JPH089676B2 - 塩化ビニル系重合体架橋発泡体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法に関
し、さらに詳しくは一酸化炭素共重合体を含む塩化ビニ
ル系重合体から均一な発泡セルを有するような塩化ビニ
ル系架橋発泡体の製造方法に関する。

発明の技術的背景ならびにその問題点 クラッシュパッドやドアパネル等の、表皮材／クッシ
ョン材／骨材からなる自動車内装部品のクッション材等
には、これまで発泡ポリウレタンあるいはポリオレフィ
ン架橋発泡体などが主として使用されてきた。

ところが、前記パネルの表皮材には、通常塩化ビニル
系シートが使用されるので、最近ではこの塩化ビニル系
シートと容易に高周波ウェルダーにより接着することが
でき、しかも真空成形による型付が可能な塩化ビニル系
架橋発泡体を、自動車内装部品のクッション材として使
用するための検討がなされている。

従来塩化ビニル系架橋発泡体は、塩化ビニル系重合体
に化学発泡剤を液状可塑剤とともに添加して均一に混練
し、得られた混練物を化学発泡剤の分解温度以下の温度
でシート状に成形した後、必要に応じて電子線またはγ
線などを照射して架橋し、次いで加熱して化学発泡剤を
分解、発泡させることにより製造されている。

この場合、電子線、γ線等の照射により架橋せず、ラ
ジカル架橋剤を化学発泡剤、液状可塑剤等と一緒に添加
しておき、前記した加熱工程において、塩化ビニル系重
合体を架橋させることもある。

しかしながら、従来の塩化ビニル系架橋発泡体の製造
方法では、架橋工程において、脱塩酸等の副反応が起こ
り易く、その結果得られる組成物が着色し劣化してしま
うという問題点があった。この着色や劣化は電子線等の
照射が強いほど、またラジカル架橋剤の使用量が多い程
進行し易く、褐色から黒色へと移行するものである。

そこで、このような問題点を解決する方法として、液
状可塑剤を使用せず、代りに塩化ビニル系重合体とよく
相溶して高分子可塑剤として作用するとともに、電子線
照射やラジカル架橋剤による架橋、あるいは化学発泡剤
による自己架橋を容易にする、エチレン・一酸化炭素・
酢酸ビニル共重合体、またはエチレン・一酸化炭素・
（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体を配合す
る方法が提案されている（特開昭59−80444号公報、特
開昭61−225225号公報、特開昭61−276835号公報参
照）。

しかしながら、塩化ビニル系重合体に、従来の液状可
塑剤の代りに、前記のような一酸化炭素共重合体を配合
すると、得られる塩化ビニル系重合体組成物の溶融時の
粘度が高くなり、カレンダー成形、Ｔダイ押出成形等に
より未発泡状態のシート状に成形する際に、剪断力によ
り組成物が発熱し、そのため化学発泡剤の分解温度以上
に上昇して化学発泡剤が一部分解・発泡してしまうこと
があった。もし、この工程で化学発泡剤が一部でも分解
・発泡してしまうと、最終的に均一な発泡状態の塩化ビ
ニル系架橋発泡体を得ることができない。従って従来に
おいては、この温度上昇を防止するため、未発泡状態の
シート状物を成形する際の成形速度を極端に遅くしなけ
ればならなかった。

すなわち、均一な発泡セルを有する塩化ビニル系架橋
発泡体を作製するためには、架橋・発泡前に塩化ビニル
系重合体、一酸化炭素共重合体、未発泡の化学発泡剤、
その他未分解の架橋剤等の配合成分が、均一に分散され
た未発泡シートを得る必要がある。しかしながら、一酸
化炭素共重合体は高分子量の可塑剤であるため、塩化ビ
ニル系重合体と一酸化炭素共重合体とを混練機で混練す
るには、160〜180℃の高温下に高剪断力を加えなければ
ならず、これに対し化学発泡剤、架橋剤等は150℃以上
では一部分解してしまうので、未発泡の化学発泡剤、そ
の他未分解の架橋剤等の配合成分が、均一に分散した塩
化ビニル系未発泡体を得ることは極めて困難であったの
である。

そこで本発明者等は、塩化ビニル系重合体と一酸化炭
素共重合体と化学発泡剤とを低温で未分解のまま均一に
混練する方法を鋭意研究した結果、塩化ビニル系重合体
と一酸化炭素共重合体とを予じめ高温高剪断下で十分均
一に混練して（Ａ）成分を調製し、一方熱に不安定であ
る化学発泡剤は、少量の一酸化炭素共重合体とともに予
じめ低温で十分に混練し（Ｂ）成分を調製し、しかる後
に（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを低温で混練・成形する
と、（Ａ）成分においては一酸化炭素共重合体により塩
化ビニル系重合体の軟化点が下降して塩化ビニル系重合
体と一酸化炭素共重合体とを均一に混合することがで
き、また（Ｂ）成分における一酸化炭素共重合体は、一
酸化炭素共重合体と化学発泡剤とを混練・成形する際に
バインダーとして作用し、極めてスムースに化学発泡剤
の分解温度以下の低温で一酸化炭素共重合体と化学発泡
剤とを均一に混合でき、しかも（Ａ）成分と（Ｂ）成分
とを混練する際に、（Ｂ）成分に含まれている一酸化炭
素共重合体が内部滑剤の役割を果たして混練時の発熱を
抑制しうることを見出し、本発明を完成した。

発明の目的 本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決
しようとするものであって、一酸化炭素共重合体および
化学発泡剤が配合された塩化ビニル系重合体組成物の溶
融粘度を低下させ、化学発泡剤が未分解のまま各成分が
均一に混練された未発泡状態のシート状物を作製でき、
したがってこの未発泡状態のシート状物から均一な発泡
セルを有する塩化ビニル系架橋発泡体を得ることができ
るような塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法を提供する
ことを目的としている。

発明の概要 本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法は、
塩化ビニル系重合体および一酸化炭素共重合体を含んで
なる塩化ビニル共重合体架橋発泡体を製造するに際し
て、一方で塩化ビニル系重合体100重量部と一酸化炭素
共重合体40〜150重量部とを160〜180℃の温度で混練し
てなる均一予備混練物（Ａ）成分を調製し、他方で一酸
化炭素共重合体10〜50重量部および化学発泡剤、さらに
必要に応じ架橋剤を、該化学発泡剤の分解温度以下の温
度で混練してなる（Ｂ）成分を調製し、次いで上記
（Ａ）成分および（Ｂ）成分を混練後、押出成形あるい
はカレンダー成形によって未発泡成形体を作成し、次い
で架橋・発泡させることを特徴としている。

本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法によ
れば、塩化ビニル系重合体と一酸化炭素共重合体とを高
温高剪断下に均一に予備混練してなる（Ａ）成分を調製
し、一酸化炭素共重合体と化学発泡剤とを化学発泡剤の
分解温度以下の温度で混練してなる（Ｂ）成分を調製
し、次いで（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを混練して未発泡
状態のシート状物を作成した後、このシート状物を加熱
して発泡させているので、未発泡状態のシート状物を作
成する際の塩化ビニル系重合体組成物の溶融粘度を低下
させることができ、したがって均一な発泡セルを有する
塩化ビニル系架橋発泡体を得ることができる。

発明の具体的説明 本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法につ
いて具体的に説明する。

本発明では、塩化ビニル系重合体100重量部と一酸化
炭素共重合体40〜150重量部とを160〜180℃の高温、か
つ高剪断下に均一に予備混練してなる（Ａ）成分を調製
し、一酸化炭素共重合体10〜50重量部と化学発泡剤とを
化学発泡剤の分解温度以下の温度で混練してなる（Ｂ）
成分を調製し、次いで（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを混練
後、押出成形あるいはカレンダー成形によって未発泡状
態の成形体、例えばシート状物を作成した後、この成形
体を加熱して発泡させて塩化ビニル系架橋発泡体を製造
している。

以下にまず各成分について説明する。

本発明で用いられる塩化ビニル系重合体としては、塩
化ビニルの単独重合体のみならず、塩化ビニルと他の単
量体、たとえばエチレン、プロピレン等のα−オレフィ
ン類、酢酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸エ
ステル等の不飽和カルボン酸エステル類、アルキルビニ
ルエーテル等のビニルエーテル類、臭化ビニル、フッ化
ビニル等の他のハロゲン化ビニル類、その他前記以外の
スチレン、アクリロニトリル、塩化ビニリデン等のビニ
ル化合物またはビニリデン化合物等との共重合体などが
用いられる。場合によっては、エチレン・酢酸ビニル共
重合体、一酸化炭素共重合体、熱可塑性ウレタン重合体
を幹ポリマーとし、これに塩化ビニルがグラフト重合し
た塩化ビニル系グラフト重合体等も用いることができ
る。

この塩化ビニル系重合体の重合度は300〜5000、とく
に500〜2000が好ましい。

本発明において用いられる一酸化炭素共重合体とは、
エチレンとエチレン性不飽和有機モノマーと一酸化炭素
とからなる共重合体をいう。

本発明で用いられる一酸化炭素共重合体を製造する際
に用いられるエチレン性不飽和有機モノマーとしては、
酸基が２〜18個の炭素原子を有する飽和カルボン酸のビ
ニルエステル、３〜20個の炭素原子を有する不飽和モノ
またはジカルボン酸、該不飽和モノまたはジカルボン酸
エステル、アルキル基が１〜18個の炭素原子を有するビ
ニルアルキルエーテル、ビニルまたはビニリデンハライ
ド、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ノルボル
ネン、３〜12個の炭素原子を有するα−オレフィン、及
びビニル芳香族化合物から選ばれた化合物が挙げられ
る。好ましい有機モノマーとしては、酢酸ビニル、（メ
タ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、
（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イ
ソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル等が挙げられ
る。

本発明で用いられるエチレン・エチレン性不飽和有機
モノマー・一酸化炭素系共重合体は、いずれも重量でエ
チレン40〜80％、好ましくは60〜70％、不飽和有機モノ
マーが約15〜60％、好ましくは約20〜35％、また一酸化
炭素が約５〜30％、好ましくは５〜15％の割合で共重合
されて構成されており、必要に応じてさらに他の単量体
を共重合させることも可能である。そして、かかる一酸
化炭素共重合体の製造法の詳細については、例えば特公
昭55−50063号公報に記載されている。

本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体では、上記のよ
うな一酸化炭素共重合体の配合量は、任意であるが、一
般には塩化ビニル系重合体100重量部に対して50〜200重
量部、好ましくは70〜150重量部である。一酸化炭素共
重合体の配合量が50重量部未満である場合には、得られ
た架橋発泡体が硬くなる傾向があり、塩化ビニル系架橋
発泡体の特徴である弾力性が乏しくなる。また一酸化炭
素共重合体の配合量が200重量部を越えると、得られた
架橋発泡体の耐熱性が悪化するので、自動車用内装材の
クッション層のような用途には使えない。

本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体で用いられる化
学発泡剤としては、アゾジカーボンアミド、（1,1−ア
ゾビスホルムアミド）、スルホニルヒドラシド、p,p′
−オキシ−ビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、
スルホニルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセ
ミカルバジド、トリヒドラジントリアジン、５−フェニ
ルテトラゾール、モノ−及びポリアゾホルムアミド、ジ
ニトロソメチレンアミンなどが挙げられる。

これらの化学発泡剤は、塩化ビニル系重合体と一酸化
炭素共重合体の合計100重量部に対して５〜40重量部、
好ましくは10〜30重量部の量で配合される。

本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体を製造するに
は、塩化ビニル系発泡体を架橋させる必要があり、この
ため一般的には下記のような架橋剤が塩化ビニル系重合
体組成物に配合される。

このような架橋剤としては、ジクミルパーオキサイド
などの有機過酸化物（特開昭59−80444号公報参照）、
ｐ−フェニレンジアミンなどのジアミン類、架橋剤とし
ても機能する化学発泡剤（特開昭58−204033号公報）、
硫黄系加硫剤（特開昭48−28544号公報）などが用いら
れる。

なお本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体を製造する
に際して、上記のような架橋剤を用いずに電子線あるい
はγ線などを照射することによって塩化ビニル系重合体
組成物を発泡させることもできる。

また架橋助剤としては、ジビニルベンゼン、シアヌル
酸トリアリル、トリメチロールプロパントリアクリレー
ト等の多官能性共架橋剤を、塩化ビニル系重合体組成物
に配合することもできる。

本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体に、上記のよう
な各成分に加えて、少量の液状可塑剤、安定剤などを配
合することができる。

液状可塑剤としては、ジオクチルフタレート、トリオ
クチルトリメリテート、ポリエステル系可塑剤などが用
いられる。

安定剤としては、亜鉛、バリウム、カルシウムなどの
ステアリン酸金属塩などの金属石けん類が一般に用いら
れる。

次に上記のような各成分を用いた、塩化ビニル系架橋
発泡体の製造方法について説明する。

本発明では、まず塩化ビニル系重合体100重量部と一
酸化炭素共重合体40〜150重量部とを、160〜180℃の高
温、かつ高剪断下に均一に予備混練してなる（Ａ）成分
を調製し、 一方一酸化炭素共重合体好ましくは10〜50重量部と化
学発泡剤とを化学発泡剤の分解温度以下の温度で混練し
てなる（Ｂ）成分を調製する。

（Ａ）成分を調製するには、塩化ビニル系重合体、一
酸化炭素共重合体および必要に応じて安定剤などの各成
分を、上記のような配合割合でリボンブレンダーまたは
ヘンシェルミキサー等の混合装置を使用して予備混合し
た後、ロールまたはバンバリーミキサー等のバッチ式混
練機、あるいは二軸押出機、FCM等の高剪断型の連続混
練機を用いて、混練温度160〜180℃の高温において混練
すればよい。このようにすると、各成分が均一に分散し
た（Ａ）成分が得られる。この（Ａ）成分は、塩化ビニ
ル系重合体単独の軟化温度よりも低い軟化温度を有して
おり、低温で（Ｂ）成分と混練することが可能となる。

また（Ｂ）成分を調製するには、上記のような一酸化
炭素共重合体、化学発泡剤および必要に応じて各種の架
橋剤、架橋助剤などを、上記のような配合割合で、ロー
ルまたは二軸押出機などの混練機を用いて、化学発泡剤
の分解温度以下の低温例えば100〜120℃の温度で混練す
ればよい。このようにすると、各成分が均一に分散した
（Ｂ）成分が得られる。

（Ｂ）成分中に含まれる一酸化炭素共重合体は、
（Ｂ）成分と（Ａ）成分を混練する際に、１種の内部滑
剤として作用し、混練時の剪断発熱を抑制して低温での
未発泡シート状物の成形を可能にする。また、この
（Ｂ）成分は、一酸化炭素共重合体をバインダーとした
化学発泡剤や架橋剤のマスターバッチとして、十分混練
しておくことができるので、（Ａ）成分と混練するに際
に少量の化学発泡剤や架橋剤を未発泡シート状物全体に
均一に分散させることができる。このようにすると、特
に未発泡Ｔダイシート等を単軸押出機等の連続混練機を
用いてあまり剪断力をかけずに、限られた時間内に塩化
ビニル系組成物中に化学発泡剤等を均一に分散させるの
に効果がある。

なお、この（Ｂ）成分における一酸化炭素共重合体の
配合量が、（Ａ）成分の一酸化炭素共重合体の量を40〜
150重量部とした場合に、10重量部未満であると、発泡
剤のバインダーとしては量が少なすぎ、発泡剤を均一に
分散させることが難かしくなる傾向にある。また、一酸
化炭素共重合体の配合量が50重量部を越えると、次の述
べる（Ａ）成分と（Ｂ）成分を混練する工程が短時間に
完了せず、均一な未発泡シート状物を作成することが困
難となるため好ましくない。

次に（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを、ロール、バンバリ
ーミキサー、あるいは押出機等の混練機を用いて発泡剤
の分解温度以下の低温で均一に混練した後、Ｔダイによ
る押出成形あるいはカレンダー成形によって、未発泡シ
ート状物に成形する。

このようにして得られた前記未発泡シート状物（原反
シート）を架橋・発泡させて塩化ビニル系架橋発泡体を
得るには、（１）電子線またはγ線を照射して塩化ビニ
ル系重合体を架橋させた後、加熱して化学発泡剤を分解
してその際発生する分解ガスによって発泡させるか、あ
るいは（２）加熱して有機過酸化物、ジアミンまたは硫
黄系加硫剤によって架橋反応を行なうとともに、化学発
泡剤を分解して発泡させればよい。その発泡条件は、発
泡剤の分解温度より高い温度、例えばアゾジカーボンア
ミドを用いる場合には、200℃〜230℃程度の温度で２〜
５分間加熱すればよい。

発明の効果 本発明に係る塩化ビニル系架橋発泡体の製造方法によ
れば、塩化ビニル系重合体と一酸化炭素共重合体とを高
温高剪断下に均一に予備混練してなる（Ａ）成分を調製
し、一酸化炭素共重合体と化学発泡剤とを化学発泡剤の
分解温度以下の温度で混練してなる（Ｂ）成分を調製
し、次いで（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを混練して未発泡
状態のシート状物を作成した後、このシート状物を加熱
して発泡させているので、未発泡状態のシート状物を作
成する際の塩化ビニル系重合体組成物の溶融粘度を低下
させることができ、したがって均一な発泡セルを有する
塩化ビニル系架橋発泡体を得ることができる。

以下本発明を実施例によって説明するが、本発明はこ
れら実施例に限定されるものではない。

実施例 塩化ビニル重合体（三井東圧化学製、ビニクロン2000
M 数平均重合度1100）100重量部と、エチレン−酢酸ビ
ニル−一酸化炭素共重合体（酢酸ビニル含量28重量％、
一酸化炭素含量９重量％、MFR 35dg/min）80重量部、
トリメチロールプロパントリアクリレート ４重量部、
エポキシ化大豆油 ４重量部、Ba−Zn系安定剤 ３重量
部、亜リン酸エステル 1.5重量部、ポリエチレンワッ
クス 0.5重量部からなる配合物とを20ヘンシェルミ
キサーを用いて予備ブレンドした後、同方向二軸押出機
（池貝鉄工製 PCM−30、L/D＝25）を用いて、スクリュ
ー回転数200min^-1、ダイス温度160℃で混練し約7Kg/時
間で塩化ビニル系組成物（Ａ成分）のペレットを調製し
た。Ａ成分はストランド表面がなめらかで光沢があり透
明性も良かった。

そして、当該組成物を150℃の二本ロールでミーティ
ングし、180℃の熱プレスにて厚さ1mmのプレスシートを
作製して、JIS Ｋ 6723に準じて引張試験を行った。
その結果を表２に示す。当該（Ａ）成分の破断点の抗張
力および伸び率は、それぞれ18.5MPaおよび400％であっ
て、塩化ビニル重合体の溶融が充分で、各成分が均一に
分散したものであった。

一方、上記のエチレン−酢酸ビニル−一酸化炭素共重
合体20重量部とアゾジカーボンアミド（大塚化学 製ユ
ニフォームAZ）15重量部とを、前記同方向二軸押出機を
用いてスクリュー回転数80min^-1、ダイス温度100℃で混
練し、約5Kg/時間で黄色のアゾジカーボンアミドが均一
分散した発泡剤配合物（Ｂ成分）のペレットを調製し
た。

次いで（Ａ）成分及び（Ｂ）成分のそれぞれペレット
をタンブラーで予備ブレンドした後、コートハンガー形
式のＴダイ（ダイス巾300mm）を有する単軸押出機（L/D
＝28 C.R.＝3.0のフルフライトスクリュー）によっ
て、ダイス設定温度130℃、スクリュー回転数30min^-1、
スクリーンメッシュ、30/60/30メッシュ、引取速度50cm
/minで、巾250mm厚み0.5mmのシートを作成した。ダイリ
ップで測定した樹脂温度は140℃であった。得られたシ
ートは黄色で光沢があり、シートの断面には気泡は認め
られなかった。

次いで得られたシートを電子線加速照射装置（日新ハ
イボルテージ社製）にて電子線を3Mrad照射した後、こ
の電子線照射シートをさらに230℃のエアーオーブンに
３分間静置して発泡させた。

得られた架橋発泡体は淡褐色で均一なセルを有する弾
力性のある発泡体で密度は0.075g/cm³であった。

比較例１ 実施例１における（Ａ）成分と（Ｂ）成分とをそれぞ
れ準備することなく（Ａ）成分と（Ｂ）成分の全成分を
併わせて20ヘンシェルミキサーを用いて予備ブレンド
した後、同方向二軸押出機を用いてスクリュー回転数20
0min^-1、ダイス温度160℃で混練し約7Kg/時間で塩化ビ
ニル系組成物を得た。この組成物のストランドは、黄色
で表面光沢は良かったが、ストランドの表面は肌荒れ
し、断面には多数の小さな気泡が認められた。

得られた塩化ビニル系組成物から実施例１と同様にし
てＴダイシートを作成したが、このシート状物の断面に
多数の小さな気泡が認められた。

次いで実施例１と同様にして、この未発泡状態のシー
ト状物に電子線照射処理と加熱による発泡処理とを行
い、架橋発泡体のシートを作成した。

得られた発泡体シートは、淡褐色であり、その表面は
波打ち、発泡セルの大きさにバラツキがあり、弾力性が
実施例１の架橋発泡体に比べて劣っていた。密度は0.09
6g/cm³であった。

比較例２ 比較例１において、同方向二軸押出機のダイス温度を
130℃に変更した以外は全て同じ方法によって架橋発泡
体シートを得た。

得られたＴダイシートの表面は、ざらざらして光沢が
ない黄色を呈しており、明らかに塩化ビニル系重合体の
溶融が不完全なものであった。

また最終に得られた発泡体は、淡褐色で非常に引張速
度の弱く、脆いものであった。

実施例２〜３ 比較例３ 実施例１において、塩化ビニル重合体に代えて塩化ビ
ニル−エチレン共重合体（東洋曹達製 リユーロンＥ−
1050、数平均重合度1050）を用いて、表１に示すような
（Ａ）成分、（Ｂ）成分からなる架橋発泡体を実施例１
と同様にして作成した。この際のＴダイシート作成時の
ダイリップでの樹脂温度、得られたＴダイシート中の発
泡剤の分散状況、また最終的に得られた架橋発泡体の外
観、発泡セルの均一性及び密度を評価した。

その結果を表１に示す。

比較例４ 実施例１において、（Ａ）成分の調製を同方向二軸押
出機のダイス温度を150℃に変更した以外は同様にして
塩化ビニル系組成物（Ａ成分）のペレットを調製した。
得られた（Ａ）成分は、ストランドの表面がざらざらし
て光沢もなかった。

そして、実施例１と同様にして引張試験を行った。そ
の結果を表２に示す。当該（Ａ）成分の破断点の抗張力
および伸び率は乏しく、明らかに塩化ビニル重合体の溶
融が不完全なものであった。

次いで実施例１と同様にして架橋発泡体シートを得
た。得られた発泡体シートは、淡褐色であり、その表面
は波打ち、発泡セルの大きさにバラツキがあった。

実施例２および実施例３では、黄色で光沢があり、断
面にも気泡が認められないＴダイシートが得られた。そ
して、このシートの架橋発泡体は、淡黄色で均一なセル
を有し、弾力性があった。

これに対し、比較例３では、発泡剤であるアゾジカー
ボンアミドの未分散の粒子がブレーカプレートに目詰り
し、Ｔダイシート成形が不能となった。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】塩化ビニル系重合体および一酸化炭素共重
   合体を含んでなる塩化ビニル系重合体架橋発泡体を製造
   するに際して、一方で塩化ビニル系重合体100重量部と
   一酸化炭素共重合体40〜150重量部とを160〜180℃の温
   度で混練してなる均一予備混練物（Ａ）成分を調製し、
   他方で一酸化炭素共重合体10〜50重量部および化学発泡
   剤、さらに必要に応じ架橋剤を、該化学発泡剤の分解温
   度以下の温度で混練してなる（Ｂ）成分を調製し、次い
   で上記（Ａ）成分および（Ｂ）成分を混練後、押出成形
   あるいはカレンダー成形によって未発泡成形体を作成
   し、次いで架橋・発泡させることを特徴とする塩化ビニ
   ル系重合体架橋発泡体の製造方法。