JPH08942B2

JPH08942B2 - 分散強化Ｃｕ基合金

Info

Publication number: JPH08942B2
Application number: JP61303176A
Authority: JP
Inventors: 和彦森; 勝彦上田; 宗谷高木; 稔河崎
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1986-12-19
Filing date: 1986-12-19
Publication date: 1996-01-10
Anticipated expiration: 2011-01-10
Also published as: JPS63157826A; US4818307A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野この発明は耐摩耗性に優れたCu基合金に関するもので
あり、特に金属基体上に局部的に耐摩耗層を形成するに
適した分散強化型のCu基合金に関するものである。

従来の技術 Cu基の耐摩耗性材料としては、CuにBeを２％前後添加
したベリリウム銅あるいはコルソン合金として知られる
Cu-Ni-Si合金などの析出硬化型の合金や、Cu基マトリッ
クス中にSiO₂、Cr₂O₃、BeO、TiO₂、ZrO₂、MgO、MnOなど
の硬質酸化物を主体とする分散相粒子を分散させた分散
強化型の合金が知られている。前者の析出硬化型のCu合
金は、溶体化処理後、長時間の時効処理を行なうことに
よって、中間相や金属間化合物などをマトリックス中か
ら析出させて硬化させるものであり、一方後者の分散強
化型合金の製造方法としては、マトリックスとなるCu粉
末もしくはCu合金粉末と分散相となる酸化物粉末とを混
合して圧縮・焼結する焼結法、あるいはマトクリックス
となるCuもしくはCu合金に対しそのCuもしくはCu合金よ
りも酸化し易い金属を添加した材料を用いて酸化性雰囲
気で高温に保持して内部に酸化性ガスを拡散させ、内部
に酸化物相を生成させる内部酸化法が代表的である。

発明が解決すべき問題点前述のような析出硬化型合金は長時間の固体内での拡
散によって時効析出させるため、高温で長時間の処理を
必要とし、そのため大物部品には適用し難く、また高温
での長時間の処理によってひずみなどの問題が発生し易
い。また析出硬化型合金で析出する粒子は、せいぜい数
μｍ程度と著しく微細であるため、硬さは得られても、
耐摩耗特性、特に摺動摩耗に対しては充分な耐摩耗性能
が得られなかった。すなわち耐摺動性能は、ある程度大
きい（10〜100μｍ程度）硬質粒子が分散している方が
良好となるが、析出硬化型合金ではこのような大きな径
の粒子を析出させることは困難であった。

一方分散強化型合金のうち、内部酸化法によって得ら
れるものは、分散相粒子の生成のために固体内の拡散を
伴なうため、前記同様に高温長時間の処理を必要とし、
大物部品の適用し難く、またひずみ等の発生の問題もあ
った。また焼結法による分散強化型合金は、分散相粒子
の径は自由に設定できるが、材料全体の圧縮・焼結を必
要とするため、部材の一部のみに局部的に形成すること
は困難であった。

この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、
耐摩耗特性、特に摺動摩耗に対する耐摩耗性が著しく優
れ、かつ大物部品、小物部品に限らず、金属基材におけ
る任意の箇所に溶着（肉盛）によって簡単かつ容易に形
成することができる耐摩耗性Cu基分散強化合金を提供す
ることを目的とするものである。

問題点を解決するための手段第１発明のCu基分散強化合金は、Ni5〜30％、Si1〜５
％、B0.5〜３％、Fe4〜30％を含有し、残部がCuおよび
不可避的不純物よりなり、Cu基マトリックス中にFe−Ni
系の珪化物および硼化物の粒子が分散した組織を有する
ことを特徴とするものである。

また第２発明のCu基分散強化合金は、全体の成分組成
として、第１発明で規定する各元素のほか、Al0.1〜５
％、Ti0.1〜５％、Mn1〜10％のうちの１種または２種以
上を含有するものである。

さらに第３発明のCu基分散強化合金は、全体の成分組
成として、第１発明で規定する各元素のほか、C0.02〜
２％を添加するとともに、Cr0.5〜10％、Ti0.3〜５％の
１種または２種を添加し、Cu基マトリックス中にFe−Ni
系の珪化物および硼化物とともに炭化物が分散した組織
としたことを特徴とするものである。

作用この発明の分散強化Cu基合金は、後に改めて説明する
ように、金属基体上にレーザやTIGアーク、プラズマア
ーク、電子ビームなどの高密度加熱エネルギを用いて溶
着（肉盛）することによって容易に形成されるものであ
り、その組織としては、基本的にはHv150〜250程度の硬
さのCu基のマトリックス中に、Hv700〜1200程度の硬質
なFe−Ni系の珪化物および硼化物がほぼ均一に分散した
ものとなる。ここで分散粒子の大きさは５μｍ〜1000μ
ｍ程度の範囲内にあり、またその面積率は２〜30％程度
となる。このようにFe−Ni系珪化物および硼化物からな
る硬質粒子が分散していることにより、摩耗特性、特に
摺動摩耗特性が著しく優れたものとなる。また特に第３
発明のCu基分散強化合金の場合は、上記のFe−Ni系珪化
物および硼化物のほか、硬質な炭化物粒子をも分散し、
これによって耐摩耗性が一層向上する。

次にこの発明における成分組成の限定理由について説
明する。

Ni: NiはCu基マトリックスを強化するとともに硬質なFe−
Ni系珪化物および硼化物を形成するに必要な元素であ
り、５％未満ではマトリックスの強化の効果が得られ
ず、一方30％を越えれば金属基材への溶着性、特にAl合
金基材に対する溶着性が低下し、金属基材に対する溶着
による局部的耐摩耗性向上の目的が達成され得なくなる
おそれがある。

そこでNiは５〜30％の範囲内とした。

Si: Siは硬質粒子としてのFe−Ni系珪化物を生成するため
に必要な元素であり、またCu基マトリックスを強化する
役割を果たす。Siが１％未満では目的とする珪化物硬質
粒子が形成されず、一方５％を越えれば金属基材上に溶
着させる際に割れが生じ易くなる。したがってSiは１〜
５％の範囲内に限定した。

B: ＢもSiと同様に硬質粒子（硼化物硬質粒子）を生成す
るに有効な元素であり、またCu基マトリックスを強化す
る役割をも果たす。Ｂが0.5％未満では上記の効果が充
分に得られず、一方３％を越えれば金属基材上に溶着す
る際に割れが生じ易くなる。したがってＢは0.5〜３％
の範囲内とした。

Fe: FeはCu基のマトリックスにほとんど固溶しない元素で
あって、硬質粒子としてのFe−Ni系珪化物および硼化物
を生成するための主要元素となる。Feが４％未満では充
分な分散量の硬化物粒子が得られず、一方30％を越えれ
ば金属基材、特にAl合金基材への溶着性が低下する。し
たがってFeは４〜30％の範囲内とした。

上記各成分元素のほかは、第１発明においてはCuおよ
び不可避的不純物とすれば良いが、第２発明のCu基分散
強化合金の場合は上記のNi、Si、Ｂ、Feの各成分元素の
ほか、Al0.1〜５％、Ti0.1〜５％、Mn1〜10％のうち１
種または２種以上を添加する。このようにAl、Ti、Mnの
うちの１種以上を添加することによってCu基マトリック
スの強度と分散相の強度をより一層向上させることがで
きる。ここでAl0.1％未満、Ti0.1％未満、Mn1％未満で
は上記の効果が充分に得られず、一方Al5％、Ti5％、Mn
10％を越えれば靭性の低下をもたらすから、これらの添
加量は上記範囲とした。

さらに第３発明のCu基分散強化合金では、前記のNi、
Si、Ｂ、Feの各成分元素のほか、Cr0.5〜10％、Ti0.3〜
５％のうちの１種または２種以上と、C0.02〜２％を添
加することによって、前述のようなFe−Ni系珪化物およ
び硼化物のほか、炭化物をも硬質粒子として生成させ、
耐摩耗性を一層向上させることができる。ここで、Cr0.
5％未満、Ti0.3％未満、C0.02％未満ではベースのCu-Ni
-B-Si-Fe合金と比較して耐摩耗性を向上させる効果が少
なく、一方Cr10％、Ti5％、C2％を越えれば靭性が低下
するとともに、金属基材、特にAl合金基材に対する溶着
性が低下するから、Crおよび／またはTiとＣの添加量は
前記の範囲内とした。

発明の実施のための具体的な説明この発明のCu基分散強化合金はAl合金やそのほか鋼や
鋳鉄等、任意の金属基体上へ、レーザやTIGアーク、電
気ビーム、プラズマアーム等の高密度加熱エネルギーを
用いて溶着することにより容易に形成することができ
る。すなわち、Al合金などからなる金属基体の特に耐摩
耗性を向上させるべき部位の表面に、この発明のCu基分
散強化合金の成分組成を有する合金粉末、あるいは全体
としてその成分組成となるような混合粉末を予め配置し
ておくか、またはその合金粉末もしくは混合粉末を供給
しながら、レーザ等の高密度加熱エネルギを粉末の上か
ら照射してその粉末を金属基体上で急速溶融させ、引続
きその高密度加熱エネルギの照射位置の移動もしくは照
射停止によりその溶融物を急速に冷却凝固させ、金属基
体上に溶着させる。

レーザを用いて溶着により金属基体上にこの発明のCu
基分散強化合金を形成する方法の具体的な例を第１図〜
第３図に示す。

第１図〜第３図において、金属基体１は矢印Ｐで示す
ように図の右方へ450〜2000mm/minの速度で連続的に移
動せしめられる。この金属基体１上には、最終的にこの
発明のCu基分散強化合金の溶着層を形成すべき合金粉末
もしくは混合粉末２が図示しないホッパーから粉末供給
管３を介して金属基体１の移動方向Ｐに対し直交する方
向にある幅Ｗを有するように連続的に供給される。一方
レーザ光４は図示しないレーザ光源から折返しミラー５
によって折返され、さらにオシレートミラー６で反射さ
れて、金属基体１上の粉末２に直径0.5〜5.0mmに焦光さ
れた状態で１×10²〜２×10⁴W/mm²のエネルギ密度で照
射される。ここでオシレートミラー６はガルバノモータ
等の振動機構７によって所定角度の範囲内を振動せしめ
られ、これによって金属基体１上の粉末２に照射される
レーザ光４は金属基体１の移動方向Ｐに対し直交する方
向、すなわち金属基体１上の粉末２の幅Ｗの方向に10〜
500Hzの周波数で往復動（オシレート）される。

上述のように金属基体１上の粉末２にレーザ光４を照
射することにより、金属基体１上の粉末２は溶融されて
溶融物９となり、かつレーザ光４をオシレートすること
によりその溶融物９が撹拌され、引続いてその溶融物９
が金属基体１のＰ方向への移動によりレーザ光４が照射
されない位置に至れば、金属基体１の側への熱移動によ
り急速凝固され、前述のようなCu基分散強化合金からな
る溶着層８が形成される。

ここで、金属基体１上に配置された合金粉末もしくは
混合粉末２がレーザ光４の照射により急速溶融された状
態では、その溶融物９はCu基マトリックスとなる合金の
液相と、分散相となるべき液相とが分離した状態、すな
わち２液相またはそれ以上の多液相状態となり、その多
液相状態の溶融物９をレーザ光ビームのオシレートによ
って撹拌することにより、２液相以上の多液相が分離し
たまま、水中で油を撹拌する如き様相を呈し、最終的に
分散相粒子となるべき液相が球状に近い状態でマトリッ
クスとなるべき液相中に均一に分散する。そしてその状
態でレーザビームと金属基体との相対移動（走査）によ
って溶融物９が凝固する際には、分散相となるべき相が
マトリックスとなる相中に均一に分散したまま凝固し
て、Fe−Ni系珪化物および硼化物や炭化物からなる分散
相粒子がCu基マトリックス中に分散したこの発明のCu基
分散強化合金からなる溶着層８が金属基体１上に形成さ
れるのである。なお、前記Fe−Ni系珪化物および硼化物
にはFe硼化物およびNi珪化物を含むものである。

そしてこの発明のCu基分散強化合金は、上述のように
分散相となるべき液相が分離した多液相状態から凝固し
てそのままマトリックス中に分散した分散粒子が形成さ
れるところから、分散相粒子は従来の時効析出処理など
による場合と比較して格段に大径となる。すなわち分散
相粒子は５〜1000μｍ程度、通常は10〜200μｍ程度の
大きなサイズのものとなり、したがって摺動摩擦に対し
ても、従来の時効硬化型（時効析出型）の合金と比較し
て格段に優れた耐摩耗性を発揮することができるのであ
る。

なお上述のようにしてレーザによる溶着により金属基
体上にこの発明のCu基分散強化合金を形成するにあたっ
ては、レーザビーム４の金属基体１に対する相対的な移
動速度（走査速度）、すなわちビード進行速度（第１図
におけるＰ方向への移動速度）を調整することによっ
て、分散相粒子の径を調整することができる。すなわち
第４図は、レーザ出力2.8kw、レーザビーム径1.5mm、レ
ーザビームのオシレート周波数200Hzとし、金属基体１
上に供給する粉末２としてCu-15％Ni-8％Fe-3％Si-1.5
％Ｂを用いて第１図〜第３図に示す方法で溶着させ、金
属基体１上に上記成分組成のCu基分散強化合金層８を形
成するにあたり、レーザビームの走査速度を種々変化さ
せて各走査速度における分散相粒子の径を調べたもので
あり、この第４図から明らかなように走査速度を速くす
れば分散相粒子が小さくなり、逆に走査速度を遅くすれ
ば分散相粒子が大きくなる。これは、走査速度が速いほ
ど金属基体に対する単位面積当りの入熱量が少なくなっ
て凝固速度が速くなるためと考えられる。

またレーザビームの走査速度のほか、レーザビームの
オシレート周波数を調整することによっても、分散相粒
子の径を調整することができる。すなわち第５図は、レ
ーザ出力3.4kw、レーザビーム径2.2mm、レーザビーム走
査速度800mm/minとし、金属基体１上に供給する粉末２
としてCu-15％Ni-8％Fe-3％Si-1.5％Ｂを用いて第１図
〜第３図に示す方法で金属基体上にCu基分散強化合金層
８を形成するにあたり、レーザビームのオシレート周波
数を種々変化させ、オシレート周波数と分散相粒子の径
との関係を調べたものである。第５図から明らかなよう
に、オシレート周波数によっても分散相粒子の径が変化
することが判る。

以上のように、レーザビームの走査速度およびオシレ
ート周波数によって分散相粒子の径が変化するから、こ
れらを適宜設定することによって用途や要求特性に応じ
た最適の径の分散相粒子を有するCu基分散強化合金層を
形成することができる。

実施例［実施例１］ Cu-15％Ni-3％Si-1.5％B-8％Feなる成分組成の合金粉
末をレーザ光を熱源として用いてAl合金（JIS AC2C）か
らなる金属基体上に溶着して形成した溶着層、すなわち
全体としての成分組成が上記組成からなるCu基分散強化
合金層の組織を第６図に示す。ここで溶着方法としては
第１図に示すような方法を用いた。また溶着条件は、レ
ーザ出力2.8kw、レーザビーム径1.5mm、レーザ照射エネ
ルギ密度1600W/mm²、レーザビームのオシレート幅6mm、
オシレート周波数200Hz、走査速度（金属基体移動速
度）750mm/minとし、粉末粒径は−80〜＋280メッシュと
した。

形成されたCu基分散強化合金層は、平均粒径45mmのNi
-Fe系珪化物および硼化物（硬さHvは約900）が体積率約
７％でCu基合金マトリッス（硬さHvは約220）中に均一
に分散した組織となっていることが確認された。

［実施例２］ Cu-15％Ni-3％Si-1％Al-2％Ｂなる成分組成の合金粉
末（粒径−80〜＋280メッシュ）にFe-40％Cr合金粉末
（粒径−80〜＋350メッシュ）を重量比で10％混合した
混合粉末を用い、熱源としてレーザを用いて第１図に示
す方法でAl合金（JIS AC2C）からなる金属基体上に溶着
し、Cu基分散強化合金からなる溶着層を形成した。その
溶着層、すなわちCu基分散強化合金層の組織を第７図に
示す。ここで溶着条件は、レーザ出力3.0kw、レーザビ
ーム径2.0mm、レーザ照射エネルギ密度950W/mm²、レー
ザビームのオシレート幅6mm、オシレート周波数200Hz、
走査速度600mm/minとした。

形成されたCu基分散強化合金層の全体の成分組成は、
Cu-13.5％Ni-2.7％Si-0.9％Al-1.8％B-6％Fe-4％Crであ
って、またその組織は平均粒径約80μｍのNi-Cr-Fe系珪
化物および硼化物が、体積率約９％でCu基合金マトリッ
クス中に均一に分散したものとなっていることが確認さ
れた。また分散相粒子の硬さはHv約880、マトリックス
の硬さはHv約280であった。なおAl添加のないCu-15％Ni
-3％Si-1.5％Ｂ材ではマトリックス硬さHvが約220であ
り、その場合と比較してAl添加によりマトリックス硬さ
が向上していることが明らかである。

［実施例３］ Cu-15％Ni-3％Si-1.5％B-5％Feよりなる成分組成の合
金に0.7％のTiを添加して粉末化し、粒径−80メッシュ
〜＋280メッシュの合金粉末を作成した。この合金粉末
を、レーザを熱源として用いて第１図に示す方法でAl合
金（JIS AC2C）からなる金属基体上に溶着し、Cu基分散
強化合金からなる溶着層を形成した。その溶着層、すな
わちCu基分散強化合金層の組織を第８図に示す。ここで
溶着条件は、レーザ出力3.2kw、レーザビーム径3.0mm、
レーザ照射エネルギ密度450W/mm²、レーザビームのオシ
レート幅6mm、オシレート周波数200Hz、走査速度750mm/
minとした。

得られたCu基分散強化合金層は、平均粒径30μｍのFe
-Ni-Ti系の珪化物が体積率約７％でCu基合金マトリック
ス中に均一に分散していた。分散粒子（珪化物および硼
化物）の硬さはHv850〜1200程度、またはマトリックス
の硬さはHv260程度であり、Tiを添加しない場合のCu-15
％Ni-3％Si-1.5％Ｂ材におけるマトリックス硬さHv約22
0と比較してマトリックスの硬さが高くなっていること
が判明した。

［実施例４］ Cu-15％Ni-3％Si-1.5％B-4.0％Feよりなる成分組成の
合金に７％Mnを添加して粉末化し、粒径−80メッシュ〜
＋280メッシュの合金粉末を作成した。この合金粉末
を、Al合金（JIS AC2C）からなる金属基体上にレーザを
熱源として用いて第１図に示す方法で溶着し、Cu基分散
強化合金からなる溶着層を形成した。その溶着層、すな
わちCu基分散強化合金層の組織を第９図に示す。ここで
溶着条件は、レーザ出力3.6kw、レーザビーム径3.0mm、
レーザ照射エネルギ密度500W/mm²、レーザビームのオシ
レート幅6mm、オシレート周波数250Hz、走査速度600mm/
minとした。

得られたCu基分散強化合金層は、平均粒径約40μｍの
Fe-Ni系珪化物および硼化物が体積率約４％でCu基合金
マトリックス中に均一に分散した組織となっていた。分
散相粒子の硬さはHv約900であり、またマトリックスの
硬さはHv約320であり、Mn添加のないCu-15％Ni-3％Si-
1.5％Ｂ材の場合（Hv約220）よりもマトリックスの硬さ
が格段に向上していることが確認された。

［実施例５］ Cu-20％Ni-3％Si-0.5％Tiよりなる成分組成の合金粉
末（−80〜＋280メッシュ）に、Fe₃C（セメンタイト）
粉末（−150〜＋280メッシュ）を重量比で10％混合し、
その混合粉末を用いて第１図に示す方法でレーザを熱源
として用いて鋼（S45C）製の金属基体上に溶着し、Cu基
分散強化合金からなる溶着層を形成した。その組織を第
10図に示す。ここで溶着条件としては、レーザ出力3.2K
w、レーザ照射エネルギ密度650W/mm²、レーザビーム径
2.5mm、レーザビームのオシレート幅6mm、オシレート周
波数200Hz、走査速度600mm/minとした。

得られたCu基分散強化合金層は、平均粒径72μｍのFe
-Ni系珪化物および硼化物粒子（硬さHv約900）と炭化物
粒子（硬さHv約1200）が体積率約12％で均一にCu合金マ
トリックス中に分散したものとなっており、またその全
体の成分組成は、Cu-18％Ni-2.7％Si-0.45％Ti-9.5％Fe
-0.5％Ｃとなっていた。

以上の実施例１〜５および他の実施例６〜19を第１表
にまとめて示す。さらに、比較例１〜５を第２表にまと
めて示す。これらの実施例６〜19および比較例１〜５の
レーザ処理条件は、レーザ出力3.5kw、レーザビーム系
2.5mmφ、レーザエネルギ密度715W/mm²、オシレート幅6
mm、オシレート周波数180Hz、走査速度800mm/minであ
り、予め基板上に合金粉末を前置きして行なった。

［摩耗試験］前述の実施例１〜実施例19および比較例１〜５より得
られた各Cu基分散強化合金層について、摺動摩耗性能を
調べるため、大越式摩耗試験機により摩耗試験を行なっ
た。この試験は、第11図に示すようにSKD焼入材からな
るロータ10を金属基体１上の分散合金層８に押し付けつ
つロータ10を回転させ、摩耗痕の幅ｌを調べたものであ
り、条件としては、すべり速度0.3m/sec、すべり距離10
0m、最終荷重10kgとした。

以上の摩耗試験の結果を、従来の耐摩耗材料として知
られるCu-15％Ni-3％Si-1.5％Ｂ合金材およびベリリウ
ム銅材（いずれも通常の方法で作成したもの）について
調べた結果と併せて、第12図に示す。

第12図に示すように、この発明の各実施例のCu基分散
強化合金は、いずれも摺動摩擦に対する耐摩耗性が極め
て優れていることが明らかである。尚、比較例3,4には
割れが発生し、比較例５には、割れが発生すると共に、
相手攻撃性が大きかった。

発明の効果この発明のCu基分散強化合金は、良好な耐摩耗性能、
特に摺動摩擦に対する優れた耐摩耗性能を有しているた
め、耐摩耗性が要求される部材に使用して好適であり、
またこのほか高温強度も高いとともにCu基で熱伝導性も
良いところから500℃以下での耐熱材としても有効であ
る。そしてこの発明のCu基分散強化合金は、溶着によっ
てAl合金等の任意の金属基体上へ形成することができる
ため、大物部品、小物部品を問わず各種機械部品等にお
ける耐摩耗性が必要な部位のみにこの発明合金の溶着層
を形成して、部材全体の他の性能を損なうことなく、必
要な部位に必要な耐摩耗性を任意に与えることかでき
る。そらにこの発明のCu基分散強化合金においては、硬
質分散相粒子の径を変化させることができ、そのため用
途や要求特性に応じた最適の分散相粒子径とすることが
可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図はレーザを用いてこの発明のCu基分散強化合金を
金属基体上へ溶着させる方法の一例を示す略解的な斜視
図、第２図は第１図のII-II線における拡大断面図、第
３図は第１図のIII-III線における拡大断面図、第４図
は第１図に示される方法におけるレーザビームの走査速
度と分散相粒子の径との関係を示す相関図、第５図は第
１図に示される方法におけるレーザビームのオシレート
周波数と分散相粒子の径との関係を示す相関図、第６
図、第７図、第８図、第９図、第10図は、それぞれ実施
例１、実施例２、実施例３、実施例４、実施例５による
Cu基分散強化合金層の断面組織写真（倍率10倍）、第11
図は大越式摩耗試験の状況を模式的に示す略解図、第12
図は摩耗試験結果を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者河崎稔愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (56)参考文献特公昭54−12087（ＪＰ，Ｂ２) 特公昭53−43134（ＪＰ，Ｂ２) 特公昭59−52944（ＪＰ，Ｂ２)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ni5〜30％（重量％、以下同じ）、Si1〜５
％、B0.5〜３％、Fe4〜30％を含有し、残部がCuおよび
不可避的不純物よりなり、Cu基マトリックス中にFe−Ni
系の珪化物および硼化物の粒子が分散した組織を有する
ことを特徴とする耐摩耗性に優れた分散強化Cu基合金。
【請求項２】Ni5〜30％、Si1〜５％、B0.5〜３％、Fe4
〜30％を含み、かつAl0.1〜５％、Ti0.1〜５％、Mn1〜1
0％のうち１種または２種以上を含有し、残部がCuおよ
び不可避的不純物よりなり、Cu基マトリックス中にFe−
Ni系の珪化物よび硼化物の粒子が分散した組織を有する
ことを特徴とする耐摩耗性に優れた分散強化Cu基合金。
【請求項３】Ni5〜30％、Si1〜５％、B0.5〜３％、Fe4
〜30％、C0.02〜２％を含有し、かつCr0.5〜10％、Ti0.
3〜５％のうち１種または２種以上を含有し、残部がCu
および不可避的不純物よりなり、Cu基マトリックス中に
Fe−Ni系の珪化物および硼化物の粒子が分散した組織を
有することを特徴とする耐摩耗性に優れた分散強化Cu基
合金。