JPH09110867A - キナクリドン系化合物の製造法及び精製法 - Google Patents
キナクリドン系化合物の製造法及び精製法Info
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- JPH09110867A JPH09110867A JP7265450A JP26545095A JPH09110867A JP H09110867 A JPH09110867 A JP H09110867A JP 7265450 A JP7265450 A JP 7265450A JP 26545095 A JP26545095 A JP 26545095A JP H09110867 A JPH09110867 A JP H09110867A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 晶出時の環化液又は溶解液の固化の危険性を
除き、且つ従来より高鮮明で耐候性のすぐれたキナクリ
ドン系化合物顔料を提供すること。 【解決手段】 （１）２，５−ジアリールアミノテレフ
タル酸をポリリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶
液で環化反応を行って得た環化反応液を、又は（２）ポ
リリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶液に粗製の
キナクリドン系化合物を溶解した溶液を、１４１〜１７
０℃の範囲の温度で、この液に９５．０〜５０．０％の
リン酸水溶液を徐々に添加し、系内のリン酸濃度を９
５．０〜９０．０％まで希釈して晶出を行ない、キナク
リドン系化合物を分離するキナクリドン系化合物の製造
法又は精製法。
除き、且つ従来より高鮮明で耐候性のすぐれたキナクリ
ドン系化合物顔料を提供すること。 【解決手段】 （１）２，５−ジアリールアミノテレフ
タル酸をポリリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶
液で環化反応を行って得た環化反応液を、又は（２）ポ
リリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶液に粗製の
キナクリドン系化合物を溶解した溶液を、１４１〜１７
０℃の範囲の温度で、この液に９５．０〜５０．０％の
リン酸水溶液を徐々に添加し、系内のリン酸濃度を９
５．０〜９０．０％まで希釈して晶出を行ない、キナク
リドン系化合物を分離するキナクリドン系化合物の製造
法又は精製法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、キナクリドン系化
合物の製造法及び精製法に関する。
合物の製造法及び精製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、キナクリドン系化合物は、英国特
許第１００２６４１号明細書、米国特許第３２５７４０
５号明細書に開示されているように、２，５−ジアリー
ルアミノテレフタル酸をポリリン酸又は酸性ポリリン酸
メチルエステル等の縮合剤で環化させて得られる環化反
応生成物を含む環化反応液を、大過剰の水を用いて加水
分解して得ている。
許第１００２６４１号明細書、米国特許第３２５７４０
５号明細書に開示されているように、２，５−ジアリー
ルアミノテレフタル酸をポリリン酸又は酸性ポリリン酸
メチルエステル等の縮合剤で環化させて得られる環化反
応生成物を含む環化反応液を、大過剰の水を用いて加水
分解して得ている。
【０００３】また、無置換キナクリドンは、特開昭５３
−３９３２４号公報に開示されているように、２，５−
ジアニリノテレフタル酸をポリリン酸で環化させて得ら
れる環化反応生成物を含む環化反応液、又はポリリン酸
のキナクリドン溶解液に、リン酸濃度が４９．７重量％
（Ｐ2Ｏ5含有量の１．３８倍がリン酸濃度に相当するの
で、Ｐ2Ｏ5含有量が３６重量％リン酸水溶液に相当）以
下のリン酸水溶液を温度７０〜１４０℃で、希釈速度
０．６重量％／分以下の希釈速度で希釈し、系内のリン
酸濃度が６２．１〜８９．７重量％（Ｐ2Ｏ5含有量が４
５〜６５重量％に相当する）まで希釈した後、６０〜１
００℃で分離してγ型無置換キナクリドンを製造又は精
製している。
−３９３２４号公報に開示されているように、２，５−
ジアニリノテレフタル酸をポリリン酸で環化させて得ら
れる環化反応生成物を含む環化反応液、又はポリリン酸
のキナクリドン溶解液に、リン酸濃度が４９．７重量％
（Ｐ2Ｏ5含有量の１．３８倍がリン酸濃度に相当するの
で、Ｐ2Ｏ5含有量が３６重量％リン酸水溶液に相当）以
下のリン酸水溶液を温度７０〜１４０℃で、希釈速度
０．６重量％／分以下の希釈速度で希釈し、系内のリン
酸濃度が６２．１〜８９．７重量％（Ｐ2Ｏ5含有量が４
５〜６５重量％に相当する）まで希釈した後、６０〜１
００℃で分離してγ型無置換キナクリドンを製造又は精
製している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、２，５
−ジアニリノテレフタル酸をポリリン酸又は酸性ポリリ
ン酸メチルエステル等の縮合剤を用いて環化反応させる
方法を工業化する場合、晶出温度が７０〜１４０℃と低
いため、ポリリン酸の粘度が高く、更に希釈に用いるリ
ン酸は、その濃度が４９．７重量％以下であるため、系
の均一化が困難となり、晶出のショックが大きく、その
ために、他の結晶型のキナクリドン系化合物が混入する
ために、常法により顔料化して得られる顔料の彩度が低
下する問題点があり、さらに、工業化におけるスケール
アップを行った時に、反応物が固化する危険性もあっ
た。また、この方法において、晶出温度を１８０℃以上
に設定した場合、他の結晶型のキナクリドン系化合物が
混入するために、やはり、常法により顔料化して得られ
る顔料の彩度が低下するという問題点があった。さら
に、この方法では、分離時の系内のリン酸濃度が６０．
７５〜８７．７５重量％と低く、近年要求されている高
鮮明なキナクリドン系顔料を得ることは不可能であっ
た。
−ジアニリノテレフタル酸をポリリン酸又は酸性ポリリ
ン酸メチルエステル等の縮合剤を用いて環化反応させる
方法を工業化する場合、晶出温度が７０〜１４０℃と低
いため、ポリリン酸の粘度が高く、更に希釈に用いるリ
ン酸は、その濃度が４９．７重量％以下であるため、系
の均一化が困難となり、晶出のショックが大きく、その
ために、他の結晶型のキナクリドン系化合物が混入する
ために、常法により顔料化して得られる顔料の彩度が低
下する問題点があり、さらに、工業化におけるスケール
アップを行った時に、反応物が固化する危険性もあっ
た。また、この方法において、晶出温度を１８０℃以上
に設定した場合、他の結晶型のキナクリドン系化合物が
混入するために、やはり、常法により顔料化して得られ
る顔料の彩度が低下するという問題点があった。さら
に、この方法では、分離時の系内のリン酸濃度が６０．
７５〜８７．７５重量％と低く、近年要求されている高
鮮明なキナクリドン系顔料を得ることは不可能であっ
た。
【０００５】本発明が解決しようとする課題は、晶出時
の環化液又は溶解液の固化の危険性を除き、かつ、従来
よりも高鮮明で耐候性に優れたキナクリドン系顔料を提
供することにある。
の環化液又は溶解液の固化の危険性を除き、かつ、従来
よりも高鮮明で耐候性に優れたキナクリドン系顔料を提
供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、こうした
実状に鑑み、従来技術の欠点を解決すべく鋭意研究した
結果、本発明を完成するに至った。
実状に鑑み、従来技術の欠点を解決すべく鋭意研究した
結果、本発明を完成するに至った。
【０００７】即ち、本発明は上記課題を解決するため
に、（１）２，５−ジアリールアミノテレフタル酸をポ
リリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶液で環化反
応を行って得た環化反応液を１４１〜１７０℃の範囲の
温度で、この液に９５．０〜５０．０重量％のリン酸水
溶液を徐々に添加し、系内のリン酸濃度を９５．０〜９
０．０重量％まで希釈して晶出を行ない、キナクリドン
系化合物を分離することを特徴とするキナクリドン系化
合物の製造法、及び（２）ポリリン酸又はポリリン酸ア
ルキルエステル溶液に粗製のキナクリドン系化合物を溶
解した溶液を１４１〜１７０℃の範囲の温度で、この液
に９５．０〜５０．０重量％のリン酸水溶液を徐々に添
加し、系内のリン酸濃度を９５．０〜９０．０重量％ま
で希釈して晶出を行ない、キナクリドン系化合物を分離
することを特徴とするキナクリドン系化合物の精製法を
提供する。
に、（１）２，５−ジアリールアミノテレフタル酸をポ
リリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶液で環化反
応を行って得た環化反応液を１４１〜１７０℃の範囲の
温度で、この液に９５．０〜５０．０重量％のリン酸水
溶液を徐々に添加し、系内のリン酸濃度を９５．０〜９
０．０重量％まで希釈して晶出を行ない、キナクリドン
系化合物を分離することを特徴とするキナクリドン系化
合物の製造法、及び（２）ポリリン酸又はポリリン酸ア
ルキルエステル溶液に粗製のキナクリドン系化合物を溶
解した溶液を１４１〜１７０℃の範囲の温度で、この液
に９５．０〜５０．０重量％のリン酸水溶液を徐々に添
加し、系内のリン酸濃度を９５．０〜９０．０重量％ま
で希釈して晶出を行ない、キナクリドン系化合物を分離
することを特徴とするキナクリドン系化合物の精製法を
提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１記載の製造法で
は、２，５−ジアリールアミノテレフタル酸１部（重量
部、以下同じ）に対し、リン酸濃度１１０〜１２５重量
％のポリリン酸又は酸性ポリリン酸アルキルエステル等
の縮合剤２〜１０部を用い、１００〜１８０℃、好まし
くは１１０〜１５０℃の温度で、２〜１２時間、好まし
くは２．５〜７時間攪拌しながら、２，５−ジアリール
アミノテレフタル酸を縮合環化させる。次いで、この環
化反応液を１４１〜１７０℃の温度で５０．０〜９５．
０重量％のリン酸水溶液を滴下してキナクリドン系化合
物を晶出させ、系内のリン酸濃度を９０．０〜９５．０
重量％まで希釈した後、５０〜１２０℃で分離し、９５
重量％以下のリン酸濃度のリン酸水溶液洗浄し、水洗浄
し、湯洗浄又はアルカリ洗浄の中から適当な洗浄方法を
１種又は２種以上併用して洗浄を行ないキナクリドン系
化合物を得るものである。
は、２，５−ジアリールアミノテレフタル酸１部（重量
部、以下同じ）に対し、リン酸濃度１１０〜１２５重量
％のポリリン酸又は酸性ポリリン酸アルキルエステル等
の縮合剤２〜１０部を用い、１００〜１８０℃、好まし
くは１１０〜１５０℃の温度で、２〜１２時間、好まし
くは２．５〜７時間攪拌しながら、２，５−ジアリール
アミノテレフタル酸を縮合環化させる。次いで、この環
化反応液を１４１〜１７０℃の温度で５０．０〜９５．
０重量％のリン酸水溶液を滴下してキナクリドン系化合
物を晶出させ、系内のリン酸濃度を９０．０〜９５．０
重量％まで希釈した後、５０〜１２０℃で分離し、９５
重量％以下のリン酸濃度のリン酸水溶液洗浄し、水洗浄
し、湯洗浄又はアルカリ洗浄の中から適当な洗浄方法を
１種又は２種以上併用して洗浄を行ないキナクリドン系
化合物を得るものである。
【０００９】また、本発明の請求項４記載の精製法で
は、粗製キナクリドン系化合物１部に対し、リン酸濃度
１１０〜１２５重量％のポリリン酸又は酸性ポリリン酸
アルキルエステル等の縮合剤２〜１０部を用い、１００
〜１８０℃、好ましくは１１０〜１５０℃の温度で粗製
キナクリドンを溶解する。次いで、この溶解液を１４１
〜１７０℃の温度で、５０．０〜９５．０重量％のリン
酸水溶液を滴下してキナクリドン系化合物を晶出させ、
系内のリン酸濃度を９０．０〜９５．０重量％まで希釈
した後、５０〜１２０℃で分離し、９５重量％以下のリ
ン酸濃度のリン酸水溶液洗浄し、水洗浄し、湯洗浄又は
アルカリ洗浄の中から適当な洗浄方法を１種又は２種以
上併用して洗浄を行ない、精製したキナクリドン系化合
物を得るものである。
は、粗製キナクリドン系化合物１部に対し、リン酸濃度
１１０〜１２５重量％のポリリン酸又は酸性ポリリン酸
アルキルエステル等の縮合剤２〜１０部を用い、１００
〜１８０℃、好ましくは１１０〜１５０℃の温度で粗製
キナクリドンを溶解する。次いで、この溶解液を１４１
〜１７０℃の温度で、５０．０〜９５．０重量％のリン
酸水溶液を滴下してキナクリドン系化合物を晶出させ、
系内のリン酸濃度を９０．０〜９５．０重量％まで希釈
した後、５０〜１２０℃で分離し、９５重量％以下のリ
ン酸濃度のリン酸水溶液洗浄し、水洗浄し、湯洗浄又は
アルカリ洗浄の中から適当な洗浄方法を１種又は２種以
上併用して洗浄を行ない、精製したキナクリドン系化合
物を得るものである。
【００１０】本発明の製造法で使用する２，５−ジアリ
ールアミノテレフタル酸は、一般式
ールアミノテレフタル酸は、一般式
【００１１】
【化４】
【００１２】（式中、Ｘ又はＹは、各々独立的に、水
素、ハロゲン又は１〜４個の炭素原子を有するアルキル
基又はアルコキシ基を表わし、ｍ及びｎは各々独立的に
０〜２の整数を表わす。）で表わされる化合物が好まし
く、そのような化合物は、例えば、コハク酸ジメチル又
はコハク酸ジエチルを縮合閉環してサクシニルコハク酸
ジメチル又はサクシニルコハク酸ジエチルを得た後、こ
れに、アニリン、フルオロアニリン、クロロアニリン、
ブロモアニロン、トルイジン、エチルアニリン、ｎ−プ
ロピルアニリン、イソプロピルアニリン、ｎ−ブチルア
ニリン、イソブチルアニリン、ｓｅｃ−ブチルアニリ
ン、ｔｅｒｔ−ブチルアニリン、アニシジン、エトキシ
アニリン、プロピロキシアニリン、イソプロピロキシア
ニリン、ｎ−ブトキシアニリン、イソブトキシアニリ
ン、ｓｅｃ−ブトキシアニリン、ｔｅｒｔ−ブトキシア
ニリンの如き置換アニリンを縮合反応させた後、酸化及
び加水分解を行う既知の方法によって得られる。
素、ハロゲン又は１〜４個の炭素原子を有するアルキル
基又はアルコキシ基を表わし、ｍ及びｎは各々独立的に
０〜２の整数を表わす。）で表わされる化合物が好まし
く、そのような化合物は、例えば、コハク酸ジメチル又
はコハク酸ジエチルを縮合閉環してサクシニルコハク酸
ジメチル又はサクシニルコハク酸ジエチルを得た後、こ
れに、アニリン、フルオロアニリン、クロロアニリン、
ブロモアニロン、トルイジン、エチルアニリン、ｎ−プ
ロピルアニリン、イソプロピルアニリン、ｎ−ブチルア
ニリン、イソブチルアニリン、ｓｅｃ−ブチルアニリ
ン、ｔｅｒｔ−ブチルアニリン、アニシジン、エトキシ
アニリン、プロピロキシアニリン、イソプロピロキシア
ニリン、ｎ−ブトキシアニリン、イソブトキシアニリ
ン、ｓｅｃ−ブトキシアニリン、ｔｅｒｔ−ブトキシア
ニリンの如き置換アニリンを縮合反応させた後、酸化及
び加水分解を行う既知の方法によって得られる。
【００１３】本発明の製造法又は精製法で使用するポリ
リン酸は、リン酸濃度１００％以下のリン酸と無水リン
酸を混合すること、又は１００％以下のリン酸を濃縮す
ること等によって製造することができる。
リン酸は、リン酸濃度１００％以下のリン酸と無水リン
酸を混合すること、又は１００％以下のリン酸を濃縮す
ること等によって製造することができる。
【００１４】本発明の製造法又は精製法で使用する酸性
ポリリン酸アルキルエステルは、無水リン酸とジアルキ
ルエーテルとから調製されるものであって、例えば、酸
性ポリリン酸メチルエステル、酸性ポリリン酸エチルエ
ステル、酸性ポリリン酸ｎ−プロピルエステル、酸性ポ
リリン酸イソプロピルエステル、酸性ポリリン酸ｎ−ブ
チルエステル、酸性ポリリン酸イソブチルエステル、酸
性ポリリン酸ｓｅｃ−ブチルエステル、酸性ポリリン酸
ｔｅｒｔ−ブチルエステル、酸性ポリリン酸ｎ−アミル
エステル、酸性ポリリン酸イソアミルエステル、酸性ポ
リリン酸ｔｅｒｔ−アミルエステル等が挙げられる。
ポリリン酸アルキルエステルは、無水リン酸とジアルキ
ルエーテルとから調製されるものであって、例えば、酸
性ポリリン酸メチルエステル、酸性ポリリン酸エチルエ
ステル、酸性ポリリン酸ｎ−プロピルエステル、酸性ポ
リリン酸イソプロピルエステル、酸性ポリリン酸ｎ−ブ
チルエステル、酸性ポリリン酸イソブチルエステル、酸
性ポリリン酸ｓｅｃ−ブチルエステル、酸性ポリリン酸
ｔｅｒｔ−ブチルエステル、酸性ポリリン酸ｎ−アミル
エステル、酸性ポリリン酸イソアミルエステル、酸性ポ
リリン酸ｔｅｒｔ−アミルエステル等が挙げられる。
【００１５】本発明の精製方法で使用する粗製キナクリ
ドン化合物は、公知の方法で得られるものが特に制限な
く使用することができるが、例えば、（１）特公昭３７
−２８７９号公報又は特公昭４０−７７８０号公報に開
示されているように、２，５−ジアリールアミノテレフ
タル酸を、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリク
ロロベンゼン、ニトロベンゼンの如き不活性有機溶剤中
で、無水金属ハロゲン化合物又はアリールカルボン酸ハ
ロゲン化物により環化反応させた後、濾過、洗浄し、乾
燥させることによっても得られるもの、（２）米国特許
２９６９３３６３号明細書に開示されているように、
６，１３−ジヒドロキナクリドンを極性有機溶剤と水の
混液中で酸化させ、濾過、洗浄し、乾燥させることによ
って得られるもの、などが挙げられる。
ドン化合物は、公知の方法で得られるものが特に制限な
く使用することができるが、例えば、（１）特公昭３７
−２８７９号公報又は特公昭４０−７７８０号公報に開
示されているように、２，５−ジアリールアミノテレフ
タル酸を、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリク
ロロベンゼン、ニトロベンゼンの如き不活性有機溶剤中
で、無水金属ハロゲン化合物又はアリールカルボン酸ハ
ロゲン化物により環化反応させた後、濾過、洗浄し、乾
燥させることによっても得られるもの、（２）米国特許
２９６９３３６３号明細書に開示されているように、
６，１３−ジヒドロキナクリドンを極性有機溶剤と水の
混液中で酸化させ、濾過、洗浄し、乾燥させることによ
って得られるもの、などが挙げられる。
【００１６】本発明の製造法又は精製法における５０．
０〜９５．０重量％のリン酸水溶液を用いて系内のリン
酸濃度を９０．０〜９５．０重量％まで希釈する際の希
釈速度は、系内のポリリン酸又は酸性ポリリン酸アルキ
ルエステル等に対し、０．８重量％／分以下が望まし
い。
０〜９５．０重量％のリン酸水溶液を用いて系内のリン
酸濃度を９０．０〜９５．０重量％まで希釈する際の希
釈速度は、系内のポリリン酸又は酸性ポリリン酸アルキ
ルエステル等に対し、０．８重量％／分以下が望まし
い。
【００１７】このようにして得たキナクリドン系化合物
は、そのまま、あるいは、例えば、特公昭５５−８１０
２号公報に開示されているように、アルカリ金属の水酸
化物及び水の存在下に、ジメチルスルホキシドに溶解
し、これを硫酸で中和することによって、キナクリドン
系顔料とすることができる。この製法は、特公平４−２
９７０７号公報に開示されているように、無置換キナク
リドンのみならず、無置換キナクリドンとキナクリドン
系化合物顔料との混合体にも適用できる。また、特公昭
３９−２００７３号公報に開示されているように、キナ
クリドン系化合物を、カリウムメチラートと共に、加熱
撹拌することによって、キナクリドン系顔料とすること
ができる。
は、そのまま、あるいは、例えば、特公昭５５−８１０
２号公報に開示されているように、アルカリ金属の水酸
化物及び水の存在下に、ジメチルスルホキシドに溶解
し、これを硫酸で中和することによって、キナクリドン
系顔料とすることができる。この製法は、特公平４−２
９７０７号公報に開示されているように、無置換キナク
リドンのみならず、無置換キナクリドンとキナクリドン
系化合物顔料との混合体にも適用できる。また、特公昭
３９−２００７３号公報に開示されているように、キナ
クリドン系化合物を、カリウムメチラートと共に、加熱
撹拌することによって、キナクリドン系顔料とすること
ができる。
【００１８】本発明の製造法及び精製法で得たキナクリ
ドン系化合物自体、又は必要に応じて顔料化されたキナ
クリドン系顔料は、高い鮮明度を有し、また耐候性も良
好な赤色顔料である。
ドン系化合物自体、又は必要に応じて顔料化されたキナ
クリドン系顔料は、高い鮮明度を有し、また耐候性も良
好な赤色顔料である。
【００１９】本発明の製造法及び精製法で得たキナクリ
ドン系化合物、又は必要に応じて顔料化したキナクリド
ン系化合物顔料は、各種プラスチック、塗料、印刷イン
ク、ゴム、レザー、捺染、電子トナー、カラーフィルタ
ー、ジェットインキ、熱転写インキなどの着色に適す
る。
ドン系化合物、又は必要に応じて顔料化したキナクリド
ン系化合物顔料は、各種プラスチック、塗料、印刷イン
ク、ゴム、レザー、捺染、電子トナー、カラーフィルタ
ー、ジェットインキ、熱転写インキなどの着色に適す
る。
【００２０】
【実施例】以下、実施例、参考例及び比較例を用いて、
本発明を更に詳細に説明する。以下の例において、
「部」及び「％」は、特に断りのない限り、全て重量基
準である。
本発明を更に詳細に説明する。以下の例において、
「部」及び「％」は、特に断りのない限り、全て重量基
準である。
【００２１】（実施例１）２，５−ジアニリノテレフタ
ル酸１部とリン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．０
部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することにより、
２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させた。系
内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によって１
１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度を１４１
〜１７０℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸濃度の
希釈速度が０．３重量％／分と成るように、５２．０％
リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９
２．０％まで低下させることによって、無置換キナクリ
ドンを晶析させた。
ル酸１部とリン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．０
部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することにより、
２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させた。系
内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によって１
１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度を１４１
〜１７０℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸濃度の
希釈速度が０．３重量％／分と成るように、５２．０％
リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９
２．０％まで低下させることによって、無置換キナクリ
ドンを晶析させた。
【００２２】次に、このリン酸濃度９２．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明な赤色の無置換キナクリドンを得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明な赤色の無置換キナクリドンを得た。
【００２３】（実施例２）２，５−ジ（ｐ−トルイジ
ノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポ
リリン酸３．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌す
ることにより、２，５−ジ（ｐ−トルイジノ）テレフタ
ル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮合
により生じた水によって、１１５．６％に低下した。次
いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整し
ながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％／
分と成るように、８５％リン酸水溶液を徐々に滴下し
て、系内のリン酸濃度を１０４％まで低下させた後、更
に、同一の希釈速度と成るように、５２．０％リン酸水
溶液を滴下して、系内のリン酸濃度を９１．０％まで低
下させることによって、２，９−ジメチルキナクリドン
を晶析させた。
ノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポ
リリン酸３．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌す
ることにより、２，５−ジ（ｐ−トルイジノ）テレフタ
ル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮合
により生じた水によって、１１５．６％に低下した。次
いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整し
ながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％／
分と成るように、８５％リン酸水溶液を徐々に滴下し
て、系内のリン酸濃度を１０４％まで低下させた後、更
に、同一の希釈速度と成るように、５２．０％リン酸水
溶液を滴下して、系内のリン酸濃度を９１．０％まで低
下させることによって、２，９−ジメチルキナクリドン
を晶析させた。
【００２４】次に、このリン酸濃度９１．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明なマゼンタ色の２，９−ジメチルキナクリ
ドンを得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明なマゼンタ色の２，９−ジメチルキナクリ
ドンを得た。
【００２５】（実施例３）２，５−ジ（ｐ−クロロアニ
リノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１７．０％の
ポリリン酸３．５部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌
することにより、２，５−ジ（ｐ−クロロアニリノ）テ
レフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環
化縮合により生じた水によって、１１３．９％に低下し
た。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に
調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重
量％／分と成るように、９５％リン酸水溶液を徐々に滴
下して、系内のリン酸濃度を１０５％まで低下させ、更
に、同一の希釈速度と成るように、５２．０％リン酸水
溶液を滴下して系内のリン酸濃度を９２．０％まで低下
させることによって、２，９−ジクロロキナクリドンを
晶析させた。
リノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１７．０％の
ポリリン酸３．５部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌
することにより、２，５−ジ（ｐ−クロロアニリノ）テ
レフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環
化縮合により生じた水によって、１１３．９％に低下し
た。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に
調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重
量％／分と成るように、９５％リン酸水溶液を徐々に滴
下して、系内のリン酸濃度を１０５％まで低下させ、更
に、同一の希釈速度と成るように、５２．０％リン酸水
溶液を滴下して系内のリン酸濃度を９２．０％まで低下
させることによって、２，９−ジクロロキナクリドンを
晶析させた。
【００２６】次に、このリン酸濃度９２．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明なマゼンタ色の２，９−ジクロロキナクリ
ドンを得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて、鮮明なマゼンタ色の２，９−ジクロロキナクリ
ドンを得た。
【００２７】（実施例４）２，５−ジ（ｍ−クロロアニ
リノ）テレフタル酸１部と、Ｐ2Ｏ5含有量８５．６％
（リン酸濃度換算で１１８．１％）の酸性ポリリン酸エ
チルエステル６．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪
拌することにより、２，５−ジ（ｍ−クロロアニリノ）
テレフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、
環化縮合により生じた水によって、１１４．６％に低下
した。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲
に調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３
重量％／分と成るように８５．０％リン酸水溶液を徐々
に滴下して、系内のリン酸濃度を１０５．０％まで低下
させ、更に、同一の希釈速度と成るように、５５．０％
リン酸水溶液を滴下して系内のリン酸濃度を９２．０％
まで低下させることによって、３，１０−ジクロロキナ
クリドンを晶析させた。
リノ）テレフタル酸１部と、Ｐ2Ｏ5含有量８５．６％
（リン酸濃度換算で１１８．１％）の酸性ポリリン酸エ
チルエステル６．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪
拌することにより、２，５−ジ（ｍ−クロロアニリノ）
テレフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、
環化縮合により生じた水によって、１１４．６％に低下
した。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲
に調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３
重量％／分と成るように８５．０％リン酸水溶液を徐々
に滴下して、系内のリン酸濃度を１０５．０％まで低下
させ、更に、同一の希釈速度と成るように、５５．０％
リン酸水溶液を滴下して系内のリン酸濃度を９２．０％
まで低下させることによって、３，１０−ジクロロキナ
クリドンを晶析させた。
【００２８】次に、このリン酸濃度９２．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５５．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて鮮明な赤色の３，１０−ジクロロキナクリドンを
得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５５．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて鮮明な赤色の３，１０−ジクロロキナクリドンを
得た。
【００２９】（実施例５）２，５−ジアニリノテレフタ
ル酸１部、ニトロベンゼン５部、ピリジン０．０５部及
び塩化ベンゾイル１．２部を１９５〜２００℃で３時間
攪拌した。反応終了後、反応混合物を常温まで冷却した
後、反応混合物を濾過した。残渣をメタノールを用いて
洗浄した後、乾燥させて粗製無置換キナクリドンを得
た。
ル酸１部、ニトロベンゼン５部、ピリジン０．０５部及
び塩化ベンゾイル１．２部を１９５〜２００℃で３時間
攪拌した。反応終了後、反応混合物を常温まで冷却した
後、反応混合物を濾過した。残渣をメタノールを用いて
洗浄した後、乾燥させて粗製無置換キナクリドンを得
た。
【００３０】このようにして得た粗製無置換キナクリド
ン１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．０
部とを、１２５℃の温度で攪拌することにより、無置換
キナクリドンを溶解した。次いで、溶液の温度を１４１
〜１７０℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸濃度の
希釈速度が０．３重量％／分と成るように、５２．０％
リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９
２．０％まで低下させることによって、無置換キナクリ
ドンを晶析させた。
ン１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．０
部とを、１２５℃の温度で攪拌することにより、無置換
キナクリドンを溶解した。次いで、溶液の温度を１４１
〜１７０℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸濃度の
希釈速度が０．３重量％／分と成るように、５２．０％
リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９
２．０％まで低下させることによって、無置換キナクリ
ドンを晶析させた。
【００３１】次に、このリン酸濃度９２．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて鮮明な赤色の無置換キナクリドンを得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させて鮮明な赤色の無置換キナクリドンを得た。
【００３２】（比較例１）２，５−ジアニリノテレフタ
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って、１１５．６％に低下した。次いで、反応液をその
１８倍の３０℃の水中に注いで懸濁水を得た。これを濾
過した後、残渣を６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％
の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥さ
せて紫色の無置換キナクリドンを得た。
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って、１１５．６％に低下した。次いで、反応液をその
１８倍の３０℃の水中に注いで懸濁水を得た。これを濾
過した後、残渣を６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％
の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥さ
せて紫色の無置換キナクリドンを得た。
【００３３】このようにして得た無置換キナクリドン
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
【００３４】（比較例２）２，５−ジアニリノテレフタ
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って、１１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度
を７０〜１３５℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸
濃度の希釈速度が０．３重量％／分と成るように５２．
０％リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度
を９２．０％まで低下させた。このとき系内の粘度が上
昇し、一時的に攪拌が困難となった。
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って、１１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度
を７０〜１３５℃の範囲に調整しながら、系内のリン酸
濃度の希釈速度が０．３重量％／分と成るように５２．
０％リン酸水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度
を９２．０％まで低下させた。このとき系内の粘度が上
昇し、一時的に攪拌が困難となった。
【００３５】次に、このスラリーを９０℃で濾過した
後、残渣を５２．０％リン酸水溶液を用いて洗浄し、６
０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％の水酸化ナトリウム
水溶液を用いて洗浄した後、乾燥させて赤色の無置換キ
ナクリドンを得た。
後、残渣を５２．０％リン酸水溶液を用いて洗浄し、６
０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％の水酸化ナトリウム
水溶液を用いて洗浄した後、乾燥させて赤色の無置換キ
ナクリドンを得た。
【００３６】このようにして得た無置換キナクリドン
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
【００３７】（比較例３）２，５−ジアニリノテレフタ
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って１１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度を
１８０℃以上に調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈
速度が０．３重量％／分と成るように５２．０％リン酸
水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９２．０
％まで低下させた。
ル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポリリン酸３．
０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌することによ
り、２，５−ジアニリノテレフタル酸を縮合環化させ
た。系内のリン酸濃度は、環化縮合により生じた水によ
って１１５．６％に低下した。次いで、反応系の温度を
１８０℃以上に調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈
速度が０．３重量％／分と成るように５２．０％リン酸
水溶液を徐々に滴下して、系内のリン酸濃度を９２．０
％まで低下させた。
【００３８】次に、このスラリーを９０℃で濾過した
後、残渣を５２．０％リン酸水溶液を用いて洗浄し、６
０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％の水酸化ナトリウム
水溶液を用いて洗浄した後、乾燥させて赤色の無置換キ
ナクリドンを得た。
後、残渣を５２．０％リン酸水溶液を用いて洗浄し、６
０℃の湯を用いて洗浄し、０．５％の水酸化ナトリウム
水溶液を用いて洗浄した後、乾燥させて赤色の無置換キ
ナクリドンを得た。
【００３９】このようにして得た無置換キナクリドン
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
は、実施例１で得た無置換キナクリドンと比較して、鮮
明度が劣っていた。
【００４０】（比較例４）２，５−ジ（ｐ−トルイジ
ノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポ
リリン酸３．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌す
ることにより、２，５−ジ（ｐ−トルイジノ）テレフタ
ル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮合
により生じた水によって、１１５．６％に低下した。次
いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整し
ながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％／
分と成るように、８５％リン酸水溶液を徐々に滴下し
て、系内のリン酸濃度を１０４％まで低下させ、更に、
同一の希釈速度と成るように４５．０％リン酸水溶液を
滴下して、系内のリン酸濃度を９１．０％まで低下させ
ることによって、２，９−ジメチルキナクリドンを晶析
させた。このとき系内の粘度が上昇し、一時的に攪拌が
困難となった。
ノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１９．５％のポ
リリン酸３．０部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌す
ることにより、２，５−ジ（ｐ−トルイジノ）テレフタ
ル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮合
により生じた水によって、１１５．６％に低下した。次
いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整し
ながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％／
分と成るように、８５％リン酸水溶液を徐々に滴下し
て、系内のリン酸濃度を１０４％まで低下させ、更に、
同一の希釈速度と成るように４５．０％リン酸水溶液を
滴下して、系内のリン酸濃度を９１．０％まで低下させ
ることによって、２，９−ジメチルキナクリドンを晶析
させた。このとき系内の粘度が上昇し、一時的に攪拌が
困難となった。
【００４１】次に、このリン酸濃度９１．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させてマゼンタ色の２，９−ジメチルキナクリドンを得
た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾燥
させてマゼンタ色の２，９−ジメチルキナクリドンを得
た。
【００４２】このようにして得た２，９−ジメチルキナ
クリドンは、実施例２で得た２，９−ジメチルキナクリ
ドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
クリドンは、実施例２で得た２，９−ジメチルキナクリ
ドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
【００４３】（比較例５）２，５−ジ（ｐ−クロロアニ
リノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１７．０％の
ポリリン酸３．５部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌
することにより、２，５−ジ（ｐ−クロロアニリノ）テ
レフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は環化
縮合によって生じた水によって、１１３．９％に低下し
た。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に
調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重
量％／分と成るように、８５．０％リン酸水溶液を徐々
に滴下して、系内のリン酸濃度を１０５％まで低下さ
せ、更に、同一の希釈速度と成るように５２．０％リン
酸水溶液を滴下して系内のリン酸濃度を１００．０％ま
で低下させることによって、２，９−ジクロロキナクリ
ドンを晶析させた。
リノ）テレフタル酸１部と、リン酸濃度１１７．０％の
ポリリン酸３．５部とを、１２５℃の温度で３時間攪拌
することにより、２，５−ジ（ｐ−クロロアニリノ）テ
レフタル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は環化
縮合によって生じた水によって、１１３．９％に低下し
た。次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に
調整しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重
量％／分と成るように、８５．０％リン酸水溶液を徐々
に滴下して、系内のリン酸濃度を１０５％まで低下さ
せ、更に、同一の希釈速度と成るように５２．０％リン
酸水溶液を滴下して系内のリン酸濃度を１００．０％ま
で低下させることによって、２，９−ジクロロキナクリ
ドンを晶析させた。
【００４４】次に、このリン酸濃度１００．０％のスラ
リーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水
溶液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．
５％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾
燥させてマゼンタ色の２，９−ジクロロキナクリドンを
得た。
リーを９０℃で濾過した後、残渣を５２．０％リン酸水
溶液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．
５％の水酸化ナトリウム水溶液を用いて洗浄した後、乾
燥させてマゼンタ色の２，９−ジクロロキナクリドンを
得た。
【００４５】このようにして得た２，９−ジクロロキナ
クリドンは、実施例３で得た２，９−ジクロロキナクリ
ドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
クリドンは、実施例３で得た２，９−ジクロロキナクリ
ドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
【００４６】（比較例６）２，５−ジ（ｍ−クロロアニ
リノ）テレフタル酸１部と、Ｐ2Ｏ5含有量８５．６％
（リン酸濃度換算で１１８．１％）の酸性ポリリン酸エ
チルエステル６．０部とを、１２５℃で３時間攪拌する
ことにより、２，５−ジ（ｍ−クロロアニリノ）テレフ
タル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮
合により生じた水によって、１１４．６％に低下した。
次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整
しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％
／分と成るように８５．０％リン酸水溶液を徐々に滴下
して、系内のリン酸濃度を１０５．０％まで低下させ、
更に、同一の希釈速度と成るように５５．０％リン酸水
溶液を滴下して系内のリン酸濃度を８５．０％まで低下
させることによって、３，１０−ジクロロキナクリドン
を晶析させた。
リノ）テレフタル酸１部と、Ｐ2Ｏ5含有量８５．６％
（リン酸濃度換算で１１８．１％）の酸性ポリリン酸エ
チルエステル６．０部とを、１２５℃で３時間攪拌する
ことにより、２，５−ジ（ｍ−クロロアニリノ）テレフ
タル酸を縮合環化させた。系内のリン酸濃度は、環化縮
合により生じた水によって、１１４．６％に低下した。
次いで、反応系の温度を１４１〜１７０℃の範囲に調整
しながら、系内のリン酸濃度の希釈速度が０．３重量％
／分と成るように８５．０％リン酸水溶液を徐々に滴下
して、系内のリン酸濃度を１０５．０％まで低下させ、
更に、同一の希釈速度と成るように５５．０％リン酸水
溶液を滴下して系内のリン酸濃度を８５．０％まで低下
させることによって、３，１０−ジクロロキナクリドン
を晶析させた。
【００４７】次に、このリン酸濃度８５．０％のスラリ
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５５．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いてした後、乾燥させ
て赤色の３，１０−ジクロロキナクリドンを得た。
ーを９０℃で濾過した後、残渣を５５．０％リン酸水溶
液を用いて洗浄し、６０℃の湯を用いて洗浄し、０．５
％の水酸化ナトリウム水溶液を用いてした後、乾燥させ
て赤色の３，１０−ジクロロキナクリドンを得た。
【００４８】このようにして得た３，１０−ジクロロキ
ナクリドンは、実施例４で得た３，１０−ジクロロキナ
クリドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
ナクリドンは、実施例４で得た３，１０−ジクロロキナ
クリドンと比較して、鮮明度が劣っていた。
【００４９】《代表的な顔料化方法》セパラブルフラス
コに、各実施例及び各比較例のいずれかで得たキナクリ
ドン系化合物２７部、ジメチルスルホキシド２５２部及
び水２８部を入れ、窒素雰囲気下で室温で攪拌して充分
に分散させた。次いで、水酸化ナトリウム８部を入れ、
窒素雰囲気下で３時間攪拌させることにより、青色溶液
に変化した。この溶液を３０℃に保ちながら、１２．３
部の５０％硫酸を加えた。中和による発熱により、系内
の温度は５１℃となり、この温度を保持しながら２時間
攪拌した。このようにして得たスラリーに、２７０部の
水を加えて撹拌し、スラリー粘度を下げた後、ろ過し
た。次に、残渣を６０℃の湯を用いて洗浄して得られた
プレスケーキを乾燥させた後、粉砕することにより、キ
ナクリドン系顔料を得た。
コに、各実施例及び各比較例のいずれかで得たキナクリ
ドン系化合物２７部、ジメチルスルホキシド２５２部及
び水２８部を入れ、窒素雰囲気下で室温で攪拌して充分
に分散させた。次いで、水酸化ナトリウム８部を入れ、
窒素雰囲気下で３時間攪拌させることにより、青色溶液
に変化した。この溶液を３０℃に保ちながら、１２．３
部の５０％硫酸を加えた。中和による発熱により、系内
の温度は５１℃となり、この温度を保持しながら２時間
攪拌した。このようにして得たスラリーに、２７０部の
水を加えて撹拌し、スラリー粘度を下げた後、ろ過し
た。次に、残渣を６０℃の湯を用いて洗浄して得られた
プレスケーキを乾燥させた後、粉砕することにより、キ
ナクリドン系顔料を得た。
【００５０】＜メラミンアルキッド焼付塗料の調製＞ （色エナメルの調製）各実施例及び各比較例で得たいず
れかのキナクリドン系化合物を上記方法で顔料化した顔
料４．０ｇ、アルキッド樹脂（大日本インキ化学工業株
式会社製の「ベッコゾールＪ−５２４−ＩＭ−６０」）
１６．０ｇ、キシレン７５％及びｎ−ブタノール２５％
から成る混合溶剤１０．０ｇ及びガラスビーズ（３mm
φ）８０ｇを容量１００ｍｌのガラス瓶に入れ、ペイン
トコンディショナーで１時間分散させた後、アルキッド
樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製の「ベッコゾー
ルＪ−５２４−ＩＭ−６０」）３０．２ｇ及びメラミン
（大日本インキ化学工業株式会社製の「スーパーベッカ
ミンＬ−１１７−６０」）１９．８ｇを追加し、ペイン
トコンディショナーで更に１０分間分散させて色エナメ
ルを得た。
れかのキナクリドン系化合物を上記方法で顔料化した顔
料４．０ｇ、アルキッド樹脂（大日本インキ化学工業株
式会社製の「ベッコゾールＪ−５２４−ＩＭ−６０」）
１６．０ｇ、キシレン７５％及びｎ−ブタノール２５％
から成る混合溶剤１０．０ｇ及びガラスビーズ（３mm
φ）８０ｇを容量１００ｍｌのガラス瓶に入れ、ペイン
トコンディショナーで１時間分散させた後、アルキッド
樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製の「ベッコゾー
ルＪ−５２４−ＩＭ−６０」）３０．２ｇ及びメラミン
（大日本インキ化学工業株式会社製の「スーパーベッカ
ミンＬ−１１７−６０」）１９．８ｇを追加し、ペイン
トコンディショナーで更に１０分間分散させて色エナメ
ルを得た。
【００５１】（白エナメルの調製）チタン白（石原産業
株式会社社製の「タイペークＲ−９３０」）２４．０
ｇ、アルキッド樹脂２４．０ｇ（大日本インキ化学工業
株式会社製の「ベッコゾールＪ−５２４−ＩＭ−６
０」）、キシレン７５％及びｎ−ブタノール２５％から
成る混合溶剤４．８ｇ及びガラスビーズ（３mmφ）８
０．０ｇを容量５００ｍｌのガラス瓶に入れ、ペイント
コンディショナーで１時間分散させた後、アルキッド樹
脂（大日本インキ化学工業株式会社製の「ベッコゾール
Ｊ−５２４−ＩＭ−６０」）１１．８ｇ及びメラミン
（大日本インキ化学工業株式会社製の「スーパーベッカ
ミンＬ−１１７−６０」）１５．４ｇを追加し、ペイン
トコンディショナーで更に１０分間混合して、白エナメ
ルを得た。
株式会社社製の「タイペークＲ−９３０」）２４．０
ｇ、アルキッド樹脂２４．０ｇ（大日本インキ化学工業
株式会社製の「ベッコゾールＪ−５２４−ＩＭ−６
０」）、キシレン７５％及びｎ−ブタノール２５％から
成る混合溶剤４．８ｇ及びガラスビーズ（３mmφ）８
０．０ｇを容量５００ｍｌのガラス瓶に入れ、ペイント
コンディショナーで１時間分散させた後、アルキッド樹
脂（大日本インキ化学工業株式会社製の「ベッコゾール
Ｊ−５２４−ＩＭ−６０」）１１．８ｇ及びメラミン
（大日本インキ化学工業株式会社製の「スーパーベッカ
ミンＬ−１１７−６０」）１５．４ｇを追加し、ペイン
トコンディショナーで更に１０分間混合して、白エナメ
ルを得た。
【００５２】次に、上記で作製した色エナメル１部と白
エナメル２０部を混合して白希釈エナメルを作製した。
エナメル２０部を混合して白希釈エナメルを作製した。
【００５３】《塗料の試験方法》 ＜塗料の鮮明度の評価＞ 評価方法：色エナメル及び白希釈エナメルをアート紙上
にアプリケータを用いてウェット膜厚が１５０μｍと成
るように塗布した後、１３０℃で２０分間焼き付けた。
試験片を分光光度計（米国ＡＣＳ社製 ＡＣＳ−１４０
０ＳＴＣ）で測色し、色エナメル又は白希釈エナメルの
Ｃ*値より評価し、その結果を表１にまとめて示した。
にアプリケータを用いてウェット膜厚が１５０μｍと成
るように塗布した後、１３０℃で２０分間焼き付けた。
試験片を分光光度計（米国ＡＣＳ社製 ＡＣＳ−１４０
０ＳＴＣ）で測色し、色エナメル又は白希釈エナメルの
Ｃ*値より評価し、その結果を表１にまとめて示した。
【００５４】なお、評価基準は、実施例と比較例のＣ*
を測色し、 △Ｃ*＝（実施例のＣ*）−（比較例のＣ*） から以下の通りとした。 ◎： △Ｃ*２．０以上 ○： △Ｃ*１．０〜２．０ △： △Ｃ*−１．０〜１．０ ×： △Ｃ*−１．０以下
を測色し、 △Ｃ*＝（実施例のＣ*）−（比較例のＣ*） から以下の通りとした。 ◎： △Ｃ*２．０以上 ○： △Ｃ*１．０〜２．０ △： △Ｃ*−１．０〜１．０ ×： △Ｃ*−１．０以下
【表１】
【００５５】＜耐候性試験＞色エナメルに又は白希釈エ
ナメルに、「ソルベッソ＃１００」（エッソ石油株式会
社製の脂肪族炭化水素）４０部、キシレン３０部、ｎ−
ブタノール２０部及びセロソルブアセテート１０部から
成る混合溶剤を加えて、フォードカップNo.４による粘
度が２１秒となるように調整した着色塗料を調製した。
ナメルに、「ソルベッソ＃１００」（エッソ石油株式会
社製の脂肪族炭化水素）４０部、キシレン３０部、ｎ−
ブタノール２０部及びセロソルブアセテート１０部から
成る混合溶剤を加えて、フォードカップNo.４による粘
度が２１秒となるように調整した着色塗料を調製した。
【００５６】１５０×７０ｍｍの水研ぎ済みダル鋼板
（日本テストパネル社製）上に、スプレーガンを用いて
乾燥後の膜厚が２５〜３０μｍとなるように、前記塗料
を塗装した。塗装した鋼板を室温で１時間放置した後、
１４０℃の乾燥機を用いて３０分間焼付乾燥させて着色
塗装板を得た。
（日本テストパネル社製）上に、スプレーガンを用いて
乾燥後の膜厚が２５〜３０μｍとなるように、前記塗料
を塗装した。塗装した鋼板を室温で１時間放置した後、
１４０℃の乾燥機を用いて３０分間焼付乾燥させて着色
塗装板を得た。
【００５７】この塗装板を耐候性試験機（岩崎電気株式
会社製のアイスーパーＵＶテスター）を用いて耐候性試
験を行ない、耐候性試験を行った塗装板と耐候性試験を
行っていない塗装板を分光光度計（米国ＡＣＳ社製のＡ
ＣＳ−１４００ＳＴＣ）を用いて測色し、その結果を表
２にまとめて示した。
会社製のアイスーパーＵＶテスター）を用いて耐候性試
験を行ない、耐候性試験を行った塗装板と耐候性試験を
行っていない塗装板を分光光度計（米国ＡＣＳ社製のＡ
ＣＳ−１４００ＳＴＣ）を用いて測色し、その結果を表
２にまとめて示した。
【００５８】なお、評価基準は、色エナメル又は白希釈
エネメル塗料での耐候性試験を行った塗装板と耐候性試
験を行っていない塗装板との色差△Ｅを測色し、色差か
ら以下の通りとした。 ○： 色差△Ｅ０．８以下 △： 色差△Ｅ０．８〜１．５ ×： 色差△Ｅ１．５以上
エネメル塗料での耐候性試験を行った塗装板と耐候性試
験を行っていない塗装板との色差△Ｅを測色し、色差か
ら以下の通りとした。 ○： 色差△Ｅ０．８以下 △： 色差△Ｅ０．８〜１．５ ×： 色差△Ｅ１．５以上
【００５９】
【表２】
【００６０】表１及び表２に示した結果から、各実施例
で得たキナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔
料は、メラミンアルキッド焼付塗料に用いた場合、鮮明
度が良好で、耐候性に優れていることが明らかである。
これに対し、各比較例で得たキナクリドン系化合物から
成るキナクリドン系顔料を用いた場合には、鮮明度が劣
り、耐候性試験において退色が発生した。
で得たキナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔
料は、メラミンアルキッド焼付塗料に用いた場合、鮮明
度が良好で、耐候性に優れていることが明らかである。
これに対し、各比較例で得たキナクリドン系化合物から
成るキナクリドン系顔料を用いた場合には、鮮明度が劣
り、耐候性試験において退色が発生した。
【００６１】《塩化ビニル試験方法》 （試験片の調製）各実施例及び比較例で得たいずれかの
キナクリドン系化合物を顔料化した顔料１．０ｇ及びジ
オクチルフタレート１．５ｇを、フーバーマーラーを用
いて荷重１５０ポンド、１００回転を３回繰り返して分
散させて、塩化ビニルトナーを得た。
キナクリドン系化合物を顔料化した顔料１．０ｇ及びジ
オクチルフタレート１．５ｇを、フーバーマーラーを用
いて荷重１５０ポンド、１００回転を３回繰り返して分
散させて、塩化ビニルトナーを得た。
【００６２】次に、この塩化ビニルトナー０．５部、塩
化ビニル白マスターバッチ（大日本インキ化学工業株式
会社製）４．０部及び塩化ビニルコンパウンド（三菱化
成ビニル株式会社製「ビニカコンパウンドＣ９８２クリ
ヤー」）１００部を、加熱二本ロールを用いて、１５０
℃で３分間ミリングし、顔料分０．２％、顔料と二酸化
チタンとの割合が重量比で１：１０の塩化ビニル粗シー
トを作製した。
化ビニル白マスターバッチ（大日本インキ化学工業株式
会社製）４．０部及び塩化ビニルコンパウンド（三菱化
成ビニル株式会社製「ビニカコンパウンドＣ９８２クリ
ヤー」）１００部を、加熱二本ロールを用いて、１５０
℃で３分間ミリングし、顔料分０．２％、顔料と二酸化
チタンとの割合が重量比で１：１０の塩化ビニル粗シー
トを作製した。
【００６３】このようにして得た粗シートを、加熱プレ
スで、３分間プレスし、塩化ビニルシートを作製した。
スで、３分間プレスし、塩化ビニルシートを作製した。
【００６４】＜塩化ビニルの鮮明度の評価＞ 評価方法：上記粗シートを分光光度計（米国ＡＣＳ社製
のＡＣＳ−１４００ＳＴＣ）を用いて測色し、Ｃ*値よ
り評価し、その結果を表３にまとめて示した。
のＡＣＳ−１４００ＳＴＣ）を用いて測色し、Ｃ*値よ
り評価し、その結果を表３にまとめて示した。
【００６５】なお、評価基準は、実施例と比較例のＣ*
を測色し、 △Ｃ*＝（実施例のＣ*）−（比較例のＣ*） から以下の通りとした。 ◎： △Ｃ*２．０以上 ○： △Ｃ*１．０〜２．０ △： △Ｃ*−１．０〜１．０ ×： △Ｃ*−１．０以下
を測色し、 △Ｃ*＝（実施例のＣ*）−（比較例のＣ*） から以下の通りとした。 ◎： △Ｃ*２．０以上 ○： △Ｃ*１．０〜２．０ △： △Ｃ*−１．０〜１．０ ×： △Ｃ*−１．０以下
【００６６】
【表３】
【００６７】表３に示した結果から、各実施例で得たキ
ナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔料は、塩
化ビニルシートの着色に適用した場合、鮮明度が良好で
あることが明らかである。これに対し、各比較例で得た
キナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔料を用
いた場合は鮮明度が劣っていることが明らかである。
ナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔料は、塩
化ビニルシートの着色に適用した場合、鮮明度が良好で
あることが明らかである。これに対し、各比較例で得た
キナクリドン系化合物から成るキナクリドン系顔料を用
いた場合は鮮明度が劣っていることが明らかである。
【００６８】
【発明の効果】本発明のキナクリドン系化合物の製造法
及び精製法は、工業的にスケールアップに伴う晶出時の
増粘が少ないので、安全に製造することができ、かつ、
本発明の製造法及び精製法によって得られるキナクリド
ン系化合物は、それ自体、鮮明度が高い顔料である場合
もあり、必要に応じて顔料化したキナクリドン系顔料
も、鮮明度が高く、耐候性に優れたものである。
及び精製法は、工業的にスケールアップに伴う晶出時の
増粘が少ないので、安全に製造することができ、かつ、
本発明の製造法及び精製法によって得られるキナクリド
ン系化合物は、それ自体、鮮明度が高い顔料である場合
もあり、必要に応じて顔料化したキナクリドン系顔料
も、鮮明度が高く、耐候性に優れたものである。
Claims (5)
- 【請求項１】 ２，５−ジアリールアミノテレフタル酸
をポリリン酸又はポリリン酸アルキルエステル溶液で環
化反応を行って得た環化反応液を１４１〜１７０℃の範
囲の温度で、この液に５０．０〜９５．０重量％のリン
酸水溶液を徐々に添加し、系内のリン酸濃度を９０．０
〜９５．０重量％まで希釈して晶出を行ない、キナクリ
ドン系化合物を分離することを特徴とするキナクリドン
系化合物の製造法。 - 【請求項２】 ２，５−ジアリールアミノテレフタル酸
が一般式 【化１】 （式中、Ｘ又はＹは、各々独立的に、水素、ハロゲン又
は１〜４個の炭素原子を有するアルキル基又はアルコキ
シ基を表わし、ｍ及びｎは各々独立的に０〜２の整数を
表わす。）で表わされる化合物である請求項１記載のキ
ナクリドン系化合物の製造法。 - 【請求項３】 キナクリドン系化合物が一般式 【化２】 （式中、Ｘ又はＹは、各々独立的に、水素、ハロゲン又
は１〜４個の炭素原子を有するアルキル基又はアルコキ
シ基を表わし、ｍ及びｎは各々独立的に０〜２の整数を
表わす。）で表わされる化合物である請求項１又は２記
載のキナクリドン系化合物の製造法。 - 【請求項４】 ポリリン酸又はポリリン酸アルキルエス
テル溶液に粗製のキナクリドン系化合物を溶解した溶液
を１４１〜１７０℃の範囲の温度で、この液に５０．０
〜９５．０重量％のリン酸水溶液を徐々に添加し、系内
のリン酸濃度を９０．０〜９５．０重量％まで希釈して
晶出を行ない、キナクリドン系化合物を分離することを
特徴とするキナクリドン系化合物の精製法。 - 【請求項５】 キナクリドン系化合物が一般式 【化３】 （式中、Ｘ又はＹは、各々独立的に、水素、ハロゲン又
は１〜４個の炭素原子を有するアルキル基又はアルコキ
シ基を表わし、ｍ及びｎは各々独立的に０〜２の整数を
表わす。）で表わされる化合物である請求項４記載のキ
ナクリドン系化合物の精製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26545095A JP3901756B2 (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | キナクリドン系化合物の製造法及び精製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26545095A JP3901756B2 (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | キナクリドン系化合物の製造法及び精製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09110867A true JPH09110867A (ja) | 1997-04-28 |
| JP3901756B2 JP3901756B2 (ja) | 2007-04-04 |
Family
ID=17417335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26545095A Expired - Lifetime JP3901756B2 (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | キナクリドン系化合物の製造法及び精製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3901756B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11100521A (ja) * | 1997-08-04 | 1999-04-13 | Clariant Gmbh | キナクリドン系の混晶顔料 |
| EP0971001A1 (de) * | 1998-07-10 | 2000-01-12 | Clariant GmbH | Verfahren zur Herstellung von Chinacridonpigmenten |
| JP2000248189A (ja) * | 1999-02-26 | 2000-09-12 | Ciba Specialty Chem Holding Inc | 減じられた粒径を有する直鎖状キナクリドン類を製造するための水性方法 |
| EP1020497A3 (de) * | 1999-01-14 | 2002-04-24 | Clariant GmbH | Chinacridon-Mischkristallpigmente der gamma-Phase |
| JP2007197630A (ja) * | 2006-01-30 | 2007-08-09 | Dainippon Ink & Chem Inc | ジクロロキナクリドン顔料の製造方法 |
| JP5800109B1 (ja) * | 2013-12-19 | 2015-10-28 | Dic株式会社 | 低アミン含有量のキナクリドン顔料の製造方法 |
| JP2019522691A (ja) * | 2016-05-13 | 2019-08-15 | ガルダ，ケキ，ホルムスジ | キナクリドン色素とその調製プロセス |
-
1995
- 1995-10-13 JP JP26545095A patent/JP3901756B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11100521A (ja) * | 1997-08-04 | 1999-04-13 | Clariant Gmbh | キナクリドン系の混晶顔料 |
| EP0971001A1 (de) * | 1998-07-10 | 2000-01-12 | Clariant GmbH | Verfahren zur Herstellung von Chinacridonpigmenten |
| EP1020497A3 (de) * | 1999-01-14 | 2002-04-24 | Clariant GmbH | Chinacridon-Mischkristallpigmente der gamma-Phase |
| JP2000248189A (ja) * | 1999-02-26 | 2000-09-12 | Ciba Specialty Chem Holding Inc | 減じられた粒径を有する直鎖状キナクリドン類を製造するための水性方法 |
| JP2007197630A (ja) * | 2006-01-30 | 2007-08-09 | Dainippon Ink & Chem Inc | ジクロロキナクリドン顔料の製造方法 |
| JP5800109B1 (ja) * | 2013-12-19 | 2015-10-28 | Dic株式会社 | 低アミン含有量のキナクリドン顔料の製造方法 |
| JP2019522691A (ja) * | 2016-05-13 | 2019-08-15 | ガルダ，ケキ，ホルムスジ | キナクリドン色素とその調製プロセス |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3901756B2 (ja) | 2007-04-04 |
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