JPH0912318A - 光学ガラス素子のプレス成形方法 - Google Patents
光学ガラス素子のプレス成形方法Info
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- JPH0912318A JPH0912318A JP7159298A JP15929895A JPH0912318A JP H0912318 A JPH0912318 A JP H0912318A JP 7159298 A JP7159298 A JP 7159298A JP 15929895 A JP15929895 A JP 15929895A JP H0912318 A JPH0912318 A JP H0912318A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/14—Transferring molten glass or gobs to glass blowing or pressing machines
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/10—Cutting-off or severing the glass flow with the aid of knives or scissors or non-contacting cutting means, e.g. a gas jet; Construction of the blades used
- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融ガラスを受け型で受ける際に、予め、成
形用型に載せるのに都合が良く、しかも、プレス成形で
のガラスゴブの変形がほぼ均一であって、型の耐久性を
損なわないように、ガラスゴブの形状を整えるようにし
た光学素子の成形方法を提供する。 【構成】 所定の温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝
の導出口から滴下して、受け型上に堆積し、所定量のガ
ラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度状態のま
ま、上記受け型から成形用型にガラスゴブを移送し、プ
レス成形によって、上下に光学機能面を有する最終成形
品を形成する光学ガラス素子のプレス成形方法におい
て、上記受け型のガラス受け面を凸形状として、受け型
に堆積されたガラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の
光学機能面に近似した窪みを形成することを特徴とす
る。
形用型に載せるのに都合が良く、しかも、プレス成形で
のガラスゴブの変形がほぼ均一であって、型の耐久性を
損なわないように、ガラスゴブの形状を整えるようにし
た光学素子の成形方法を提供する。 【構成】 所定の温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝
の導出口から滴下して、受け型上に堆積し、所定量のガ
ラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度状態のま
ま、上記受け型から成形用型にガラスゴブを移送し、プ
レス成形によって、上下に光学機能面を有する最終成形
品を形成する光学ガラス素子のプレス成形方法におい
て、上記受け型のガラス受け面を凸形状として、受け型
に堆積されたガラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の
光学機能面に近似した窪みを形成することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形によって、
レンズやプリズムなどの高精度な光学ガラス素子を得る
ための光学ガラス素子のプレス成形方法に関する。
レンズやプリズムなどの高精度な光学ガラス素子を得る
ための光学ガラス素子のプレス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、この種の光学素子は、その精製の
簡略化と軽量化の両方を同時に達成するため、および、
光学機能面を非球面化することで、光学機器の素子の数
を削減するために、プレス成形によって製作する方向に
ある。このプレス成形によって非球面を持った光学素子
を製造する方法は、従来の光学レンズの製造工程におけ
る研磨が省略される点で、生産性の上で優れている。
簡略化と軽量化の両方を同時に達成するため、および、
光学機能面を非球面化することで、光学機器の素子の数
を削減するために、プレス成形によって製作する方向に
ある。このプレス成形によって非球面を持った光学素子
を製造する方法は、従来の光学レンズの製造工程におけ
る研磨が省略される点で、生産性の上で優れている。
【０００３】このプレス成形法は、予め、所望の面品質
および面精度に仕上げた、例えば、非球面形状の成形面
を有する成形用型を用い、光学ガラスの塊状物（以下、
ガラスゴブと称す）を、その成形用型において加熱、加
圧して成形するか、あるいは予め、加熱した、上述のガ
ラスゴブを加熱、加圧して成形する方法（例えば、特公
昭５４−３８１２６号公報を参照）である。
および面精度に仕上げた、例えば、非球面形状の成形面
を有する成形用型を用い、光学ガラスの塊状物（以下、
ガラスゴブと称す）を、その成形用型において加熱、加
圧して成形するか、あるいは予め、加熱した、上述のガ
ラスゴブを加熱、加圧して成形する方法（例えば、特公
昭５４−３８１２６号公報を参照）である。
【０００４】非球面レンズ、プリズムなどの光学ガラス
素子の場合、非常に高い面精度を要求されるため、プレ
ス成形に使用するガラスゴブの形状、重量、とりわけ、
表面状態の管理が重要であり、このために必要とする諸
条件を満足するのに、相当なランニングコストが掛か
る。その結果、ガラスゴブが高価なものになり、それが
最終成形品である光学ガラス素子の価格を押し上げてい
る。
素子の場合、非常に高い面精度を要求されるため、プレ
ス成形に使用するガラスゴブの形状、重量、とりわけ、
表面状態の管理が重要であり、このために必要とする諸
条件を満足するのに、相当なランニングコストが掛か
る。その結果、ガラスゴブが高価なものになり、それが
最終成形品である光学ガラス素子の価格を押し上げてい
る。
【０００５】すなわち、ガラスゴブには、その表面を欠
陥がない状態（例えば、表面粗さを０．１ミクロン以
下、好ましくは、０．０１ミクロン以下の鏡面にした状
態）にする必要から、研磨、熱加工、または、エッチン
グ処理を施す必要があり、ガラスゴブが高価なものにな
っていた。そのため、近年では、溶融ガラスを坩堝の流
出口より滴下し、これを受け型で受けて、そこに所定
量、堆積されたガラスゴブを、そのまま、光学素子の成
形用ガラス素材として、用いるようになっている。
陥がない状態（例えば、表面粗さを０．１ミクロン以
下、好ましくは、０．０１ミクロン以下の鏡面にした状
態）にする必要から、研磨、熱加工、または、エッチン
グ処理を施す必要があり、ガラスゴブが高価なものにな
っていた。そのため、近年では、溶融ガラスを坩堝の流
出口より滴下し、これを受け型で受けて、そこに所定
量、堆積されたガラスゴブを、そのまま、光学素子の成
形用ガラス素材として、用いるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ここで形成されるガラ
スゴブは、工程上の工夫で、表面キズのない精密ガラス
ゴブとして使用できるが、その形状は、両面が凸形状の
ものしか作成できない。このため、最終成形品として、
少なくとも、片面が凹形状の光学機能面を持った光学素
子、所謂、凹レンズを成形する場合には、プレス成形に
際して、ガラスゴブの変形量が大きくなる。この場合に
は、変形量が大きい箇所で、成形用型の表面とガラスと
が互いに擦られて、型の耐久性を低減する。特に、プレ
ス圧を加える際に、その初期段階で、成形用型の中心部
のみに全圧力が加わるため、型の中心部のダメージが大
きい。
スゴブは、工程上の工夫で、表面キズのない精密ガラス
ゴブとして使用できるが、その形状は、両面が凸形状の
ものしか作成できない。このため、最終成形品として、
少なくとも、片面が凹形状の光学機能面を持った光学素
子、所謂、凹レンズを成形する場合には、プレス成形に
際して、ガラスゴブの変形量が大きくなる。この場合に
は、変形量が大きい箇所で、成形用型の表面とガラスと
が互いに擦られて、型の耐久性を低減する。特に、プレ
ス圧を加える際に、その初期段階で、成形用型の中心部
のみに全圧力が加わるため、型の中心部のダメージが大
きい。
【０００７】他の欠点として、ガラスゴブが両凸形状で
あるために、両凹面レンズを成形する場合には、成形用
型（下型）の上にガラスゴブを安定に保持することが困
難であり、適当な保持具を必要とする。このため、装置
の複雑化が避けられない。
あるために、両凹面レンズを成形する場合には、成形用
型（下型）の上にガラスゴブを安定に保持することが困
難であり、適当な保持具を必要とする。このため、装置
の複雑化が避けられない。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、上記事情に基づいて成された
もので、溶融ガラスを受け型で受ける際に、予め、成形
用型に載せるのに都合が良く、しかも、プレス成形での
ガラスゴブの変形がほぼ均一であって、型の耐久性を損
なわないように、ガラスゴブの形状を整えるようにした
光学素子の成形方法を提供しようとするものである。
もので、溶融ガラスを受け型で受ける際に、予め、成形
用型に載せるのに都合が良く、しかも、プレス成形での
ガラスゴブの変形がほぼ均一であって、型の耐久性を損
なわないように、ガラスゴブの形状を整えるようにした
光学素子の成形方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このため、本発明では、
所定の温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝の導出口か
ら滴下して、受け型上に堆積し、所定量のガラスゴブを
形成すると共に、成形可能な温度状態のまま、上記受け
型から成形用型にガラスゴブを移送し、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
光学ガラス素子のプレス成形方法において、上記受け型
のガラス受け面を凸形状として、受け型に堆積されたガ
ラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の光学機能面に近
似した窪みを形成することを特徴とする。
所定の温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝の導出口か
ら滴下して、受け型上に堆積し、所定量のガラスゴブを
形成すると共に、成形可能な温度状態のまま、上記受け
型から成形用型にガラスゴブを移送し、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
光学ガラス素子のプレス成形方法において、上記受け型
のガラス受け面を凸形状として、受け型に堆積されたガ
ラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の光学機能面に近
似した窪みを形成することを特徴とする。
【００１０】また、本発明では、所定の温度に加熱され
た溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下して、受け型上
に堆積し、所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形
可能な温度状態のまま、上記受け型から成形用型にガラ
スゴブを移送し、プレス成形によって、上下に光学機能
面を有する最終成形品を形成する光学ガラス素子のプレ
ス成形方法において、上記受け型のガラス受け面を凸形
状もしくは凹形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機
能面に近似した窪みもしくは隆起を形成すると共に、成
形用型に上記ガラスゴブを移送する前に、押し型によっ
て、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の光学機能
面に近似した窪みを形成することを特徴とする。
た溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下して、受け型上
に堆積し、所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形
可能な温度状態のまま、上記受け型から成形用型にガラ
スゴブを移送し、プレス成形によって、上下に光学機能
面を有する最終成形品を形成する光学ガラス素子のプレ
ス成形方法において、上記受け型のガラス受け面を凸形
状もしくは凹形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機
能面に近似した窪みもしくは隆起を形成すると共に、成
形用型に上記ガラスゴブを移送する前に、押し型によっ
て、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の光学機能
面に近似した窪みを形成することを特徴とする。
【００１１】
【作用】従って、本発明の第１の発明により、少なくと
も、片面が凹形状の光学機能面を持った光学素子をプレ
ス成形で作成する場合、ガラスゴブの形状が、予め、受
け型において整えられているので、成形用型に載せた
際、安定に保持できるだけでなく、プレス成形に際して
のガラスゴブの変形量が少なくて済む。その結果、プレ
ス時間が短くなるためタクト短縮、ひいては、コストダ
ウンとなる。
も、片面が凹形状の光学機能面を持った光学素子をプレ
ス成形で作成する場合、ガラスゴブの形状が、予め、受
け型において整えられているので、成形用型に載せた
際、安定に保持できるだけでなく、プレス成形に際して
のガラスゴブの変形量が少なくて済む。その結果、プレ
ス時間が短くなるためタクト短縮、ひいては、コストダ
ウンとなる。
【００１２】更に、本発明の第２の発明により、より一
層、ガラスゴブの形状が最終レンズ形状に近づくため、
プレス成形の際の型とガラスの摩擦が最小限で済むの
で、型の耐久性が大幅に向上する。また、変形に要する
時間がより短くなるため、より一層のコストダウンとな
る。特に、両面が凹形状のレンズを成形する際には、そ
の効果が顕著である。
層、ガラスゴブの形状が最終レンズ形状に近づくため、
プレス成形の際の型とガラスの摩擦が最小限で済むの
で、型の耐久性が大幅に向上する。また、変形に要する
時間がより短くなるため、より一層のコストダウンとな
る。特に、両面が凹形状のレンズを成形する際には、そ
の効果が顕著である。
【００１３】また、請求項に示したように、前記発明で
作成された窪みを、最終成型品の光学機能面の曲率半径
よりも大きな曲率半径とすることで、成形の際に、型と
ガラスの間に成形雰囲気中の気体が閉じこめられて、成
型品にエアーだまり（窪み状の欠陥）が発生するのを防
止できる。
作成された窪みを、最終成型品の光学機能面の曲率半径
よりも大きな曲率半径とすることで、成形の際に、型と
ガラスの間に成形雰囲気中の気体が閉じこめられて、成
型品にエアーだまり（窪み状の欠陥）が発生するのを防
止できる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の光学素子の成形方法につい
て、図１〜図４を参照して、具体的に説明する。図中、
符号１は白金製の坩堝、２は溶融ガラス、３は坩堝１の
流出口から滴下された、例えば、４３０ｃｃの溶融ガラ
スである。また、符号４は流出口におけるノズル、５は
凹形状の受け面を持った受け型である。この受け型５は
受け面が曲率半径Ｒ＝３０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍであ
る球面である。
て、図１〜図４を参照して、具体的に説明する。図中、
符号１は白金製の坩堝、２は溶融ガラス、３は坩堝１の
流出口から滴下された、例えば、４３０ｃｃの溶融ガラ
スである。また、符号４は流出口におけるノズル、５は
凹形状の受け面を持った受け型である。この受け型５は
受け面が曲率半径Ｒ＝３０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍであ
る球面である。
【００１５】また、別例として、凸形状の受け面を持っ
た受け型５’が示されており、この受け型５’は、その
受け面が曲率半径Ｒ＝２０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍであ
る球面である。また、最終成形品をプレス成形するため
に、成形用型（後述する）へ移送する前のガラスゴブに
対して、押し型６が降下されるが、この押し型６の成形
面が曲率半径Ｒ＝２０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍの球面で
ある。また、符号７、７’、７”は、成形用型に移送さ
れるガラスゴブの形状例である。
た受け型５’が示されており、この受け型５’は、その
受け面が曲率半径Ｒ＝２０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍであ
る球面である。また、最終成形品をプレス成形するため
に、成形用型（後述する）へ移送する前のガラスゴブに
対して、押し型６が降下されるが、この押し型６の成形
面が曲率半径Ｒ＝２０ｍｍ、直径＝φ１６ｍｍの球面で
ある。また、符号７、７’、７”は、成形用型に移送さ
れるガラスゴブの形状例である。
【００１６】しかして、本発明では、その一つの手法と
して、図１に示すように、所定の温度に加熱された溶融
ガラス３を、坩堝１の導出口（ノズル４）から滴下し
て、受け型５’上に堆積し、所定量のガラスゴブを形成
すると共に、成形可能な温度状態のまま、受け型５’か
ら成形用型にガラスゴブ７’を移送し、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
が、この場合、受け型５’のガラス受け面を、図２の
（Ａ）に示すように、凸形状として、受け型５’に堆積
されたガラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の光学機
能面に近似した窪みを形成する。
して、図１に示すように、所定の温度に加熱された溶融
ガラス３を、坩堝１の導出口（ノズル４）から滴下し
て、受け型５’上に堆積し、所定量のガラスゴブを形成
すると共に、成形可能な温度状態のまま、受け型５’か
ら成形用型にガラスゴブ７’を移送し、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
が、この場合、受け型５’のガラス受け面を、図２の
（Ａ）に示すように、凸形状として、受け型５’に堆積
されたガラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の光学機
能面に近似した窪みを形成する。
【００１７】また、本発明では、その別の手法として、
所定の温度に加熱された溶融ガラス３を、坩堝１の導出
口から滴下して、受け型５（または５’）上に堆積し、
所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度
状態のまま、受け型５（または５’）から成形用型にガ
ラスゴブ７（または７”）を移送して、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
が、受け型５（または５’）のガラス受け面を、図２の
（Ａ）もしくは（Ｂ）に示すように、凸形状もしくは凹
形状として、受け型に堆積されたガラスゴブの一面に、
最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機能面に近似し
た窪みもしくは隆起を形成すると共に、成形用型に上記
ガラスゴブを移送する前に、図３に示すように、押し型
６によって、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の
光学機能面に近似した窪みを形成する。
所定の温度に加熱された溶融ガラス３を、坩堝１の導出
口から滴下して、受け型５（または５’）上に堆積し、
所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度
状態のまま、受け型５（または５’）から成形用型にガ
ラスゴブ７（または７”）を移送して、プレス成形によ
って、上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する
が、受け型５（または５’）のガラス受け面を、図２の
（Ａ）もしくは（Ｂ）に示すように、凸形状もしくは凹
形状として、受け型に堆積されたガラスゴブの一面に、
最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機能面に近似し
た窪みもしくは隆起を形成すると共に、成形用型に上記
ガラスゴブを移送する前に、図３に示すように、押し型
６によって、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の
光学機能面に近似した窪みを形成する。
【００１８】次に、本発明の成形方法を、具体的な事例
について説明する。先ず、坩堝１において、温度が１２
５０℃になるように、ガラス２を加熱、溶解して、ノズ
ル４より、そのノズル温度が９００℃で、滴下する。こ
れは、５００℃に加熱したカーボン製の受け型５または
５′で受けられるが、所定量のガラスを受けた段階で分
離され、ガラスゴブを得る。その後、押し型６を用い
て、５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、５秒間、プレス成形し
て、図４に示すような所望形状の精密ガラスゴブ７また
は７″を得るのである。
について説明する。先ず、坩堝１において、温度が１２
５０℃になるように、ガラス２を加熱、溶解して、ノズ
ル４より、そのノズル温度が９００℃で、滴下する。こ
れは、５００℃に加熱したカーボン製の受け型５または
５′で受けられるが、所定量のガラスを受けた段階で分
離され、ガラスゴブを得る。その後、押し型６を用い
て、５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、５秒間、プレス成形し
て、図４に示すような所望形状の精密ガラスゴブ７また
は７″を得るのである。
【００１９】なお、ガラスゴブ７は、その上面の曲率半
径Ｒ＝２５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２６ｍｍであ
り、また、ガラスゴブ７″は、その上面の曲率半径Ｒ＝
２５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２８ｍｍであった。ま
た、押し型６によるプレス成形を行わず、受け型５′で
受けたのみのガラスゴブ７′は、その上面の曲率半径Ｒ
＝３５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２８ｍｍであった。
ここで使用した光学ガラスの分析結果（ｗｔ％）を表１
に示す。
径Ｒ＝２５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２６ｍｍであ
り、また、ガラスゴブ７″は、その上面の曲率半径Ｒ＝
２５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２８ｍｍであった。ま
た、押し型６によるプレス成形を行わず、受け型５′で
受けたのみのガラスゴブ７′は、その上面の曲率半径Ｒ
＝３５ｍｍ、また、その下面のＲ＝２８ｍｍであった。
ここで使用した光学ガラスの分析結果（ｗｔ％）を表１
に示す。
【００２０】そして、吸着フィンガーなどを用いて、受
け型５（５’）からガラスゴブを取り上げ、移送し、図
５もしくは図６に示すように、５７０℃に昇温されたプ
レス成形用型（上型８または８′、および、下型９）を
用いて、そのプレス圧：８０ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時
間：２０秒の条件で、プレス成形した。
け型５（５’）からガラスゴブを取り上げ、移送し、図
５もしくは図６に示すように、５７０℃に昇温されたプ
レス成形用型（上型８または８′、および、下型９）を
用いて、そのプレス圧：８０ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時
間：２０秒の条件で、プレス成形した。
【００２１】その後、最終成形品である成形レンズ１０
（１０’）は、そのまま冷却され、４８０℃で、型開き
して、適当なオートハンドで上下の型から取り出され
る。そして、図７に示すように、少なくとも片面が凹形
状の所期の光学機能面を持ったものとなる。
（１０’）は、そのまま冷却され、４８０℃で、型開き
して、適当なオートハンドで上下の型から取り出され
る。そして、図７に示すように、少なくとも片面が凹形
状の所期の光学機能面を持ったものとなる。
【００２２】なお、図５もしくは図６において、プレス
成形用型は、母材として超硬合金を用い、上型８または
８′には、曲率半径Ｒ＝２０ｍｍの凸または凹形状の成
形面１１または１１′を、また、下型９には曲率半径Ｒ
＝２０ｍｍの凸形状の成形面１２を形成している。成形
面１１または１１′、１２は鏡面加工してあり、型の鏡
面保護のため、その表面に窒化チタン（ＴｉＮ）コート
をした後、ガラスとの離型性を高めるため、更に、カー
ボンをコーティングしてある。また、上型８または
８’、下型９は、チャンバー内に入っており、チャンバ
ーは不活性雰囲気で充満されている。また、図中、符号
１３は胴型、１４はプレスシリンダ、１５は型加熱用の
ヒーター、１６はガラスゴブの出入口である。
成形用型は、母材として超硬合金を用い、上型８または
８′には、曲率半径Ｒ＝２０ｍｍの凸または凹形状の成
形面１１または１１′を、また、下型９には曲率半径Ｒ
＝２０ｍｍの凸形状の成形面１２を形成している。成形
面１１または１１′、１２は鏡面加工してあり、型の鏡
面保護のため、その表面に窒化チタン（ＴｉＮ）コート
をした後、ガラスとの離型性を高めるため、更に、カー
ボンをコーティングしてある。また、上型８または
８’、下型９は、チャンバー内に入っており、チャンバ
ーは不活性雰囲気で充満されている。また、図中、符号
１３は胴型、１４はプレスシリンダ、１５は型加熱用の
ヒーター、１６はガラスゴブの出入口である。
【００２３】このような成形用型を使用するプレス成形
工程によって、表１の光学ガラスの連続プレス成形テス
トの結果は、表２に示されている。ここでは、比較例と
して従来の精密ガラスゴブ、すなわち、図２の（Ｂ）の
みの工程で形成されたガラスゴブを用いて、本発明にお
ける上述同様に連続成形を行った。このガラスゴブは、
その上面の曲率半径＝４０ｍｍ、その下面のＲ＝２０ｍ
ｍであった。
工程によって、表１の光学ガラスの連続プレス成形テス
トの結果は、表２に示されている。ここでは、比較例と
して従来の精密ガラスゴブ、すなわち、図２の（Ｂ）の
みの工程で形成されたガラスゴブを用いて、本発明にお
ける上述同様に連続成形を行った。このガラスゴブは、
その上面の曲率半径＝４０ｍｍ、その下面のＲ＝２０ｍ
ｍであった。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】 表２に示すように、本発明のガラスゴブを用いた成形で
は、連続して、５００ｓｈｏｔが可能であったが、これ
に対して、従来のガラスゴブでは、連続して、２００ｓ
ｈｏｔほどで、型の中心部に膜ハガレが生じたり、型の
周辺部が劣化して、くもり不良となっている。この原因
は、従来のゴブでは、中央で変形量が大きいため、型の
成形面とガラスとが、その変形の途中に擦れるためと、
型の中心部に圧力が集中するため、その対応箇所の損傷
が大きいことである。因みに、本発明のガラスゴブで
は、変形量が均等で、型が劣化しない。
は、連続して、５００ｓｈｏｔが可能であったが、これ
に対して、従来のガラスゴブでは、連続して、２００ｓ
ｈｏｔほどで、型の中心部に膜ハガレが生じたり、型の
周辺部が劣化して、くもり不良となっている。この原因
は、従来のゴブでは、中央で変形量が大きいため、型の
成形面とガラスとが、その変形の途中に擦れるためと、
型の中心部に圧力が集中するため、その対応箇所の損傷
が大きいことである。因みに、本発明のガラスゴブで
は、変形量が均等で、型が劣化しない。
【００２６】また、従来のガラスゴブでは、連続成形し
ようとした際に、ゴブを下型の成形面に置いた際のゴブ
の安定が悪く、しばしば、型からゴブが落下し、成形を
中断しなければならなかった。なお、本発明の光学ガラ
ス素子のプレス成形方法は、窪みのある光学ガラスゴブ
を、プレス成形の前段で、成形して、光学ガラス素子を
成形することを特徴とするものであり、したがって、プ
レス成形用型の材質、光学ガラスの種類、製造方法、窪
みの形状、その他のプレス成形条件は、本実施例に限定
されるものではない。
ようとした際に、ゴブを下型の成形面に置いた際のゴブ
の安定が悪く、しばしば、型からゴブが落下し、成形を
中断しなければならなかった。なお、本発明の光学ガラ
ス素子のプレス成形方法は、窪みのある光学ガラスゴブ
を、プレス成形の前段で、成形して、光学ガラス素子を
成形することを特徴とするものであり、したがって、プ
レス成形用型の材質、光学ガラスの種類、製造方法、窪
みの形状、その他のプレス成形条件は、本実施例に限定
されるものではない。
【００２７】なお、本発明に係わるガラスゴブとは、巨
視的には、ゴブの中心部が凹レンズと近似形状になって
いるものであり、成形によって得られるレンズの曲率半
径よりも大きく、且つ、近似した値の曲率半径である。
視的には、ゴブの中心部が凹レンズと近似形状になって
いるものであり、成形によって得られるレンズの曲率半
径よりも大きく、且つ、近似した値の曲率半径である。
【００２８】一般に、ガラスゴブ表面は、微視的には、
数μｍの単位で凹凸があるが、これらの凹凸は、本発明
の窪みとは呼ばない。また、窪みのあるゴブとは、ゴブ
の２面の内、少なくとも、どちらか一方に窪みが在る場
合を指す。
数μｍの単位で凹凸があるが、これらの凹凸は、本発明
の窪みとは呼ばない。また、窪みのあるゴブとは、ゴブ
の２面の内、少なくとも、どちらか一方に窪みが在る場
合を指す。
【００２９】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように、所定の
温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下
して、受け型上に堆積し、所定量のガラスゴブを形成す
ると共に、成形可能な温度状態のまま、上記受け型から
成形用型にガラスゴブを移送し、プレス成形によって、
上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する光学ガ
ラス素子のプレス成形方法において、上記受け型のガラ
ス受け面を凸形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形の光学機能面に近似した
窪みを形成することを特徴とする。
温度に加熱された溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下
して、受け型上に堆積し、所定量のガラスゴブを形成す
ると共に、成形可能な温度状態のまま、上記受け型から
成形用型にガラスゴブを移送し、プレス成形によって、
上下に光学機能面を有する最終成形品を形成する光学ガ
ラス素子のプレス成形方法において、上記受け型のガラ
ス受け面を凸形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形の光学機能面に近似した
窪みを形成することを特徴とする。
【００３０】また、本発明では、所定の温度に加熱され
た溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下して、受け型上
に堆積し、所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形
可能な温度状態のまま、上記受け型から成形用型にガラ
スゴブを移送し、プレス成形によって、上下に光学機能
面を有する最終成形品を形成する光学ガラス素子のプレ
ス成形方法において、上記受け型のガラス受け面を凸形
状もしくは凹形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機
能面に近似した窪みもしくは隆起を形成すると共に、成
形用型に上記ガラスゴブを移送する前に、押し型によっ
て、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の光学機能
面に近似した窪みを形成することを特徴とする。
た溶融ガラスを、坩堝の導出口から滴下して、受け型上
に堆積し、所定量のガラスゴブを形成すると共に、成形
可能な温度状態のまま、上記受け型から成形用型にガラ
スゴブを移送し、プレス成形によって、上下に光学機能
面を有する最終成形品を形成する光学ガラス素子のプレ
ス成形方法において、上記受け型のガラス受け面を凸形
状もしくは凹形状として、受け型に堆積されたガラスゴ
ブの一面に、最終成形品の凹形もしくは凸形状の光学機
能面に近似した窪みもしくは隆起を形成すると共に、成
形用型に上記ガラスゴブを移送する前に、押し型によっ
て、ガラスゴブの上面に、最終成形品の凹形の光学機能
面に近似した窪みを形成することを特徴とする。
【００３１】従って、少なくとも、片面が凹形状の光学
機能面を持った光学素子をプレス成形で作成する場合、
ガラスゴブの形状が、予め、受け型において整えられて
いるので、成形用型に載せた際、安定に保持できるだけ
でなく、プレス成形に際してのガラスゴブの変形量がほ
ぼ均等であり、このため、型の耐久性を損なうことがな
いなどの優れた効果が得られる。
機能面を持った光学素子をプレス成形で作成する場合、
ガラスゴブの形状が、予め、受け型において整えられて
いるので、成形用型に載せた際、安定に保持できるだけ
でなく、プレス成形に際してのガラスゴブの変形量がほ
ぼ均等であり、このため、型の耐久性を損なうことがな
いなどの優れた効果が得られる。
【図１】本発明のプレス成形法における溶融坩堝の状態
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図２】受け型に溶融ガラスを受けた状態を示す側面図
である。
である。
【図３】押し型を用いて、精密ガラスゴブを成形した状
態を示す側面図である。
態を示す側面図である。
【図４】成形された精密ガラスゴブの形状を示す側面図
である。
である。
【図５】上述の精密ガラスゴブを装填した状態を示すプ
レス成形用型の縦断側面図である。
レス成形用型の縦断側面図である。
【図６】同じく、プレス成形用型の縦断側面図である。
【図７】最終成形品としての光学素子の縦断側面図であ
る。
る。
【図８】従来例の説明のためのプレス成形型の縦断側面
図である。
図である。
１ 坩堝 ２ 溶融ガラス ３ 滴下ガラス ４ ノズル ５ 凹形状の成形面を持った受け型 ５′⊥凸形状の成形面を持った受け型 ６ 押し型 ７、７’、７” 窪みのある光学ガラスの塊状物（ガ
ラスゴブ） ８ プレス成形型（上型） ８′ プレス成形型（上型） ９ プレス成形型（下型） １０ 成形されたレンズ １０′ 成形されたレンズ １１ 型の成形面 １１′ 型の成形面 １２ 型の成形面 １３ 胴型 １４ プレスシリンダー １５ ヒーター １６ オートハンド出入口
ラスゴブ） ８ プレス成形型（上型） ８′ プレス成形型（上型） ９ プレス成形型（下型） １０ 成形されたレンズ １０′ 成形されたレンズ １１ 型の成形面 １１′ 型の成形面 １２ 型の成形面 １３ 胴型 １４ プレスシリンダー １５ ヒーター １６ オートハンド出入口
Claims (3)
- 【請求項１】 所定の温度に加熱された溶融ガラスを、
坩堝の導出口から滴下して、受け型上に堆積し、所定量
のガラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度状態の
まま、上記受け型から成形用型にガラスゴブを移送し、
プレス成形によって、上下に光学機能面を有する最終成
形品を形成する光学ガラス素子のプレス成形方法におい
て、上記受け型のガラス受け面を凸形状として、受け型
に堆積されたガラスゴブの一面に、最終成形品の凹形の
光学機能面に近似した窪みを形成することを特徴とする
光学ガラス素子のプレス成形方法。 - 【請求項２】 所定の温度に加熱された溶融ガラスを、
坩堝の導出口から滴下して、受け型上に堆積し、所定量
のガラスゴブを形成すると共に、成形可能な温度状態の
まま、上記受け型から成形用型にガラスゴブを移送し、
プレス成形によって、上下に光学機能面を有する最終成
形品を形成する光学ガラス素子のプレス成形方法におい
て、上記受け型のガラス受け面を凸形状もしくは凹形状
として、受け型に堆積されたガラスゴブの一面に、最終
成形品の凹形もしくは凸形状の光学機能面に近似した窪
みもしくは隆起を形成すると共に、成形用型に上記ガラ
スゴブを移送する前に、押し型によって、ガラスゴブの
上面に、最終成形品の凹形の光学機能面に近似した窪み
を形成することを特徴とする光学ガラス素子のプレス成
形方法。 - 【請求項３】 前記窪みは、最終成形品の光学機能面の
曲率半径よりも大きな曲率半径で形成されていることを
特徴とする請求項１及び２に記載の光学ガラス素子のプ
レス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7159298A JPH0912318A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 光学ガラス素子のプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7159298A JPH0912318A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 光学ガラス素子のプレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0912318A true JPH0912318A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=15690746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7159298A Pending JPH0912318A (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 光学ガラス素子のプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0912318A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006064888A1 (en) * | 2004-12-13 | 2006-06-22 | Ohara Inc. | Preform for optical element and optical element |
-
1995
- 1995-06-26 JP JP7159298A patent/JPH0912318A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006064888A1 (en) * | 2004-12-13 | 2006-06-22 | Ohara Inc. | Preform for optical element and optical element |
| JP2006265087A (ja) * | 2004-12-13 | 2006-10-05 | Ohara Inc | 光学素子用プリフォーム |
| US8003186B2 (en) | 2004-12-13 | 2011-08-23 | Ohara Inc. | Preform for optical element and optical element |
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