層状構造の皮膜、２１…上部電
極、２２…下部電極、２３…アルミニウム合金板、２４
…ナゲット。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者難波江元広東京都千代田区丸の内２丁目６番１号古河電気工業株式会社内 (72)発明者谷俊夫東京都千代田区丸の内２丁目６番１号古河電気工業株式会社内 (72)発明者西山直樹千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウムもしくはアルミニウム合金
からなる基板と、前記基板の少なくとも片面に形成され
た厚さ１〜１５０nmのバリア型陽極酸化皮膜とを具備す
ることを特徴とする抵抗スポット溶接性および成形性に
優れたアルミニウム合金板。
【請求項２】アルミニウムもしくはアルミニウム合金
からなる基板と、前記基板の一方の面に形成された厚さ
１〜５０nmの第１のバリア型陽極酸化皮膜と、前記基板
の他方の面に形成され、前記第１のバリア型陽極酸化皮
膜の厚さよりも大きい厚さを有する第２のバリア型陽極
酸化皮膜とを具備することを特徴とする抵抗スポット溶
接性および成形性に優れたアルミニウム合金板。
【請求項３】アルミニウムもしくはアルミニウム合金
からなる基板をｐＨが４．５〜９．５である電解液中に
浸漬して陽極酸化することにより、前記基板の少なくと
も片面に厚さ１〜１５０nmのバリア型陽極酸化皮膜を形
成することを特徴とする抵抗スポット溶接性および成形
性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。