JPH0897050A - モールドコイル部品 - Google Patents
モールドコイル部品Info
- Publication number
- JPH0897050A JPH0897050A JP6229540A JP22954094A JPH0897050A JP H0897050 A JPH0897050 A JP H0897050A JP 6229540 A JP6229540 A JP 6229540A JP 22954094 A JP22954094 A JP 22954094A JP H0897050 A JPH0897050 A JP H0897050A
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- Japan
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- coil
- bobbin
- iron core
- coil component
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 各種電子機器に使用される樹脂モールド成形
して構成するモールドコイル部品において、従来のモー
ルドしないコイル部品に比べて小型で優れた特性を持
ち、高安全性、高信頼性、低発熱、高性能化したコイル
部品を提供するものである。 【構成】 少なくとも両端に鍔２を有するボビン１にコ
イル４を巻回し、ボビン１の中心孔９に鉄心を挿入して
熱可塑性樹脂、または、熱硬化性樹脂からなるモールド
樹脂１７をモールドしてなるコイル部品において鉄心ま
たは、コイル４または、ボビン１に直接かつ、直角に当
たらないように樹脂の流れ方向に沿った位置にゲート１
６を設けボビンの変形等の課題を解決してモールドコイ
ル部品の提供を可能としたものである。
して構成するモールドコイル部品において、従来のモー
ルドしないコイル部品に比べて小型で優れた特性を持
ち、高安全性、高信頼性、低発熱、高性能化したコイル
部品を提供するものである。 【構成】 少なくとも両端に鍔２を有するボビン１にコ
イル４を巻回し、ボビン１の中心孔９に鉄心を挿入して
熱可塑性樹脂、または、熱硬化性樹脂からなるモールド
樹脂１７をモールドしてなるコイル部品において鉄心ま
たは、コイル４または、ボビン１に直接かつ、直角に当
たらないように樹脂の流れ方向に沿った位置にゲート１
６を設けボビンの変形等の課題を解決してモールドコイ
ル部品の提供を可能としたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種電子機器に使用さ
れるモールドコイル部品に関するものである。
れるモールドコイル部品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、各種民生電子機器に使用されるト
ランスなどのコイル部品において、軽薄短小などの小型
化や低損失、低発熱、高効率、低リーケージフラックス
などの電気特性向上や無煙無発火などの高安全性も要求
されている。
ランスなどのコイル部品において、軽薄短小などの小型
化や低損失、低発熱、高効率、低リーケージフラックス
などの電気特性向上や無煙無発火などの高安全性も要求
されている。
【０００３】この場合、生産性についても良い構造のも
のが必要となっている。以下、従来のコイル部品につい
てトランスを例に図２３〜図２５を用いて説明する。
のが必要となっている。以下、従来のコイル部品につい
てトランスを例に図２３〜図２５を用いて説明する。
【０００４】図２３において１は成形樹脂からなるボビ
ンで両端に鍔２を有し、数個の溝３が設けられコイル４
を巻回し、引き出し線５を端子６に接続し、コイル絶縁
ケース７を鍔２に装着してＥ形ラミネート鉄心８を積層
し、ボビン１の中心孔９に挿入し、Ｉ形ラミネート鉄心
１０をＥ形ラミネート鉄心８の足部端面に組み込み合致
したポイント１１を溶接し取りつけ金具１２を装着して
いた。
ンで両端に鍔２を有し、数個の溝３が設けられコイル４
を巻回し、引き出し線５を端子６に接続し、コイル絶縁
ケース７を鍔２に装着してＥ形ラミネート鉄心８を積層
し、ボビン１の中心孔９に挿入し、Ｉ形ラミネート鉄心
１０をＥ形ラミネート鉄心８の足部端面に組み込み合致
したポイント１１を溶接し取りつけ金具１２を装着して
いた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
構成ではまず、図２５に示すようにボビン１の厚みやＥ
形ラミネート鉄心８とのクリアランス１３があるためコ
イルスペースが少なく、また、各国安全規格の絶縁厚み
Ａ、絶縁距離Ｂを満足するためのコイル絶縁ケース７を
装着した場合は、さらに、コイルスペースが少なくトラ
ンスの小型化、薄型化の支障となり、空気層があるため
放熱性が悪く、コイル絶縁ケース７を使用するなど部品
点数も多く、生産の自動化にも障害があり、異常時にお
いては発煙発火の危険性があった。以上のように従来の
コイル部品は高性能化による小型化、高信頼性化、生産
面で課題があった。
構成ではまず、図２５に示すようにボビン１の厚みやＥ
形ラミネート鉄心８とのクリアランス１３があるためコ
イルスペースが少なく、また、各国安全規格の絶縁厚み
Ａ、絶縁距離Ｂを満足するためのコイル絶縁ケース７を
装着した場合は、さらに、コイルスペースが少なくトラ
ンスの小型化、薄型化の支障となり、空気層があるため
放熱性が悪く、コイル絶縁ケース７を使用するなど部品
点数も多く、生産の自動化にも障害があり、異常時にお
いては発煙発火の危険性があった。以上のように従来の
コイル部品は高性能化による小型化、高信頼性化、生産
面で課題があった。
【０００６】本発明は上記課題を解決するもので、小型
化、高信頼性化、生産性を向上するモールドコイル部品
を提供することを目的とするものである。
化、高信頼性化、生産性を向上するモールドコイル部品
を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のモールドコイル部品は、少なくとも両端に鍔
を有するボビンにコイルを巻回し、ボビンの中心孔に鉄
心を挿入して熱可塑性樹脂、または、熱硬化性樹脂をモ
ールドしてなるコイル部品においてモールド時の樹脂の
略流れ方向にゲートを設けたものである。
に本発明のモールドコイル部品は、少なくとも両端に鍔
を有するボビンにコイルを巻回し、ボビンの中心孔に鉄
心を挿入して熱可塑性樹脂、または、熱硬化性樹脂をモ
ールドしてなるコイル部品においてモールド時の樹脂の
略流れ方向にゲートを設けたものである。
【０００８】
【作用】上記モールドした構成とすることにより、従来
のボビンを使用したコイル部品に比べコイルスペースが
増え、コイル部品の小型化ができ、空気層が皆無にな
り、放熱性が良化し、温度上昇特性が優れ、低振動化が
図れる。部品点数も減少して、シンプルな構造となり、
生産の自動化も可能となり、さらに、コイルと鉄心が完
全に絶縁されているため安全性に優れたものとなる。
のボビンを使用したコイル部品に比べコイルスペースが
増え、コイル部品の小型化ができ、空気層が皆無にな
り、放熱性が良化し、温度上昇特性が優れ、低振動化が
図れる。部品点数も減少して、シンプルな構造となり、
生産の自動化も可能となり、さらに、コイルと鉄心が完
全に絶縁されているため安全性に優れたものとなる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図１〜図２２を用
いて説明する。
いて説明する。
【００１０】図１，図２において、両端および、中央部
に鍔２を有するボビン１に数個の溝３が設けられ、コイ
ル４を巻回し、引き出し線５を端子６に接続し、Ｅ形ラ
ミネート鉄心８を積層し、ボビン１の中心孔９に挿入
し、Ｉ形ラミネート鉄心１０をＥ形ラミネート鉄心８の
足部端面に組み込み合致したポイント１１を溶接し、ト
ランス本体１４とし、図３，図４に示すようにモールド
金型１５内に保持し、ゲート１６から熱可塑性樹脂から
なるモールド樹脂１７にてモールドして図５，図６に示
すようなモールドトランス１８とする。
に鍔２を有するボビン１に数個の溝３が設けられ、コイ
ル４を巻回し、引き出し線５を端子６に接続し、Ｅ形ラ
ミネート鉄心８を積層し、ボビン１の中心孔９に挿入
し、Ｉ形ラミネート鉄心１０をＥ形ラミネート鉄心８の
足部端面に組み込み合致したポイント１１を溶接し、ト
ランス本体１４とし、図３，図４に示すようにモールド
金型１５内に保持し、ゲート１６から熱可塑性樹脂から
なるモールド樹脂１７にてモールドして図５，図６に示
すようなモールドトランス１８とする。
【００１１】このとき、モールド樹脂１７はトランス本
体１４の内部及び外部に均一な厚みで充填できるように
モールド金型１５内にトランス本体１４のＥ形ラミネー
ト鉄心８をセンターに位置させるため位置決めピン１９
を設けるが、ゲート１６が図７，図８，図９に示すよう
に鉄心に略直角に直接、モールド樹脂１７が当たるよう
に設定した場合、モールド時、モールド樹脂１７の射出
圧力にてＩ形ラミネート鉄心１０やＥ形ラミネート鉄心
８を歪ませ、また鉄心の表面に施された磁気絶縁コーテ
ィングの絶縁性を圧力により劣化させ、特性不良やトラ
ンス本体１４の破損や信頼性において劣化させるものと
なるため、金型的にはゲート１６を図３，図４に示すよ
うに鉄心に直角にかつ直接、モールド樹脂１７が当たら
ないようにモールド樹脂１７の略流れの方向になるよう
に設定し、モールド樹脂１７がトランス本体１４の外形
部２０や内部のクリアランスからバランスよく流れ、Ｉ
形ラミネート鉄心１０やＥ形ラミネート鉄心８を歪ませ
ることなくまた、モールド樹脂１７の射出圧力がモール
ド金型１５内で打ち消し合うようにさせている。
体１４の内部及び外部に均一な厚みで充填できるように
モールド金型１５内にトランス本体１４のＥ形ラミネー
ト鉄心８をセンターに位置させるため位置決めピン１９
を設けるが、ゲート１６が図７，図８，図９に示すよう
に鉄心に略直角に直接、モールド樹脂１７が当たるよう
に設定した場合、モールド時、モールド樹脂１７の射出
圧力にてＩ形ラミネート鉄心１０やＥ形ラミネート鉄心
８を歪ませ、また鉄心の表面に施された磁気絶縁コーテ
ィングの絶縁性を圧力により劣化させ、特性不良やトラ
ンス本体１４の破損や信頼性において劣化させるものと
なるため、金型的にはゲート１６を図３，図４に示すよ
うに鉄心に直角にかつ直接、モールド樹脂１７が当たら
ないようにモールド樹脂１７の略流れの方向になるよう
に設定し、モールド樹脂１７がトランス本体１４の外形
部２０や内部のクリアランスからバランスよく流れ、Ｉ
形ラミネート鉄心１０やＥ形ラミネート鉄心８を歪ませ
ることなくまた、モールド樹脂１７の射出圧力がモール
ド金型１５内で打ち消し合うようにさせている。
【００１２】なお、同じ効果を得るためにはゲート１６
の設定を図１０，図１１に示すようにＩ形ラミネート鉄
心１０やＥ形ラミネート鉄心８の特性劣化に影響のない
部分に穴２２を設け、その穴２２上にしても良く、ま
た、ゲート１６を図１２，図１３に示すようにトランス
本体１４の外形部２０に厚肉部２３を数箇所設け、その
厚肉部２３上に位置させても良い。また、図１４〜図１
５に示すようにゲート１６の設定をＥ形ラミネート鉄心
８の積み厚方向に対してＥ形ラミネート鉄心８を挟むよ
うに設定することが考えられる。
の設定を図１０，図１１に示すようにＩ形ラミネート鉄
心１０やＥ形ラミネート鉄心８の特性劣化に影響のない
部分に穴２２を設け、その穴２２上にしても良く、ま
た、ゲート１６を図１２，図１３に示すようにトランス
本体１４の外形部２０に厚肉部２３を数箇所設け、その
厚肉部２３上に位置させても良い。また、図１４〜図１
５に示すようにゲート１６の設定をＥ形ラミネート鉄心
８の積み厚方向に対してＥ形ラミネート鉄心８を挟むよ
うに設定することが考えられる。
【００１３】これらの方法によりゲート１６からモール
ド樹脂１７が鉄心やボビン１やコイル４に直角かつ直
接、当たらないように設定したり、トランス本体１４の
外形部２０や内部のクリアランスからバランスよく流れ
ることになる。
ド樹脂１７が鉄心やボビン１やコイル４に直角かつ直
接、当たらないように設定したり、トランス本体１４の
外形部２０や内部のクリアランスからバランスよく流れ
ることになる。
【００１４】なお、図１７のようにコイル４の仕様が異
なった場合や内部に温度ヒューズ２４が装着される場
合、また、されない場合、モールド樹脂１７の流れが変
動し、モールド樹脂１７の射出圧力をモールド金型１５
内で打ち消し合わせるという目的を達成できなくなる場
合にはモールド金型１５をコイル４の仕様に合わせて用
意することも可能であるが、図１８に示すようにスペー
サ２５を装着し、コイル４の仕様が異なった場合でもモ
ールド樹脂１７の流れを一定にする方が経済的である。
なった場合や内部に温度ヒューズ２４が装着される場
合、また、されない場合、モールド樹脂１７の流れが変
動し、モールド樹脂１７の射出圧力をモールド金型１５
内で打ち消し合わせるという目的を達成できなくなる場
合にはモールド金型１５をコイル４の仕様に合わせて用
意することも可能であるが、図１８に示すようにスペー
サ２５を装着し、コイル４の仕様が異なった場合でもモ
ールド樹脂１７の流れを一定にする方が経済的である。
【００１５】また、各国の安全規格においては、モール
ド樹脂１７の厚み（鉄心との間の絶縁性）を要求される
ことが一般的である。しかしながら、図１９に示すボビ
ン１がコイル４の巻線のテンションにより変形した場合
には、図２０に示すようにモールド樹脂１７の厚みＡが
バラツク可能性も考えられる。このモールド樹脂１７の
厚みを確保する手段を図２１及び図２２によって説明す
ると、２６は鍔２に設けた凸部であり、これによって、
クリアランスを確保し、外装されるＩ形ラミネート鉄心
やＥ形ラミネート鉄心との間の絶縁距離を確保するもの
である。なお、凸部２６は凹部であってもよく、凹凸を
設けることで鉄心とコイル間にクリアランスが確保され
れば良いものである。
ド樹脂１７の厚み（鉄心との間の絶縁性）を要求される
ことが一般的である。しかしながら、図１９に示すボビ
ン１がコイル４の巻線のテンションにより変形した場合
には、図２０に示すようにモールド樹脂１７の厚みＡが
バラツク可能性も考えられる。このモールド樹脂１７の
厚みを確保する手段を図２１及び図２２によって説明す
ると、２６は鍔２に設けた凸部であり、これによって、
クリアランスを確保し、外装されるＩ形ラミネート鉄心
やＥ形ラミネート鉄心との間の絶縁距離を確保するもの
である。なお、凸部２６は凹部であってもよく、凹凸を
設けることで鉄心とコイル間にクリアランスが確保され
れば良いものである。
【００１６】ボビン１の材料については薄肉でも成形可
能で耐衝撃強度が強い熱硬化性または熱可塑性の樹脂を
使用し、モールド樹脂１７の材料については耐熱衝撃性
に優れ、高強度で流動性、密着性、高耐熱性の熱硬化性
または熱可塑性の樹脂を使用するほうが好ましい。
能で耐衝撃強度が強い熱硬化性または熱可塑性の樹脂を
使用し、モールド樹脂１７の材料については耐熱衝撃性
に優れ、高強度で流動性、密着性、高耐熱性の熱硬化性
または熱可塑性の樹脂を使用するほうが好ましい。
【００１７】
【発明の効果】以上のように本発明のモールドコイル部
品は鉄心または、コイルまたは、ボビンに直接かつ、直
角に当たらないように樹脂の流れ方向にゲートを設けた
り、または、鉄心に貫通穴を設け、その貫通穴に対峙し
たゲートを設けたり、鉄心外周部および、コイルまた
は、ボビンの外周部に厚肉部を有し、厚肉部に対峙した
ゲートを設けたりすることによって、コイルやボビンあ
るいは鉄心の変形を防止し、モールド樹脂の射出圧力に
てＩ形ラミネート鉄心やＥ形ラミネート鉄心を歪ませ、
また鉄心の表面に施された磁気絶縁コーティングの絶縁
性を圧力により劣化させ、特性不良やトランス本体の破
損や信頼性において劣化させることのない小型高性能で
生産性の極めて高いモールドコイル部品を提供できるも
のである。
品は鉄心または、コイルまたは、ボビンに直接かつ、直
角に当たらないように樹脂の流れ方向にゲートを設けた
り、または、鉄心に貫通穴を設け、その貫通穴に対峙し
たゲートを設けたり、鉄心外周部および、コイルまた
は、ボビンの外周部に厚肉部を有し、厚肉部に対峙した
ゲートを設けたりすることによって、コイルやボビンあ
るいは鉄心の変形を防止し、モールド樹脂の射出圧力に
てＩ形ラミネート鉄心やＥ形ラミネート鉄心を歪ませ、
また鉄心の表面に施された磁気絶縁コーティングの絶縁
性を圧力により劣化させ、特性不良やトランス本体の破
損や信頼性において劣化させることのない小型高性能で
生産性の極めて高いモールドコイル部品を提供できるも
のである。
【００１８】なお、コイルの仕様が異なった場合や内部
に温度ヒューズが装着される場合、また、されない場合
にあっては、スペーサを装着することによってモールド
樹脂の厚みを略均質にして樹脂の流れを一定にして、モ
ールド金型の共用化を図り、経済性に富むものとするこ
とができる。
に温度ヒューズが装着される場合、また、されない場合
にあっては、スペーサを装着することによってモールド
樹脂の厚みを略均質にして樹脂の流れを一定にして、モ
ールド金型の共用化を図り、経済性に富むものとするこ
とができる。
【００１９】また、ボビンの鍔部の端部に鉄心に当接す
る凸部を有する凹凸部を設けたものにあっては、鉄心と
コイル間の絶縁間隔を確実に保持して、各国の安全規格
に対応した安全性のより高いモールドコイル部品を提供
できるものである。
る凸部を有する凹凸部を設けたものにあっては、鉄心と
コイル間の絶縁間隔を確実に保持して、各国の安全規格
に対応した安全性のより高いモールドコイル部品を提供
できるものである。
【図１】本発明のモールドコイル部品の一実施例の分解
斜視図
斜視図
【図２】同要部である本体（トランス本体）の斜視図
【図３】同要部であるコイル部品本体とモールド金型の
側断面図
側断面図
【図４】同要部であるコイル部品本体とモールド金型の
上面断面図
上面断面図
【図５】同完成品断面図
【図６】同斜視図
【図７】本発明前のモールドコイル部品のコイル部品本
体とモールド金型の側断面図
体とモールド金型の側断面図
【図８】同上面断面図
【図９】同モールドコイル部品の側断面図
【図１０】本発明の他の実施例の要部であるコイル部品
本体とモールド金型の側断面図
本体とモールド金型の側断面図
【図１１】同上面断面図
【図１２】本発明の他の実施例の要部であるコイル部品
本体とモールド金型の上面断面図
本体とモールド金型の上面断面図
【図１３】同モールドコイル部品の斜視図
【図１４】本発明の他の実施例の要部であるコイル部品
本体の斜視図
本体の斜視図
【図１５】同コイル部品の斜視図
【図１６】同側断面図
【図１７】本発明前のモールドコイル部品の断面図
【図１８】本発明の他の実施例のモールドコイル部品の
要部であるコイル部の断面図
要部であるコイル部の断面図
【図１９】本発明前のモールドコイル部品の要部である
コイル部の斜視図
コイル部の斜視図
【図２０】同断面図
【図２１】本発明のモールドコイル部品の他の実施例の
要部であるコイル部の斜視図
要部であるコイル部の斜視図
【図２２】同断面図
【図２３】従来のコイル部品の分解斜視図
【図２４】同斜視図
【図２５】同要部であるコイル部品の断面図
１ ボビン ２ 鍔 ４ コイル ６ 端子 １４ トランス本体 １５ モールド金型 １６ ゲート １７ モールド樹脂 １８ モールドトランス １９ 位置決めピン ２０ 外形部 ２２ 穴 ２３ 厚肉部 ２４ 温度ヒューズ ２５ スペーサ ２６ 凸部
Claims (5)
- 【請求項１】 両端に鍔を有するボビンにコイルを巻回
し、ボビンの中心孔に鉄心を挿入して熱可塑性樹脂また
は熱硬化性樹脂をモールドしてなるコイル部品におい
て、上記モールド時の樹脂の略流れ方向にゲートを設け
たモールドコイル部品。 - 【請求項２】 鉄心に貫通孔を設け、これに対峙する位
置にゲートを設けた請求項１記載のモールドコイル部
品。 - 【請求項３】 両端に鍔を有するボビンにコイルを巻回
し、ボビンの中心孔に鉄心を挿入して熱可塑性樹脂また
は熱硬化性樹脂をモールドしてなるコイル部品におい
て、鉄心、コイルまたはボビンの少なくともいずれか
に、肉厚部を設け、これに対峙する位置にゲートを設け
たモールドコイル部品。 - 【請求項４】 コイル外周またはコイル内部にスペーサ
を挿入してモールド樹脂の厚みを略均質にした請求項１
または請求項２または請求項３記載のモールドコイル部
品。 - 【請求項５】 ボビン鍔部の端部に鉄心に当接する凸部
を設けた請求項１または請求項２または請求項３または
請求項４記載のモールドコイル部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6229540A JPH0897050A (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | モールドコイル部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6229540A JPH0897050A (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | モールドコイル部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0897050A true JPH0897050A (ja) | 1996-04-12 |
Family
ID=16893775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6229540A Pending JPH0897050A (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | モールドコイル部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0897050A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008153299A (ja) * | 2006-12-14 | 2008-07-03 | Sumida Corporation | 封止コイル部品及び封止コイル部品の製造方法 |
| JP2012043959A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Panasonic Corp | コイル部品およびその製造方法 |
| JP2015079900A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
| JP2015079902A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
-
1994
- 1994-09-26 JP JP6229540A patent/JPH0897050A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008153299A (ja) * | 2006-12-14 | 2008-07-03 | Sumida Corporation | 封止コイル部品及び封止コイル部品の製造方法 |
| JP2012043959A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Panasonic Corp | コイル部品およびその製造方法 |
| JP2015079900A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
| JP2015079902A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
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