JPH0893797A - 摩擦部材の製造方法 - Google Patents
摩擦部材の製造方法Info
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- JPH0893797A JPH0893797A JP6231736A JP23173694A JPH0893797A JP H0893797 A JPH0893797 A JP H0893797A JP 6231736 A JP6231736 A JP 6231736A JP 23173694 A JP23173694 A JP 23173694A JP H0893797 A JPH0893797 A JP H0893797A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】特殊材料や成形温度の上昇を要することなく、
加熱工程を減らすことが可能な摩擦部材の製造方法を提
供する。 【構成】耐磨耗性粉末及びバインダを混合して成形した
摩擦部材をエージングすることなく金属基体に接合する
第１の工程と、前記第１の工程の前又は後において前記
金属基体に塗膜を付着させる第２の工程と、前記第１及
び第２の工程の終了後、前記塗装済の半製品を所定時間
加熱して前記成形品のエージング及び前記塗膜の硬化を
行う加熱工程とからなる。 【効果】エージング末実施の摩擦部材が組付けられ、塗
装後、塗膜硬化未実施の半製品を所定時間加熱してエー
ジング及び塗膜硬化を一挙に行うので、なんら特別の材
料、工程を用いることなく加熱工程を短縮でき、生産性
の向上及び製造費用の低減を実現することができる。
加熱工程を減らすことが可能な摩擦部材の製造方法を提
供する。 【構成】耐磨耗性粉末及びバインダを混合して成形した
摩擦部材をエージングすることなく金属基体に接合する
第１の工程と、前記第１の工程の前又は後において前記
金属基体に塗膜を付着させる第２の工程と、前記第１及
び第２の工程の終了後、前記塗装済の半製品を所定時間
加熱して前記成形品のエージング及び前記塗膜の硬化を
行う加熱工程とからなる。 【効果】エージング末実施の摩擦部材が組付けられ、塗
装後、塗膜硬化未実施の半製品を所定時間加熱してエー
ジング及び塗膜硬化を一挙に行うので、なんら特別の材
料、工程を用いることなく加熱工程を短縮でき、生産性
の向上及び製造費用の低減を実現することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦部材の製造方法に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の摩擦材の製造法を図１に示す。ま
ず、原料であるフェノールレジン、ゴムダスト、レジン
ダスト、無機質フィラーをそれぞれ秤量し、混合した
後、加熱成形を行い所定の形状にした後、エージングす
なわち所定の高温度で所定時間保持し、冷却後、所定形
状に研磨し、摩擦部材を完成させる。次に、この摩擦部
材を塗装及び塗膜硬化済のロータに接着剤と共に組付
け、その後、誘導加熱により接着剤を反応させて摩擦材
をロータの溝部に接着し、最後に摩擦部材の摩擦面を加
工して工程を完了する。なお、上記塗膜硬化は、例えば
摂氏１９０度で４０分保持することにより実施される。
ず、原料であるフェノールレジン、ゴムダスト、レジン
ダスト、無機質フィラーをそれぞれ秤量し、混合した
後、加熱成形を行い所定の形状にした後、エージングす
なわち所定の高温度で所定時間保持し、冷却後、所定形
状に研磨し、摩擦部材を完成させる。次に、この摩擦部
材を塗装及び塗膜硬化済のロータに接着剤と共に組付
け、その後、誘導加熱により接着剤を反応させて摩擦材
をロータの溝部に接着し、最後に摩擦部材の摩擦面を加
工して工程を完了する。なお、上記塗膜硬化は、例えば
摂氏１９０度で４０分保持することにより実施される。
【０００３】また、その他の従来の製造方法として以下
のものがある。まず、原料であるフェノールレジン、ゴ
ムダスト、レジンダスト、無機質フィラーをそれぞれ秤
量し、混合した後、予備成形を行って予備成形品を形成
し、この予備成形品を塗装及び塗膜硬化済のロータの溝
部に加熱加圧してはめ込んで一体成形し、その後、エー
ジングすなわち所定の高温度で所定時間保持し、冷却
後、所定形状に研磨し、摩擦部材を完成させる。
のものがある。まず、原料であるフェノールレジン、ゴ
ムダスト、レジンダスト、無機質フィラーをそれぞれ秤
量し、混合した後、予備成形を行って予備成形品を形成
し、この予備成形品を塗装及び塗膜硬化済のロータの溝
部に加熱加圧してはめ込んで一体成形し、その後、エー
ジングすなわち所定の高温度で所定時間保持し、冷却
後、所定形状に研磨し、摩擦部材を完成させる。
【０００４】特開昭６２−３７５３２号公報は、軟化点
が摂氏１６５度以上のフェノールレジンをバインダとし
て用いることにより摩擦部材の上記加熱成形温度を高く
することにより上記エージングを省略することを開示し
ている。
が摂氏１６５度以上のフェノールレジンをバインダとし
て用いることにより摩擦部材の上記加熱成形温度を高く
することにより上記エージングを省略することを開示し
ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の摩擦部
材の製造方法は、工程、特に加熱（及びその後の冷却）
工程が複数回必要であるので、時間がかかり、生産性が
低いという重大な問題があった。また、上記公報の製造
方法によれば、エージングの省略により工程の簡素化が
実現するが、高価なバインダを必要とする点、加熱成形
温度を高くしなければならない点などにおいて、製造費
用低減の点で採用困難であった。
材の製造方法は、工程、特に加熱（及びその後の冷却）
工程が複数回必要であるので、時間がかかり、生産性が
低いという重大な問題があった。また、上記公報の製造
方法によれば、エージングの省略により工程の簡素化が
実現するが、高価なバインダを必要とする点、加熱成形
温度を高くしなければならない点などにおいて、製造費
用低減の点で採用困難であった。
【０００６】本発明は、上記問題点に鑑みなされたもの
であり、特殊材料や成形温度の上昇を要することなく、
加熱工程を減らすことが可能な摩擦部材の製造方法を提
供することを、その目的としている。
であり、特殊材料や成形温度の上昇を要することなく、
加熱工程を減らすことが可能な摩擦部材の製造方法を提
供することを、その目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の構成は、
耐磨耗性粉末及びバインダを混合して成形した摩擦部材
をエージングすることなく金属基体に接合する第１の工
程と、前記第１の工程の前又は後において前記金属基体
に塗膜を付着させる第２の工程と、前記第１及び第２の
工程の終了後、前記塗装済の半製品を所定時間加熱して
前記成形品のエージング及び前記塗膜の硬化を行う加熱
工程とを含むことを特徴とする摩擦部材の製造方法であ
る。
耐磨耗性粉末及びバインダを混合して成形した摩擦部材
をエージングすることなく金属基体に接合する第１の工
程と、前記第１の工程の前又は後において前記金属基体
に塗膜を付着させる第２の工程と、前記第１及び第２の
工程の終了後、前記塗装済の半製品を所定時間加熱して
前記成形品のエージング及び前記塗膜の硬化を行う加熱
工程とを含むことを特徴とする摩擦部材の製造方法であ
る。
【０００８】本発明の第２の構成は、上記第１の構成に
おいて更に、前記第２の工程が、前記第１の工程の後に
実施されることを特徴としてる。
おいて更に、前記第２の工程が、前記第１の工程の後に
実施されることを特徴としてる。
【０００９】
【発明の効果】本発明の第１又は第２の構成によれば、
エージング末実施の摩擦部材が組付けられ、塗装後、塗
膜硬化未実施の半製品を所定時間加熱してエージング及
び塗膜硬化を一挙に行うので、なんら特別の材料、工程
を用いることなく加熱工程を短縮でき、生産性の向上及
び製造費用の低減を実現することができる。
エージング末実施の摩擦部材が組付けられ、塗装後、塗
膜硬化未実施の半製品を所定時間加熱してエージング及
び塗膜硬化を一挙に行うので、なんら特別の材料、工程
を用いることなく加熱工程を短縮でき、生産性の向上及
び製造費用の低減を実現することができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明について実施例を示す図１に示
す工程図に基づいて説明する。 （実施例１）まず、原料であるフェノールレジン、ゴム
ダスト、レジンダスト、無機質フィラー等からなる原料
を秤量し、混合した後、エアコンマグネット・クラッチ
用のロータ（本発明でいう金属基体）の所定形状の溝部
にほぼ嵌入可能な形状に予備成形を行う。
す工程図に基づいて説明する。 （実施例１）まず、原料であるフェノールレジン、ゴム
ダスト、レジンダスト、無機質フィラー等からなる原料
を秤量し、混合した後、エアコンマグネット・クラッチ
用のロータ（本発明でいう金属基体）の所定形状の溝部
にほぼ嵌入可能な形状に予備成形を行う。
【００１１】次に、この予備成形品を塗装前のロータの
上記溝部にパンチ又はプレスにより圧力２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度摂氏１９５度、保持時間９０秒の条件で嵌め
込み、一体成形する。次に、このロータを塗装の前処理
としボンデ処理（詳しく説明すれば、リン酸亜鉛の化成
処理）した後、エポキシ樹脂で塗装し、その後、温度摂
氏１９０度、保持時間４０分の条件で塗膜を硬化すると
ともに、上記塗装一体成形品をエージングする。最後
に、摩擦面及びロータを所定の形状に加工し、完成品と
する。
上記溝部にパンチ又はプレスにより圧力２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度摂氏１９５度、保持時間９０秒の条件で嵌め
込み、一体成形する。次に、このロータを塗装の前処理
としボンデ処理（詳しく説明すれば、リン酸亜鉛の化成
処理）した後、エポキシ樹脂で塗装し、その後、温度摂
氏１９０度、保持時間４０分の条件で塗膜を硬化すると
ともに、上記塗装一体成形品をエージングする。最後
に、摩擦面及びロータを所定の形状に加工し、完成品と
する。
【００１２】この完成品を相手ハブと組み合わせ摩耗試
験を行った。試験は荷重１０ｋｇ、回転数１２００ｒｐ
ｍ、３秒のＯＮ−１０秒ＯＦＦで１００回作動させた。
磨耗量は６０μｍであった。一方、塗膜硬化は行うがエ
ージングをしない同組成の摩擦部材を用いた場合の磨耗
量は３０００μｍであった。すなわち、エージング無し
の摩擦材は結合材であるフェノールの硬化が不十分なた
め摩耗が多いのに対し、発明品は塗装硬化工程により同
時にフェノールの熱硬化が十分行われるので、磨耗特性
を劣化させることなく大幅な工程短縮が実現できるとい
う優れた効果を奏する。
験を行った。試験は荷重１０ｋｇ、回転数１２００ｒｐ
ｍ、３秒のＯＮ−１０秒ＯＦＦで１００回作動させた。
磨耗量は６０μｍであった。一方、塗膜硬化は行うがエ
ージングをしない同組成の摩擦部材を用いた場合の磨耗
量は３０００μｍであった。すなわち、エージング無し
の摩擦材は結合材であるフェノールの硬化が不十分なた
め摩耗が多いのに対し、発明品は塗装硬化工程により同
時にフェノールの熱硬化が十分行われるので、磨耗特性
を劣化させることなく大幅な工程短縮が実現できるとい
う優れた効果を奏する。
【００１３】上記実施例品を相手ハブの面粗さを変え摩
耗試験を行った。その結果を図２に示す。相手ハブの面
粗さＲａが０．４μｍ以下になると摩耗量が急激に減少
することがわかる。これは相手ハブ粗さが小さくなると
アブレッシブ効果による摩耗が低減されるためであると
考えられる。 （実施例２）上記実施例１では、予備成形品をロータに
一体成形した後、ロータの塗装を行ったが、予めロータ
を塗装しておき（但し、塗膜硬化せずに）、その後、予
備成形品をロータに一体成形し、その後、塗膜硬化及び
予備成形品のエージングのための加熱工程を実施するこ
ともできる。
耗試験を行った。その結果を図２に示す。相手ハブの面
粗さＲａが０．４μｍ以下になると摩耗量が急激に減少
することがわかる。これは相手ハブ粗さが小さくなると
アブレッシブ効果による摩耗が低減されるためであると
考えられる。 （実施例２）上記実施例１では、予備成形品をロータに
一体成形した後、ロータの塗装を行ったが、予めロータ
を塗装しておき（但し、塗膜硬化せずに）、その後、予
備成形品をロータに一体成形し、その後、塗膜硬化及び
予備成形品のエージングのための加熱工程を実施するこ
ともできる。
【００１４】すなわち、原料であるフェノールレジン、
ゴムダスト、レジンダスト、無機質フィラー等からなる
原料を秤量し、混合した後、エアコンマグネット・クラ
ッチ用のロータ（本発明でいう金属基体）の所定形状の
溝部にほぼ嵌入可能な形状に予備成形を行う。次に、上
記ボンデ処理及びエポキシ樹脂塗装が予めなされたロー
タの上記溝部にこの予備成形品をパンチ又はプレスによ
り圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 、温度摂氏１９５度、保持時
間９０秒の条件で嵌め込み、一体成形する。
ゴムダスト、レジンダスト、無機質フィラー等からなる
原料を秤量し、混合した後、エアコンマグネット・クラ
ッチ用のロータ（本発明でいう金属基体）の所定形状の
溝部にほぼ嵌入可能な形状に予備成形を行う。次に、上
記ボンデ処理及びエポキシ樹脂塗装が予めなされたロー
タの上記溝部にこの予備成形品をパンチ又はプレスによ
り圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 、温度摂氏１９５度、保持時
間９０秒の条件で嵌め込み、一体成形する。
【００１５】次に、この一体成形品を温度摂氏１９０
度、保持時間４０分の条件で塗膜を硬化するとともに、
上記塗装一体成形品をエージングする。最後に、摩擦面
及びロータを所定の形状に加工し、完成品とする。この
ようにすれば、実施例１と同様に加熱冷却工程を減らす
ことができるとともに、予備成形品をロータに一体成形
する際の加熱加圧工程で塗膜硬化を促進することもでき
る。
度、保持時間４０分の条件で塗膜を硬化するとともに、
上記塗装一体成形品をエージングする。最後に、摩擦面
及びロータを所定の形状に加工し、完成品とする。この
ようにすれば、実施例１と同様に加熱冷却工程を減らす
ことができるとともに、予備成形品をロータに一体成形
する際の加熱加圧工程で塗膜硬化を促進することもでき
る。
【００１６】更に、本実施例によれば、予備成形品の一
体成形により加熱されたロータ及び摩擦部材を冷却する
ことなくそのまま塗膜硬化及びエージングのための加熱
保持工程へと移行することができ、実質的に１度加熱す
るだけでよく、更に大幅な工程短縮、熱ロス低減を図る
ことができる。
体成形により加熱されたロータ及び摩擦部材を冷却する
ことなくそのまま塗膜硬化及びエージングのための加熱
保持工程へと移行することができ、実質的に１度加熱す
るだけでよく、更に大幅な工程短縮、熱ロス低減を図る
ことができる。
【図１】本発明の摩擦部材の製造方法及び従来の摩擦部
材の製造方法を示す工程図である。
材の製造方法を示す工程図である。
【図２】相手ハブの表面粗さを変えた場合の本実施例の
摩擦部材の磨耗特性を示す図である。
摩擦部材の磨耗特性を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西谷 伸 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】耐磨耗性粉末及びバインダを混合して成形
した摩擦部材をエージングすることなく金属基体に接合
する第１の工程と、 前記第１の工程の前又は後において前記金属基体に塗膜
を付着させる第２の工程と、 前記第１及び第２の工程の終了後、前記塗装済の半製品
を所定時間加熱して前記成形品のエージング及び前記塗
膜の硬化を行う加熱工程と、 を含むことを特徴とする摩擦部材の製造方法。 - 【請求項２】前記第２の工程は、前記第１の工程の後に
実施される請求項１記載の電機ブラシの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6231736A JPH0893797A (ja) | 1994-09-27 | 1994-09-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6231736A JPH0893797A (ja) | 1994-09-27 | 1994-09-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0893797A true JPH0893797A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16928239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6231736A Pending JPH0893797A (ja) | 1994-09-27 | 1994-09-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0893797A (ja) |
-
1994
- 1994-09-27 JP JP6231736A patent/JPH0893797A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040129 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040430 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040831 |